Robot KUKA KRC2 Instrukcje obsługi "Manual" w PDF wersje PL
Controller
KR C2 edition2005
Instrukcja
Stan na: 08.10.2010
Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
KUKA Roboter GmbH
KR C2 edition2005
© Copyright 2010
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Niemcy
Niniejsza dokumentacja może być powielana i udostępniana osobom trzecim – także we
fragmentach – wyłącznie za jednoznaczną zgodą KUKA Roboter GmbH.
Układ sterowania może posiadać dalsze, nie opisane w niniejszej dokumentacji funkcje. Przy
dostawie nowego układu sterowania i/lub w przypadku serwisowym klient nie ma jednak prawa żądać
udostępnienia mu tych funkcji.
Treść publikacji została sprawdzona pod względem zgodności z opisanym osprzętem i
oprogramowaniem. Mimo to nie jest możliwe całkowite wykluczenie różnic, w związku z czym nie
gwarantujemy całkowitej zgodności dokumentacji ze stanem faktycznym. Informacje zawarte w
niniejszej publikacji są jednak regularnie sprawdzane, a wymagane poprawki są uwzględniane w
kolejnych wydaniach.
Zmiany techniczne nie mające wpływu na działanie zastrzeżone.
Przekład: dokumentacja w oryginale
KIM-PS5-DOC
Publication:
Bookstructure:
BA KR C2 ed05 V8.1
Label:
2 / 225
Pub BA KR C2 ed05 pl
BA KR C2 ed05 V5 pl
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
Spis treści
Spis treści
1
Wstęp ............................................................................................................
9
1.1
Dokumentacja robota przemysłowego .......................................................................
9
1.2
Symbole wskazówek ..................................................................................................
9
1.3
Stosowane pojęcia .....................................................................................................
9
2
Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem ..................................................
11
2.1
Grupa docelowa .........................................................................................................
11
2.2
Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem ....................................................................
11
3
Opis produktu ..............................................................................................
13
3.1
Przegląd robota przemysłowego ................................................................................
13
3.2
Układ sterowania robota – zestawienie .....................................................................
13
3.3
Opis komputera sterującego ......................................................................................
14
3.3.1
Interfejsy komputera sterującego ..........................................................................
15
3.3.2
Przyporządkowanie gniazd PCI ............................................................................
16
3.3.3
Płyta główna .........................................................................................................
17
3.3.4
Twardy dysk ..........................................................................................................
18
3.3.5
Karta wielofunkcyjna (MFC3) ................................................................................
18
3.3.6
Cyfrowy serwomoduł elektroniczny (DSE-IBS-C33) .............................................
19
3.3.7
Przegląd enkodera cyfrowego (RDW) ..................................................................
20
3.3.7.1
Enkoder cyfrowy ...................................................................................................
20
3.3.7.2
Karta czujnika siły (KSK) do SafeRDW (opcja) ....................................................
22
3.3.7.3
Skrzynka KSK (opcja) ...........................................................................................
23
3.3.7.4
Szybki pomiar za pomocą RDW (enkodera) (opcja) .............................................
24
3.3.7.5
SafeRDW ..............................................................................................................
26
3.3.7.6
Karta WE/WY (I/O) do SafeRDW .........................................................................
28
3.3.7.7
Karta czujnika siły do SafeRDW (opcja) ...............................................................
29
3.3.7.8
Szybki pomiar za pomocą SafeRDW (opcja) ........................................................
29
3.3.8
Karta KUKA VGA (KVGA) ....................................................................................
31
3.3.9
Akumulatory ..........................................................................................................
31
Opis panelu sterowniczego KUKA Control Panel (KCP) ...........................................
32
Strona przednia ....................................................................................................
32
3.4
3.4.1
3.4.2
Strona tylna ...........................................................................................................
33
3.5
Łącznik KCP (opcja) ..................................................................................................
33
3.6
Logiczny układ bezpieczeństwa Electronic Safety Circuit (ESC) ...............................
35
3.6.1
Węzły ESC ............................................................................................................
36
3.6.2
Płyty CI3 - zestawienie .........................................................................................
38
3.6.3
Płyta CI3-Standard ...............................................................................................
38
3.6.4
Płyta CI3-Extended ...............................................................................................
40
3.6.5
Płyta CI3 Bus ........................................................................................................
41
3.6.6
Płyta CI3-Tech ......................................................................................................
43
Opis modułu zasilającego ..........................................................................................
45
3.7.1
Bezpieczniki ..........................................................................................................
45
3.7.2
Zasilacz mocy KPS600 .........................................................................................
46
3.7
3.7.3
Zasilacz niskiego napięcia KPS-27 .......................................................................
49
3.7.4
KUKA Servo Drive (KSD) .....................................................................................
49
3.7.5
Filtr sieciowy .........................................................................................................
50
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 / 225
KR C2 edition2005
3.8
System chłodzenia szafy ...........................................................................................
51
3.9
Opis złączy ................................................................................................................
52
Przyłącze sieciowe X1/XS1 ..................................................................................
53
3.9.1
3.9.2
Wtyczka KCP X19 ................................................................................................
55
3.9.3
Wtyczka silnika X20 osi 1 do 6 .............................................................................
56
3.9.4
Wtyczka silnika X7 (fakultatywnie) .......................................................................
57
3.9.5
Przewód transmisji danych X21 oś 1 do 8 ............................................................
58
3.9.6
SafeRobot X21.1 ..................................................................................................
58
3.9.7
Interfejs X40 .........................................................................................................
60
3.9.8
Safe-KSK XA7 ......................................................................................................
61
3.9.9
Safe-KSK XA8 ......................................................................................................
62
3.10 Opis powierzchni montażowej przeznaczonej dla klienta (opcja) ..............................
62
4
Dane techniczne ..........................................................................................
65
4.1
Układ sterowania robota ............................................................................................
65
4.2
SafeRDW ...................................................................................................................
67
4.3
Łącznik KCP (opcja) ..................................................................................................
68
4.4
Wymiary układu sterowania robota ...........................................................................
68
4.5
Minimalne odstępy układu sterowania robota ...........................................................
69
4.6
Minimalne odległości od szafy nasadzanej i technologicznej ....................................
70
4.7
Wymiary otworów mocowania do podłogi .................................................................
70
4.8
Zasięg skrzydeł drzwi szafy .......................................................................................
71
4.9
Tabliczki .....................................................................................................................
71
5
Bezpieczeństwo ...........................................................................................
75
5.1
Informacje ogólne ......................................................................................................
75
Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej ................................................
75
5.1.1
5.1.2
Zgodne z przeznaczeniem użytkowanie robota przemysłowego .........................
75
5.1.3
Deklaracja zgodności z normami WE i deklaracja montażu .................................
76
5.1.4
Używane pojęcia ..................................................................................................
77
5.2
Personel ....................................................................................................................
77
5.3
Obszar roboczy, strefa bezpieczeństwa i strefa zagrożenia .....................................
79
5.4
Zdarzenie wyzwalające zatrzymanie ........................................................................
80
5.5
Funkcje bezpieczeństwa ...........................................................................................
81
5.5.1
Przegląd funkcji bezpieczeństwa ..........................................................................
81
5.5.2
Układ bezpieczeństwa ESC .................................................................................
81
5.5.3
Przełącznik trybów roboczych ..............................................................................
82
5.5.4
Ochrona operatora ...............................................................................................
83
5.5.5
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNYEGO ....................................................
84
5.5.6
Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO ...................................
84
5.5.7
Przycisk akceptacji ...............................................................................................
85
5.5.8
Zewnętrzny przycisk akceptacji ............................................................................
85
Dodatkowe wyposażenie ochronne ...........................................................................
86
5.6
5.6.1
86
Wirtualne łączniki krańcowe .................................................................................
86
5.6.3
Mechaniczne ograniczniki krańcowe ....................................................................
86
5.6.4
Mechaniczny ogranicznik zakresu osi (opcja) ......................................................
86
5.6.5
Układ monitorowania zakresu osi (opcja) .............................................................
87
5.6.6
4 / 225
Tryb impulsowy .....................................................................................................
5.6.2
Mechanizm swobodnego obrotu (opcja) ...............................................................
87
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
Spis treści
5.6.7
Łącznik KCP (opcja) .............................................................................................
88
5.6.8
Oznaczenia na robocie przemysłowym ................................................................
88
5.6.9
Zewnętrzne urządzenia ochronne ........................................................................
88
5.7
Przegląd trybów pracy i funkcji ochronnych ...............................................................
89
5.8
Środki bezpieczeństwa ..............................................................................................
89
5.8.1
Ogólne środki bezpieczeństwa .............................................................................
89
5.8.2
Sprawdzanie elementów sterowania decydujących o bezpieczeństwie ...............
91
5.8.3
Transport ..............................................................................................................
91
5.8.4
Pierwsze i ponowne uruchamianie .......................................................................
92
5.8.5
Ochrona antywirusowa i bezpieczeństwo sieci .....................................................
94
5.8.6
Tryb ręczny ...........................................................................................................
94
5.8.7
Symulacja .............................................................................................................
95
5.8.8
Tryb automatyczny ...............................................................................................
95
5.8.9
Konserwacja i naprawa .........................................................................................
96
5.8.10
Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie ...............................................
97
Działania bezpieczeństwa w zasadzie „Single Point of Control " ..........................
97
5.9
5.8.11
Stosowane normy i przepisy ......................................................................................
98
6
Plan ...............................................................................................................
101
6.1
Przegląd planu ...........................................................................................................
101
6.2
Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) .............................................................
101
6.3
Warunki ustawienia ....................................................................................................
102
6.4
Warunki przyłączenia .................................................................................................
104
6.5
Przyłącze sieciowe .....................................................................................................
105
6.5.1
Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki HAN (Harting) X1 ........................
106
6.5.2
Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki CEE XS1 .....................................
106
Obwód ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i urządzenie zabezpieczające ...................
107
6.7
Złącze X11 .................................................................................................................
109
6.8
Wyrównanie potencjałów PE .....................................................................................
112
6.9
Napięcie obciążenia US1 i US2 (opcja) .....................................................................
114
6.10 Wizualizacja łącznika KCP (opcja) ............................................................................
114
6.6
6.11 Zasilanie napięciem RDW do Szybkiego pomiaru (opcja) .........................................
114
6.12 Zasilanie napięciem SafeRDW do Szybkiego pomiaru (opcja) ..................................
116
6.13 Poziom zapewnienia bezpieczeństwa .......................................................................
117
6.13.1
Wartości PFH funkcji zabezpieczających .............................................................
117
7
Transport ......................................................................................................
121
7.1
Transport na wózkach kołowych (opcja) ....................................................................
121
7.2
Transport za pomocą uprzęży transportowej .............................................................
121
7.3
Transport za pomocą wózka podnośnikowego ..........................................................
122
7.4
Transport za pomocą wózka widłowego ....................................................................
123
8
Pierwsze i ponowne uruchamianie ............................................................
125
8.1
Przegląd Uruchamianie ..............................................................................................
125
8.2
Ustawianie sterownika robota. ...................................................................................
127
8.3
Podłączania przewodów łączących ...........................................................................
127
8.4
Podłączenie KCP .......................................................................................................
128
8.5
Podłączenie wyrównania potencjałów PE ..................................................................
128
8.6
Podłączyć sterownik silnika do sieci ..........................................................................
128
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
5 / 225
KR C2 edition2005
8.7
Usuwanie zabezpieczenia przed rozładowaniem akumulatora .................................
128
8.8
Podłączanie obwodu ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i zabezpieczenia .................
129
8.9
Konfiguracja i podłączenie wtyku X11 .......................................................................
129
8.10 Włączanie układu sterowania robota .........................................................................
129
8.11 Sprawdzenie kierunku obrotu wentylatora zewnętrznego .........................................
129
9
Obsługa ........................................................................................................
131
9.1
Elementy wskazań i obsługi łącznika KCP (opcja) ....................................................
131
9.1.1
Odłączenie panelu KCP .......................................................................................
131
9.1.2
Podłączenie panelu KCP ......................................................................................
132
9.2
Restartowanie sterownika robota z pamięci przenośnej KUKA USB ........................
132
10
Konserwacja .................................................................................................
133
10.1 Czyszczenie sterownika robota .................................................................................
134
11
Naprawa ........................................................................................................
137
11.1 Przykład układu połączenia X11 ................................................................................
137
11.2 Wymiana wentylatora wewnętrznego ........................................................................
137
11.3 Wymiana zewnętrznych wentylatorów .......................................................................
139
11.4 Wymontowanie, zamontowanie komputera sterującego ...........................................
140
11.5 Wymiana wentylatora komputera ..............................................................................
140
11.6 Wymiana baterii płyty głównej ...................................................................................
141
11.7 Wymiana płyty głównej ..............................................................................................
141
11.8 Wymiana modułów pamięci DIMM ............................................................................
142
11.9 Wymiana karty KVGA ................................................................................................
142
11.9.1
Ustawianie karty KVGA ........................................................................................
143
11.10 Wymiana karty MFC3 ................................................................................................
143
11.11 Wymiana karty DSE-IBS-C33 ....................................................................................
144
11.12 Wymiana twardego dysku .........................................................................................
144
11.13 Wymienić kartę CI3 ...................................................................................................
145
11.14 Wymiana płytki obwodu drukowanego RDW .............................................................
146
11.14.1 Wymiana płytki obwodu drukowanego KSK enkodera (RDW) .............................
148
11.15 Wymiana płytki obwodu drukowanego SafeRDW .....................................................
148
11.15.1 Wymiana płytki obwodu drukowanego SafeRDW ................................................
150
11.15.2 Wymiana płytki obwodu drukownego WE/WY (I/O) do SafeRDW .......................
151
11.16 Wymiana akumulatorów ............................................................................................
152
11.17 Wymiana KPS600 .....................................................................................................
153
11.18 Wymiana KSD ...........................................................................................................
154
11.19 Wymiana KPS-27 ......................................................................................................
155
11.20 Wymiana karty łącznika KCP ....................................................................................
156
11.21 Wymiana zatyczki ciśnieniowo-wyrównawczej ..........................................................
157
11.22 Instalacja oprogramowania KUKA System Software (KSS) ......................................
157
12
Usuwanie błędów .........................................................................................
159
12.1 Naprawa i zakup części zamiennych .........................................................................
159
12.2 Błąd komputera sterującego ......................................................................................
159
12.3 Błąd MFC3 .................................................................................................................
160
12.4 Błędy komunikacji magistrali Feldbus ........................................................................
161
12.6 Bezpieczniki i wskazania diodowe płyt CI3 ...............................................................
6 / 225
161
12.5 Sprawdzanie panelu KCP ..........................................................................................
163
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
Spis treści
12.6.1
Płyta CI3-Standard ...............................................................................................
163
12.6.2
Płyta CI3-Extended ...............................................................................................
164
12.6.3
Płyta CI3 Bus ........................................................................................................
166
12.6.4
Płyta CI3-Tech ......................................................................................................
167
12.7 Sprawdzenie KPS600 ................................................................................................
169
12.8 Sprawdzenie KPS-27 .................................................................................................
172
12.9 Sprawdzenie KSD ......................................................................................................
173
12.10 Sprawdzenie czujnika temperatury opornika balastowego ........................................
176
12.11 Sprawdzenie wentylatora ...........................................................................................
176
12.12 Sprawdzenie uzwojenia silnika i hamulca ..................................................................
177
12.13 Sprawdzenie płyty DSE-IBS-C33 ...............................................................................
177
12.14 Dioda wskazująca w łączniku KCP (opcja) ................................................................
177
12.14.1 Usuwanie błędów łącznika KCP ...........................................................................
179
12.15 Diody na płytce enkodera (RDW) ..............................................................................
180
12.16 Diody na płytce SafeRDW .........................................................................................
180
12.16.1 Diody na karcie czujnika siły (KSK) do SafeRDW (opcja) ....................................
183
12.16.2 Diody na płytce obwodu drukowanego WE/WY (I/O) ...........................................
184
12.16.3 Sprawdzanie SafeRDW ........................................................................................
185
12.17 Diagnoza DSE-RDW ..................................................................................................
185
12.17.1 Opis interfejsu użytkownika ..................................................................................
185
12.17.2 Ustawienia języka .................................................................................................
186
12.17.3 Wskazanie rejestru MFC ......................................................................................
187
12.17.4 Informacje DSE-IBS ..............................................................................................
188
12.17.5 Tabela RDC (RDW) ..............................................................................................
188
12.17.6 Ustawienia przesunięcia i symetrii enkodera ........................................................
189
12.17.7 Sprawdzanie komunikacji DSE-enkoder ...............................................................
190
12.17.8 Diagnoza magistrali napędu .................................................................................
192
12.17.9 Lista błędów magistrali napędu ............................................................................
192
12.17.10 Magistrala napędu KPS ........................................................................................
193
12.17.11 Magistrala napędu - KSD-16 ................................................................................
195
12.17.12 Komunikaty błędów KPS600 ................................................................................
196
12.17.13 Komunikat błędu KSD ..........................................................................................
197
12.18 Diagnoza ESC ...........................................................................................................
197
12.18.1 Interfejs graficzny .................................................................................................
197
12.18.2 Protokół pliku dziennika ........................................................................................
198
12.18.3 Resetowanie układu ESC .....................................................................................
198
12.18.4 Zakończenie diagnozy ESC ..................................................................................
199
12.18.5 Wskazanie stanu węzłów ES ...............................................................................
199
12.18.6 Sygnalizacja błędów węzłów ES ...........................................................................
200
12.18.7 Wskazanie wszystkich bitów statusu ....................................................................
203
12.18.8 Konfiguracja układów sterowania .........................................................................
203
12.18.9 Konfiguracja właściwości układu sterowania ........................................................
204
12.18.10 Konfiguracja węzła ESC .......................................................................................
205
12.18.11 Wybór wskazań sygnałów ....................................................................................
206
12.18.12 Wybór właściwości węzła ESC .............................................................................
207
12.18.13 Przypisywanie węzła ESC do układu sterowania .................................................
208
12.18.14 Komunikaty o błędach i usuwanie błędów ............................................................
209
13
211
Serwis KUKA ................................................................................................
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
7 / 225
KR C2 edition2005
13.1 Pomoc techniczna .....................................................................................................
13.2 Biuro obsługi klienta KUKA ........................................................................................
211
Spis haseł .....................................................................................................
8 / 225
211
219
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
1 Wstęp
1
Wstęp
1.1
Dokumentacja robota przemysłowego
W skład dokumentacji robota przemysłowego wchodzi:
Dokumentacja układu mechanicznego robota
Dokumentacja układu sterowania robota
Instrukcja obsługi i programowania dotycząca Systemu Oprogramowania
KUKA
Instrukcje dotyczące opcji i wyposażenia dodatkowego
Katalog części na nośniku danych
Każda instrukcja stanowi oddzielny dokument.
1.2
Symbole wskazówek
Bezpieczeństwo
Wskazówki, które są oznaczone tym symbolem, służą bezpieczeństwu pracy
i należy ich przestrzegać.
Niebezpieczeństwo!
Niniejsza wskazówka ostrzega przed ryzykiem utraty życia, odniesienia
ciężkich obrażeń lub powstania dużych strat materialnych, jeżeli nie zostaną
podjęte czynności zapobiegawcze.
Ostrzeżenie!
Niniejsza wskazówka ostrzega przed możliwością utraty życia, odniesienia
ciężkich obrażeń lub powstania dużych strat materialnych, jeżeli nie zostaną
podjęte czynności zapobiegawcze.
Uwaga!
Niniejsza wskazówka ostrzega przed możliwością odniesienia lekkich
obrażeń lub powstania niewielkich strat materialnych, jeżeli nie zostaną
podjęte czynności zapobiegawcze.
Wskazówki
Wskazówki, które są oznaczone tym symbolem, służą ułatwieniu pracy lub
zawierają odnośniki do dalszych informacji.
Wskazówka dotycząca ułatwienia pracy lub odnośniki do dalszych
informacji.
1.3
Stosowane pojęcia
Termin
Opis
AGP PRO
Accelerated Graphic Port
DSE
Cyfrowy wspomagający układ elektroniczny
EMV
Kompatybilność elektromagnetyczna
ESC
Electronic Safety Circuit
KCP
Programator KUKA (KUKA Control Panel)
KGD
KUKA Guiding
KRL
Język programowania robota KUKA (KUKA
Robot Language)
KSK
Karta czujnika siły
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
9 / 225
KR C2 edition2005
Termin
Opis
KVGA
KUKA Video Graphics Array
LPDN
Karta DeviceNet
LWL
Światłowód
Manipulator
Układ mechaniczny robota i należąca do niego
instalacja elektryczna
MFC3
Karta wielofunkcyjna
RDW
Enkoder cyfrowy (RDW)
RoboTeam
Dostosowane do siebie czasowo lub czasowo i
pod względem ruchu ruchy torowe kilku robotów
SafeRobot
Komponenty w postaci programów i sprzętu,
które umożliwiają zastąpienie zwykłego układu
monitorowania obszaru osi
USB
Universal Serial Bus. System magistral służący
do połączenia komputera z dodatkowymi
urządzeniami.
US1
Napięcie obciążenia (24 V) przełączone. Dzięki
temu przy wyłączonych napędach następuje np.
wyłączenie aktorów.
KSS
KUKA System Software
VxWorks
10 / 225
Napięcie obciążenia (24 V) nieprzełączone
US2
System operacyjny czasu rzeczywistego
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
2 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem
2
Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem
2.1
Grupa docelowa
Niniejsza dokumentacja przeznaczona jest dla użytkowników posiadających
następujące kwalifikacje:
zaawansowana wiedza z zakresu elektrotechniki
zaawansowana wiedza z zakresu układu sterowania robota
zaawansowana wiedza z zakresu systemu operacyjnego Windows
Mając na uwadze optymalne wykorzystanie naszych produktów zachęcamy
naszych klientów do udziału w szkoleniu w KUKA College. Informacje
odnośnie programu szkolenia są dostępne na stronie www.kuka.com lub
bezpośrednio w naszych filiach.
2.2
Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem
Układ sterowania robota jest przeznaczony do użytkowania z następującymi
składnikami:
Jednostka liniowa KUKA
Niedopuszczalne
zastosowanie
niezgodne z
przeznaczeniem
Robot przemysłowy KUKA
Nastawnik KUKA
Za niedozwolone uznaje się każde użytkowanie, które wykracza poza zakres
określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem, w tym np.:
Transport osób i zwierząt
Wykorzystanie jako pomoc przy wchodzeniu
Zastosowanie poza dopuszczalnymi granicami eksploatacji
Zastosowanie w obszarze zagrożonym wybuchem
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
11 / 225
KR C2 edition2005
12 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
3
Opis produktu
3.1
Przegląd robota przemysłowego
Robot przemysłowy składa się z następujących komponentów:
Manipulator
Układ sterowania robota
Programator
Przewody łączące
Oprogramowanie
Opcje, akcesoria
Rys. 3-1: Przykład robota przemysłowego
1
3
Układ sterowania robota
2
3.2
Manipulator
Przewody łączące
4
Programator
Układ sterowania robota – zestawienie
System sterowania robota składa się z następujących komponentów:
Komputer sterujący
Moduł zasilający
Programator KCP
Układ bezpieczeństwa ESC
Łącznik KCP (opcja)
Gniazdo serwisowe (opcja)
Panel przyłączeniowy
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
13 / 225
KR C2 edition2005
Rys. 3-2: Układ sterowania robota
1
Układ bezpieczeństwa (ESC)
7
Karta łącznika KCP (opcja)
Elementy obsługi i wskazań
łącznika KCP (opcja)
8
4
KCP
9
5
Funkcje
6
Komputer PC sterujący
3
3.3
Moduł zasilający
2
Przestrzeń dla podzespołów
klienta
Panel przyłączeniowy
Gniazdo serwisowe (opcja)
Opis komputera sterującego
Komputer steruje za pomocą wymiennych komponentów wtykowych
wszystkimi funkcjami układu sterowania.
Funkcje tworzenia, korygowania, archiwizowania i administracji
programów
Sterowanie procesami
Projektowanie torów
Sterowanie obwodem napędów
Nadzór
Elementy obwodu zabezpieczającego ESC
Przegląd
Interfejs graficzny systemu operacyjnego Windows z funkcjami
wizualizacji i wprowadzania danych
Komunikacja z zewnętrznymi urządzeniami peryferyjnymi (inne układy
sterowania, komputer główny, komputery, sieć)
Na komputer układu sterującego składają się następujące komponenty:
Procesor i pamięć
Twardy dysk
MFC3
KVGA
DSE-IBS-C33
14 / 225
Płyta główna ze złączami
RDW
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
Akumulatory
Podzespoły opcjonalne, np. karty magistrali polowej
Rys. 3-3: Komputer sterujący
1
3.3.1
Komputer
3
Wentylator komputera
2
Standardowe złącza
komputera
4
Akumulatory
Interfejsy komputera sterującego
Opis
Rys. 3-4: Porty komputera sterującego
Poz.
Złącze (interfejs)
Poz.
Złącze (interfejs)
1
Wtyczki PCI 1 do 6
( & gt; & gt; & gt; 3.3.2 " Przyporządkow
anie gniazd PCI " Strona 16)
9
Podłączenie klawiatury
2
Wtyczka AGP PRO
10
Podłączenie myszy
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
15 / 225
KR C2 edition2005
Poz.
Złącze (interfejs)
Poz.
Złącze (interfejs)
3
11
X961 Zasilanie napięciem
DC 24 V
4
X804 Ethernet
12
Szeregowy interfejs ST5
czasu rzeczywistego COM
3
5
Szeregowy interfejs COM 1
13
ST6 ESC/KCP itp.
6
Równoległy interfejs LPT1
14
ST3 magistrala napędu do
KPS600
7
Szeregowy interfejs COM 2
15
Szeregowy interfejs
enkodera ST4 X21
8
3.3.2
USB 2x
USB 2x
Przyporządkowanie gniazd PCI
Przegląd
Rys. 3-5: Gniazda PCI
Do gniazd komputera można podłączyć następujące karty wtykowe:
Gniazdo
1
Karta wtykowa
Karta Interbus (światłowód) (opcja)
Karta Interbus (miedź) (opcja)
Karta do skanera LPDN (opcja)
Karta Profibus Master/Slave (opcja)
Karta CN_EthernetIP (opcja)
2
Karta do skanera LPDN (opcja)
3
Karta KVGA
4
Karta DSE-IBS-C33 AUX (opcja)
5
Karta MFC3
6
Karta sieciowa (opcja)
Karta do skanera LPDN (opcja)
Karta Profibus Master/Slave (opcja)
Karta LIBO-2PCI (opcja)
Karta modemowa KUKA (opcja)
7
16 / 225
wolne
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
3.3.3
Płyta główna
Budowa
Na płycie głównej znajdują się:
Procesor
Pamięć (RAM)
Złącza do wszystkich komponentów komputera
Karta sieciowa on-board
Bios
Rys. 3-6: Płyta główna
Przyłącza
1
Przyłącza zewnętrzne
2
Wentylator 1
3
RAM wtyczka A
4
RAM wtyczka B
5
Dioda Power ON II
6
Napęd dyskietek 3.5 "
7
Monitorowanie zasilania prądem
8
Panel sterowniczy
9
Napęd IDE 3/4
10
Zasilanie prądem
11
Napęd IDE 1/2
12
Zworka
13
Zewnętrzny czujnik temperatury
14
Panel sterowniczy LCD
15
Wentylator 2
16
Wentylator 3
17
FireWire (IEEE 1394)
18
Monitorowanie obudowy
19
USB G/H
20
Serial AT A1
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
17 / 225
KR C2 edition2005
21
Serial AT A2
22
USB E/F
23
Dodatkowe zasilanie prądem +3 V
24
Dodatkowe zasilanie prądem +12 V
Płyta główna została przez KUKA Roboter GmbH optymalnie wyposażona,
przetestowana i dostarczona. Zmiany obłożenia niewykonane przez KUKA
Roboter GmbH nie są objęte gwarancją.
3.3.4
Twardy dysk
Opis
Twardy dysk jest dzielony na partycje w 2 „logicznych” napędach. Pierwsza
partycja jest wywoływana przy pomocy C: a druga przy pomocy D: . Przewód
transmisji danych połączony jest z płytą główną wtyczką IDE 1/2. Zworka musi
znajdować się w położeniu master.
Na twardym dysku znajdują się następujące systemy:
Windows XP
3.3.5
Oprogramowanie systemowe KSS KUKA System Software
Pakiety technologiczne (opcja)
Karta wielofunkcyjna (MFC3)
Opis
W zależności od wymagań klienta w sterowniku stosowane są 2 różne karty
MFC3:
MFC3-Standard
MFC3-Tech
Rys. 3-7: Karta MFC3
Przyłącza
Poz.
Wtyczka
Opis
1
18 / 225
X2
Złącze do płyty CI3
4
X801
Przyłącze magistrali CAN
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
Poz.
X3
Monitoring wentylatora PC
6
X6
ESC, KCP-CAN, COM, użytkownik WE/
WY
7
X8101
Przyłącze DSE
Poz.
Dioda
Opis
2
Dioda 2
Magistrala DeviceNet CAN
(dwukolorowe wskazanie bitu danych)
3
MFC3-Standard
Opis
5
Dioda
Wtyczka
Dioda 1
Magistrala DeviceNet CAN
(dwukolorowe wskazanie bitu danych)
MFC3-Standard zawiera systemy E/A i posiada następujące funkcje:
RTAcc Chip do VxWinRT (funkcja czasu rzeczywistego)
Przyłącze DeviceNet
Zalecana jest opcja Multi-Power-Tap.
Dla połączenia zamówionego przez klienta
Tylko jako obwód master
Interfejs serwomodułu elektronicznego DSE
W MFC3-Standard mogą znajdować się maks. 2 podzespoły DSE-IBSC33.
Złącze do układu bezpieczeństwa CI3
Kontrola wentylatorów
Więcej informacji na temat połączenia z DeviceNet znajduje się w
poszczególnych dokumentacjach KUKA.
MFC3-Tech
MFC3-Tech zawiera systemy E/A i posiada następujące funkcje:
Wszystkie funkcje karty MFC3-Standard
Złącze standardowe do opcji CR (RoboTeam)
Interfejs SafeRobot
Kartę MFC3-Tech można stosować tylko razem z kartą CI3-Tech.
3.3.6
Opis
Cyfrowy serwomoduł elektroniczny (DSE-IBS-C33)
DSE-IBS-C33 nałożony jest na MFC3 i kieruje serwomodułami. Odczytywane
z serwomodułów informacje dotyczące błędów i danej sytuacji są dalej
opracowywane.
Gdy w systemie robota będzie używanych więcej niż 8 osi, w MFC3 będzie
musiała być zamontowana dodatkowo jedna płytka DSE-IBS-C33-AUX.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
19 / 225
KR C2 edition2005
Opis
Rys. 3-8
1
Przyłącze X4 regulatorów napędów
2
Dioda
3.3.7
Zielona dioda
3
Przyłącze X810 do MFC3
Zielona dioda sygnalizuje stan roboczy DSE-IBS-C33
( & gt; & gt; & gt; 12.13 " Sprawdzenie płyty DSE-IBS-C33 " Strona 177).
Przegląd enkodera cyfrowego (RDW)
W zależności od wymagań klienta w układzie sterowania robota stosowane są
2 różne RDW:
RDW
Dostępne opcje enkoderów (RDW):
Skrzynka KSK
Karta czujnika siły (KSK) do RDW
Szybki pomiar
SafeRDW
Płytka obwodu drukowanego WE/WY (I/O)
Dostępne opcje dla SafeRDW:
3.3.7.1
Opis
20 / 225
Karta czujnika siły (KSK) do SafeRDW:
Szybki pomiar
Enkoder cyfrowy
Enkoder cyfrowy (RDW) jest wyposażony w cyfrowy procesor sygnałów i
konwertuje sygnały analogowe na cyfrowe. Jest przymocowany w skrzynce
enkodera na stelażu robota.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
Opis
Rys. 3-9: Skrzynka (RDW-Box) i płytka enkodera
1
Skrzynka RDW (enkodera)
2
3
Płytka RDW
Stelaż robota
Wytwarzanie wszystkich potrzebnych napięć
Zasilanie selsynu dla 8 osi
Rozdzielne potencjałowo zasilanie 8 czujników temperatury (KTY 84) w
zwojach silnika.
Konwersja sygnałów analogowych na cyfrowe w maks. 8 osiach
Konwersja sygnałów analogowych na cyfrowe w 8 czujnikach temperatury
Automatyczna korekta przesunięcia i symetrii
Analiza 2 kanałów EMT
Przejmowanie z 5 szybkich wejść pomiarowych
Monitorowanie selsynów pod kątem przerwania przewodu
Monitorowanie temperatury silnika
Komunikacja z DSE-IBS3 przez złącze szeregowe RS422
Funkcje
Zapis następujących danych:
Licznik roboczogodzin
Pozycja bezwzględna
Pozycja selsynu
Dane kompensacyjne (przesunięcie, symetria)
Przyłącza RDW
Rys. 3-10: Przyłącza na płytce enkodera
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
21 / 225
KR C2 edition2005
Poz.
Opis
1
X1...X8
Przyłącza selsynu (X1 do selsynu osi 1)
2
X10
Przyłącze EMT
3
X11
Przyłącze „Szybki pomiar”
4
Dioda
Oznaczenie
X9
Przyłącze magistrali do DSE
Diody sygnalizują stan roboczy RDW. ( & gt; & gt; & gt; 12.15 " Diody na płytce enkodera
(RDW) " Strona 180)
Przyłącza
skrzynki RDW
Rys. 3-11: Przyłącza skrzynki enkodera (RDW-Box)
1
Opis
X32 przyłącze elektronicznego czujnika pomiarowego (EMT)
3
3.3.7.2
X31 Przyłącze przewodu transmisji danych X21
2
X33 Przyłącze „Szybkiego pomiaru” (opcja)
Karta czujnika siły (KSK) do SafeRDW (opcja)
Karta czujnika siły jest wpinaną płytką obwodu drukowanego do enkodera
(RDW) i znajduje się w skrzynce enkodera (RDW) na stelażu robota. Do karty
czujnika siły przyłącza się piezoelektryczny czujnik siły w silniku zgrzewadła.
Rys. 3-12: Karta czujnika siły
Funkcje
Rozdzielenie galwaniczne sygnału resetowania czujnika siły
Filtrowanie sygnału czujnika siły
22 / 225
Dostosowanie sygnału czujnika siły do enkodera (RDW)
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
Zasilanie elektryczne czujnika siły
Przyłącza
Rys. 3-13: Przyłącza w karcie czujnika siły
1
Przyłącze czujnika siły
2
Przyłącze elektronicznego czujnika pomiarowego (EMT)
Przyłącza płytki obwodu drukowanego RDW znajdują się pod spodem karty
czujnika siły.
3.3.7.3
Opis
Skrzynka KSK (opcja)
Skrzynka KSK przełącza za pośrednictwem przekaźnika na kartę czujników
siły sygnały czujników z 2 napędzanych silnikami elektrycznymi zgrzewadeł
punktowych o regulowanej sile. Sygnały od selsynów osi 7 i 8 są kierowane
do płytki obwodu drukowanego RDW za pośrednictwem płytki przełączającej
w skrzynce KSK poprzez pętlę równoległą. Skrzynka KSK znajduje się na
stelażu robota i jest zamontowana na pokrywie skrzynki RDW.
Rys. 3-14: Przegląd skrzynki KSK
1
Skrzynka enkodera (RDW-Box)
2
Skrzynka KSK
3
Stelaż robota
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
23 / 225
KR C2 edition2005
Płytka skrzynki
KSK
Rys. 3-15: Płytka obwodu drukowanego skrzynki KSK
Poz.
Nazwa
Opis
1
X8-1
Przyłącze selsynu osi 8 do RDW
2
X7
Przyłącze selsynu osi 7 do silnika zgrzewadła
3
X7-1
Przyłącze selsynu osi 7 do RDW
4
X15
Przyłącze czujnika osi 7
5
X17
Przyłącze czujnika do karty czujników siły
6
X14
Przyłącze modułu fieldbus / PLC
7
Zielona dioda
Wskazanie przełączania kanałów
8
X16
Przyłącze czujnika osi 8
9
X8
Przyłącze selsynu osi 8 do silnika zgrzewadła
Przyłącza
Rys. 3-16: Przyłącza skrzynki KSK
Poz.
1
3.3.7.4
Opis
Nazwa
Opis
X14
Przyłącze do karty WE/WY (I/O) modułu fieldbus
lub PLC
Szybki pomiar za pomocą RDW (enkodera) (opcja)
Funkcja Szybki pomiar jest przeznaczona do rejestracji danych pozycyjnych
robota za pośrednictwem szybkich wejść pomiarowych oraz czujników
cyfrowych w celu pomiaru elementów, a następnie korekty programów obróbki
elementów.
W tej opcji istnieje możliwość zamontowania dodatkowego wyposażenia.
24 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
Rozmieszczenie
wtyków X33
Rys. 3-17: Rozmieszczenie wtyków X33
1
Pokrywa obudowy skrzynki
RDW
2
Wtyczka Harting X33
Nr styku
3
Rozmieszczenie styków X33
Oznaczenie
1
0 V wewn.
2
+24 V DC wewn.
3
Wejście pomiarowe 1
4
Wejście pomiarowe 2
5
Wejście pomiarowe 3
6
Wejście pomiarowe 4
7
Wejście pomiarowe 5
Zasilanie
napięciem
Szybkie wejścia pomiarowe można zasilać napięciem wewnątrz (przez RDW)
lub z zewnątrz. ( & gt; & gt; & gt; 6.11 " Zasilanie napięciem RDW do Szybkiego pomiaru
(opcja) " Strona 114)
2 RDW
Jeżeli w systemie robota eksploatowanych jest więcej niż 8 osi, należy
zastosować drugą skrzynkę RDW. Rysunek ( & gt; & gt; & gt; Rys. 3-18 ) przedstawia
połączenie obydwu skrzynek RDW.
Rys. 3-18: Układ połączeń dla 2 RDW
1
Wtyczka X33 pierwszej skrzynki RDW
2
Wtyczka X33 drugiej skrzynki RDW
3
Wtyczka X33.1 drugiej skrzynki RDW
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
25 / 225
KR C2 edition2005
4
5
3.3.7.5
Opis
Połączenie obydwu skrzynek RDW
Przewód do czujników Szybkiego pomiaru
SafeRDW
Skrzynka SafeRDW składa się z następujących składników:
Płytka obwodu drukowanego SafeRDW
Płytka obwodu drukowanego WE/WY
Skrzynka SafeRDW
Karta czujnika siły do SafeRDW (opcja)
Płytka obwodu drukowanego SafeRDW analizuje sygnały z selsynu i
nadzoruje położenie osi robota. Sygnały z selsynu są porównywane z
ustawionymi poprawnymi parametrami.
Płytka obwodu drukowanego WE/WY jest wpięta do płytki obwodu
drukowanego SafeRDW i udostępnia sygnały wejść i wyjść o poziomie 24 V.
Rys. 3-19: Składniki sprzętowe SafeRDW
1
3
Płytka obwodu drukowanego
SafeRDW
2
Funkcje
Skrzynka SafeRDW
Płytka obwodu drukowanego
WE/WY
4
Karta czujnika siły
Nadzorowanie ruchów robota zgodnie z ustawionymi poprawnymi
parametrami i sygnałami w prawidłowych wejściach
Nadzorowanie prawidłowych wejść i wyjść, czy nie doszło do naruszenia
dwukanałowości
Prawidłowa analiza położenia rzeczywistego
Poprawne wyłączenie napędów
Komunikacja z układem sterowania robota
Impulsy prawidłowych wejść i wyjść
Wejścia opcji 'Szybki pomiar' nie są obsługiwane.
26 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
Przyłącza
Rys. 3-20: Przyłącza płytki obwodu drukowanego SafeRDW
Poz.
Nazwa
Opis
1
X2000
Przyłącze do wpinanej płytki obwodu
drukowanego WE/WY (I/O)
2
X1900
Nie wykorzystuje się.
3
X1700
Nie wykorzystuje się.
4
X1500
Nie wykorzystuje się.
5
X901
Przyłącze bezpiecznych wejść i wyjść do
obwodu ESC
6
X1600
Nie wykorzystuje się.
7
X1800
Nie wykorzystuje się.
8
X900
Interfejs SSI A do 1 DSE
9
X1000
Nie wykorzystuje się.
10
X9
Przyłącze lampki RoboTeam
11
X1...X8
Przyłącza enkodera (X1 do enkodera osi 1)
12
X1200
Slot KSK (opcja)
13
X1203
Slot KSK (opcja)
14
X1204
Slot KSK (opcja)
15
X1208
Slot KSK (opcja)
16
X1301
Przyłącze szybkiego pomiaru
17
X10
Przyłącze elektronicznego czujnika
pomiarowego (EMT)
18
X1400
Nie wykorzystuje się.
19
---
Przyłącze przewodu uziemiającego
Przez śrubę tworzy się styk ze skrzynką
SafeRDW.
Dioda
Diody sygnalizują stan roboczy skrzynki SafeRDW. ( & gt; & gt; & gt; 12.16 " Diody na
płytce SafeRDW " Strona 180)
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
27 / 225
KR C2 edition2005
Przyłącza
skrzynki
SafeRDW
Rys. 3-21: Przyłącza do skrzynki SafeRDW
1
2
X41 przyłącze do przewodu transmisji danych X21.1
4
XA8 przyłącze KSK osi 8 (opcja)
5
XA7 przyłącze KSK osi 7 (opcja)
6
X40 przyłącze bezpiecznych wejść i wyjść
7
Opis
X32 przyłącze elektronicznego czujnika pomiarowego (EMT)
3
3.3.7.6
X31 przyłącze do przewodu transmisji danych X21
X42 przyłącze przewodu referencyjnego XS Ref
Karta WE/WY (I/O) do SafeRDW
Karta WE/WY (I/O) jest wpięta do płytki obwodu drukowanego SafeRDW i
udostępnia sygnały wejść i wyjść o poziomie 24 V.
Rys. 3-22: Płytka obwodu drukowanego WE/WY (I/O)
Poz.
Opis
1
X902
Przyłącza bezpiecznych wejść i wyjść
2
X1
Nie wykorzystuje się
3
28 / 225
Nazwa
X905
Przyłącze do akceptacji KUKA Guiding Device
(KGD)
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
Poz.
X904
Przyłącze do wejścia czujnika referencyjnego
5
3.3.7.7
Opis
4
Dioda
Nazwa
X901
Przyłącze do płytki obwodu drukowanego Safe
RDW
Diody pokazują stan roboczy płytki WE/WY (I/O). ( & gt; & gt; & gt; 12.16.2 " Diody na
płytce obwodu drukowanego WE/WY (I/O) " Strona 184)
Karta czujnika siły do SafeRDW (opcja)
Opis
Karta czujnika siły (KSK) jest wpięta do płytki obwodu drukowanego
SafeRDW. Za pośrednictwem karty KSK mierzona jest siła zgrzewania
szczypiec Servogun. Można przyłączyć 2 czujniki siły.
Rys. 3-23: Przegląd KSK do SafeRDW
Przyłącza
Opis
Opis
X15
Przyłącze czujnika 1
2
3.3.7.8
Wtyczka
1
Dioda
Poz.
X16
Przyłącze czujnika 2
Diody sygnalizują stan roboczy karty KSK płytki SafeRDW.
( & gt; & gt; & gt; 12.16.1 " Diody na karcie czujnika siły (KSK) do SafeRDW (opcja) "
Strona 183)
Szybki pomiar za pomocą SafeRDW (opcja)
Funkcja Szybki pomiar jest przeznaczona do rejestracji danych pozycyjnych
robota za pośrednictwem szybkich wejść pomiarowych oraz czujników
cyfrowych w celu pomiaru elementów, a następnie korekty programów obróbki
elementów.
W tej opcji istnieje możliwość zamontowania dodatkowego wyposażenia.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
29 / 225
KR C2 edition2005
Rozmieszczenie
wtyków X33
Rys. 3-24: Rozmieszczenie wtyków X33
1
Pokrywa obudowy skrzynki
SafeRDW
2
Wtyk X33
Nr styku
3
Rozmieszczenie styków X33
Oznaczenie
1
Wejście pomiarowe 1
2
Wejście pomiarowe 2
3
Wejście pomiarowe 3
4
Wejście pomiarowe 4
5
Wejście pomiarowe 5
6
+24 V DC wewn.
7
GND wejście
8
0 V wewn.
Zasilanie
napięciem
Szybkie wejścia pomiarowe można zasilać napięciem wewnątrz (przez RDW)
lub z zewnątrz. ( & gt; & gt; & gt; 6.11 " Zasilanie napięciem RDW do Szybkiego pomiaru
(opcja) " Strona 114)
RDW z SafeRDW
Rysunek ( & gt; & gt; & gt; Rys. 3-25 ) przedstawia połączenie skrzynki RDW i skrzynki
SafeRDW.
Rys. 3-25: Połączenie RDW i SafeRDW
1
2
Wtyk X33 skrzynki RDW
3
30 / 225
Wtyk X33 skrzynki SafeRDW
Wtyk X33.1 skrzynki RDW
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
4
5
3.3.8
Połączenie skrzynki SafeRDW ze skrzynkami RDW
Przewód do czujników Szybkiego pomiaru
Karta KUKA VGA (KVGA)
Opis
Do karty KVGA podłączany jest KCP. Rozdzielczość i liczba kolorów (16 wzgl.
256) ustawiane są automatycznie podczas instalacji. Na karcie KVGA
znajdują się 2 przyłącza KCP. Równolegle można tu też przyłączyć
standardowy monitor o rozdzielczości VGA.
Rys. 3-26: Karta KVGA
Przyłącza
Poz.
Wtyczka
1
2
3.3.9
Opis
Zewnętrzne przyłącze monitora
Przyłącze KCP
Akumulatory
Układ sterowania robota zasilany jest przez akumulatory nieprzerwanym
zasilaniem prądem 24 V. W przypadku awarii sieci akumulatory dbają o
kontrolowane wyłączanie układu sterowania. Są buforowane przez KPS600.
Rys. 3-27: Akumulatory
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
31 / 225
KR C2 edition2005
3.4
Funkcja
3.4.1
Opis panelu sterowniczego KUKA Control Panel (KCP)
KCP (KUKA Control Panel) jest programatorem układu sterowania robota.
Panel KCP jest wyposażony we wszystkie funkcje obsługowe i wskaźniki,
które są konieczne do obsługi i programowania układu sterowania robota.
Strona przednia
Opis
Rys. 3-28: KCP Strona przednia
1
10
Blok klawiszy numerycznych
2
Napędy WŁ.
11
Przyciski programowalne
3
Napędy WYŁ / SSB-GUI
12
Klawisz Start-Wstecz
4
ZATRZYMANIE AWARYJNE
13
Klawisz Start
5
SpaceMouse
14
Klawisz STOP
6
Przycisk stanu po prawej
15
Przycisk wyboru okna
7
Klawisz Enter
16
Klawisz ESC
8
Klawisze kierunkowe
17
Przyciski stanu po lewej
9
32 / 225
Przełącznik trybów roboczych
Klawiatura
18
Przyciski menu
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
3.4.2
Strona tylna
Opis
Rys. 3-29: Tylna strona KCP
1
4
Przycisk zatwierdzający
2
Klawisz Start
5
Przycisk zatwierdzający
3
Opis
Tabliczka znamionowa
Przycisk zatwierdzający
Element
Opis
Tabliczka
znamionowa
Tabliczka znamionowa KCP
Klawisz Start
Przy pomocy klawisza Start uruchomiony zostaje
program.
Przycisk zatwierdzający ma 3 pozycje:
Pozycja środkowa
Przycisk
zatwierdzający
Nie wciśnięty
Wciśnięty
W trybie T1 i T2 przycisk zatwierdzający musi być
przytrzymywany w pozycji środkowej, aby robot mógł
być uruchomiony.
W trybach roboczych Automatyka i Automatyka
zewnętrzna przycisk zatwierdzający nie posiada żadnej
funkcji.
3.5
Opis
Łącznik KCP (opcja)
Za pomocą łącznika KCP można odłączać i podłączać panel KCP przy
pracującym sterowniku robota.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
33 / 225
KR C2 edition2005
Opis
Rys. 3-30: Diody łącznika KCP i przycisk sygnalizacyjny
1
Dioda usterki (czerwona) łącznika KCP
2
Przycisk sygnalizacyjny z diodą (zieloną)
Rys. 3-31: Karta łącznika KCP
Przyłącza
Poz.
Wtyczka
Opis
1
X7
Przyłącze przycisku sygnalizacyjnego i diody
2
X5
ESC do KCP
3
X20
SafeRobot do KCP
4
X2
Przyłącze CI3
5
X21
Magistrala CAN do KCP
6
X3
Wtyk debugowania B
7
X4
Wtyk debugowania A
Diody na karcie łącznika KCP pokazują stan pracy. ( & gt; & gt; & gt; 12.14 " Dioda
wskazująca w łączniku KCP (opcja) " Strona 177)
34 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
3.6
Logiczny układ bezpieczeństwa Electronic Safety Circuit (ESC)
Opis
Układ bezpieczeństwa ESC (Electronic Safety Circuit) jest 2-kanałowym,
wspomaganym komputerowo systemem zabezpieczeń. Monitoruje on
nieprzerwanie wszystkie podłączone, istotne dla bezpieczeństwa
komponenty. W przypadku usterek lub przerwania obwodu bezpieczeństwa
układ zasilania napięciem wyłącza napędy i tym samym powoduje
zatrzymanie robota.
System ESC składa się z następujących komponentów:
Płyta CI3
KCP (Master)
KPS600
MFC (pasywny węzeł)
System ESC z peryferią węzłów zastępuje wszystkie złącza standardowe
klasycznego systemu bezpieczeństwa.
Układ bezpieczeństwa ESC monitoruje następujące wejścia:
Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE
Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE
Ochrona użytkownika
Przycisk zatwierdzający
Napędy WYŁ.
Napędy WŁ.
Tryby pracy
Wejścia kwalifikujące
Rys. 3-32: Struktura obwodu ESC
1
5
MFC3
Płyta CI3
6
DSE
3
Łącznik KCP (opcja)
7
Komputer PC
4
Węzeł w KCP
KPS600
2
Niezależny KCP
Węzeł w KCP jest nadrzędny i z tego miejsca następuje inicjacja.
Węzeł otrzymuje dwukanałowe sygnały z:
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
35 / 225
KR C2 edition2005
Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
Przycisk zatwierdzający
Węzeł otrzymuje jednokanałowe sygnały z:
Napędu włączone
Tryb roboczy AUTO, tryb roboczy TEST
W przypadku pracy bez użycia łącznika KCP, należy podłączyć panel KCP
do pracy obwodu ESC. Jeśli panel KCP bez łącznika KCP zostanie
odłączony w trakcie pracy, natychmiast rozłączane są napędy.
Węzły w KPS
W KPS znajduje się węzeł ESC, który w razie usterki wyłącza stycznik
napędów.
Węzeł na MFC3
Na płycie MFC3 znajduje się bierny węzeł ESC nadzorujący i przekazujący do
układu sterowania informacje dotyczące obwodu ESC.
3.6.1
Budowa
Węzły ESC
Każdy węzeł składa się z 2 chipów ESC (A i B), które się wzajemnie kontrolują.
Rys. 3-33: Węzeł ESC
Nazwa
sygnał
u
Opis
TA
Wyjście testowe
Napięcie impulsowe dla wejść interfejsów
NA
36 / 225
Znaczenie
Lokalne
ZATRZYMANIE
AWARYJNE
Wejście lokalnego ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO (dwukanałowe). Po
odłączeniu sygnału stycznik napędowy
natychmiast opada.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
Nazwa
sygnał
u
Znaczenie
Opis
ENA
Zewnętrzne
ZATRZYMANIE
AWARYJNE
Wejście zewnętrznego ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO (dwukanałowe). Po
odłączeniu sygnału stycznik napędowy
stopniowo opada.
PZ1
Przycisk
zatwierdzający na
KCP
PZ2
Przycisk
zatwierdzający
stopnia
bezpieczeństwa
Wejście zewnętrznego klawisza akceptacji
(dwukanałowy, jednostopniowy). Po
odłączeniu sygnału w trybie testowym
stycznik napędowy natychmiast opada.
BA
Tryb roboczy
(A=Automatyka,
T=Test)
Wejścia zewnętrznego przełącznika
trybów roboczych (jednokanałowe). Jeśli
tryb automatyczny i testowy zostaną
włączone jednocześnie, stycznik
napędowy natychmiast opada.
AE
Wyjście funkcji
Napędy WŁ
Wyjście stycznika napędów
(dwukanałowe). Stycznik jest włączany i
wyłączany przez włączenie 24 V lub 0 V.
AF
Zwolnienie
napędów
Wejście zewnętrznego zwolnienia
napędów (jednokanałowe). Po odłączeniu
sygnału stycznik napędowy natychmiast
opada.
QE
Wejście
kwalifikujące
Sygnał 0 prowadzi we wszystkich trybach
pracy do ZATRZYMANIA kategorii 0.
E2
Specjalne
zamknięcie
(zapewnia klient)
-
BS
Ochrona
użytkownika
Wejście WYŁĄCZNIKA AWARYJNEGO
drzwiczek ochronnych (dwukanałowe). Po
odłączeniu sygnału stycznik napędowy
stopniowo opada, względnie może być
także wyłączany natychmiast.
AA
Napędy WŁ.
Wejście dla funkcji Napędy wł.
(jednokanałowe). Zbocze sygnału jest
analizowane. Włączenie stycznika
napędów jest na tym wejściu możliwe tylko
przy pozytywnym zboczu.
Lokalne
ZATRZYMANIE
AWARYJNE
Wyjście miejscowego ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO (dwukanałowe). Wyjście
zostaje ustawione po naciśnięciu
miejscowego ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO. Przy tym wariancie
przekaźnika przy uruchomieniu
miejscowego ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO styczniki są rozwarte.
Tryby pracy
Wyjście (jednokanałowe) W zależności od
trybu roboczego ustawiane jest
odpowiednie wyjście. Przy tym wariancie
przekaźnika stycznik jest zamknięty, gdy
wybrany został odpowiedni tryb roboczy.
LNA
AAUTO
/
ATEST
BA
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
37 / 225
KR C2 edition2005
Strzałki w kierunku chipa ESC przedstawiają wejścia sygnałów, strzałki od
chipa ESC na zewnątrz przedstawiają ich wyjścia. Sygnał WYT (A), WYT (B)
to napięcie pulsacyjne, w które zaopatrzone musi być każde wejście.
3.6.2
Opis
Płyty CI3 - zestawienie
Płyta CI3 łączy poszczególne węzły systemu ESC z interfejsem klienta.
W zależności od wymagań klienta w sterowniku stosowane są różne płyty:
Płyta
własny
węzeł
CI3-Standard
( & gt; & gt; & gt; 3.6.3 " Płyta CI3Standard " Strona 38)
nie
CI3-Extended
( & gt; & gt; & gt; 3.6.4 " Płyta CI3Extended " Strona 40)
tak
Opis
Wskazanie następujących
stanów:
Miejscowe ZATRZYMANIE
AWARYJNE
Wskazanie następujących
stanów:
Tryby robocze
Miejscowe ZATRZYMANIE
AWARYJNE
Napędy włącz.
CI3-Bus
( & gt; & gt; & gt; 3.6.5 " Płyta CI3
Bus " Strona 41)
nie
Płyta łącząca obwodu ESC i
SafetyBUS p firmy PILZ
CI3-Tech
( & gt; & gt; & gt; 3.6.6 " Płyta CI3Tech " Strona 43)
tak
Płyta ta potrzebna jest w
przypadku następujących
komponentów:
KUKA.RoboTeam
KUKA.SafeRobot
Magistrala Safety Gateway
Wyjście do szafy
nadstawianej (osie
dodatkowe)
Zasilanie 2. enkodera przez
X19A
Wskazanie następujących
stanów:
Opis
38 / 225
Miejscowe ZATRZYMANIE
AWARYJNE
3.6.3
Tryby robocze
Napędy włącz.
Płyta CI3-Standard
Ta płyta jest standardowo montowana w sterowniku silnika i nie ma ona
własnego węzła. Łączy ona istniejące węzły obwodu ESC i wysyła sygnały do
pojedynczych złączy standardowych. Stan „Miejscowe ZATRZYMANIE
AWARYJNE” wskazywany jest przez przekaźnik. Obwód ESC można
zresetować za pomocą przycisku Reset.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
Rys. 3-34: Przyłącza płyty CI3-Standard oraz przekaźniki
Przyłącza
Poz.
Opis
Opis
1
X18
Złącze standardowe MFC3 (sygnały Safety )
(opcja)
2
X2
Przyłącze KPS
3
X3
Przyłącze MFC
4
X19
Złącze do lampy RoboTeam (fakultatywnie).
Zasilanie napięciem enkodera
5
X4
Przyłącze zewnętrznych przełączników
trybów roboczych (fakultatywnie)
6
X7
Przyłącze CAN do karty wej/wyj
7
X6
Zasilanie wewnętrzne/zewnętrzne i obwód
ESC
8
X5
Przyłącze KCP
9
X21
Zasilanie napięciem KCP i KCP CAN
10
X22
Wejścia i wyjścia złącza peryferyjnego
11
X1
Wewnętrzne zasilanie napięciem 24 V
14
X8
Przyłącze zewnętrznych sterowników,
przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO w
szafie sterowniczej
15
X16
Złącze wewnętrzne
16
X12
Złącze standardowe peryferii wyjścia & gt;
500 mA
17
X31
Przyłącze sterownika robota, wentylator
wewnętrzny
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
39 / 225
KR C2 edition2005
Przekaźniki
Poz.
Opis
12
K4
Komunikat: Miejscowe ZATRZYMANIE
AWARYJNE
13
Reset
Opis
K3
Komunikat: Miejscowe ZATRZYMANIE
AWARYJNE
Opis
Opis
KY1
Przycisk Reset ESC
Poz.
18
3.6.4
Płyta CI3-Extended
Opis
Płyta ta posiada własny węzeł, wskazywane są następujące stany obwodu
ESC:
Tryby robocze
Napędy włącz.
Miejscowe ZATRZYMANIE AWARYJNE
Obwód ESC można zresetować za pomocą przycisku Reset.
Rys. 3-35: Przyłącza płyty CI3-Extended oraz przekaźniki
Przyłącza
Opis
Opis
1
X18
Złącze standardowe MFC3 (sygnały Safety)
(fakultatywnie)
2
X2
Przyłącze KPS
3
X3
Przyłącze MFC
4
40 / 225
Poz.
X19
Złącze do lampy RoboTeam (fakultatywnie).
Zasilanie napięciem enkodera
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
Poz.
Opis
Opis
5
X4
Przyłącze zewnętrznych przełączników
trybów roboczych (fakultatywnie)
6
X7
Przyłącze CAN do karty wej/wyj
7
X6
Zasilanie wewnętrzne/zewnętrzne i obwód
ESC
8
X5
Przyłącze KCP
9
X21
Zasilanie napięciem KCP i KCP CAN
10
X22
Wejścia i wyjścia złącza peryferyjnego
11
X1
Wewnętrzne zasilanie napięciem 24 V
18
X31
Przyłącze sterownika robota, wentylator
wewnętrzny
19
X8
Przyłącze zewnętrznych sterowników,
przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO w
szafie sterowniczej
20
Złącze standardowe peryferii wyjścia & gt;
500 mA
Opis
Opis
K4
Komunikat: Miejscowe ZATRZYMANIE
AWARYJNE
13
K3
Komunikat: Miejscowe ZATRZYMANIE
AWARYJNE
14
K8
Komunikat: Autotest
15
K7
Komunikat: Autotest
16
K1
Komunikat: Napędy włącz.
17
Reset
Złącze wewnętrzne
X12
12
Przekaźniki
X16
21
K2
Komunikat: Napędy włącz.
Opis
Opis
KY1
Przycisk Reset ESC
Poz.
Poz.
22
3.6.5
Opis
Płyta CI3 Bus
Płyta SafetyBus p Gatway nakładana jest na płytę CI3 Bus, łączy ona układ
ESC i SafetyBUS p firmy PILZ. Płyta CI3 Bus nie posiada własnego węzła.
Obwód ESC można zresetować za pomocą przycisku Reset.
Więcej informacji znajduje się w dokumentacji " System bezpieczeństwa ESC
z magistralą Safety p Gateway”.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
41 / 225
KR C2 edition2005
Rys. 3-36: Przyłącza płyty CI3-Bus
Przyłącza
Poz.
Opis
Opis
1
X18
Złącze standardowe MFC3 (sygnały Safety)
(fakultatywnie)
2
X2
Przyłącze KPS
3
X3
Przyłącze MFC
4
X19
Złącze do lampy RoboTeam (fakultatywnie).
Zasilanie napięciem enkodera
5
X4
Przyłącze zewnętrznych przełączników
trybów roboczych (fakultatywnie)
6
X7
Przyłącze CAN do karty wej/wyj
7
X6
Zasilanie wewnętrzne/zewnętrzne i obwód
ESC
8
Przyłącze KCP
X21
Zasilanie napięciem KCP i KCP CAN
10
X22
Wejścia i wyjścia złącza peryferyjnego
11
X1
Wewnętrzne zasilanie napięciem 24 V
12
X8
Przyłącze zewnętrznych sterowników,
przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO w
szafie sterowniczej
13
X16
Złącze wewnętrzne
14
X12
Złącze standardowe peryferii wyjścia & gt;
500 mA
15
X31
Przyłącze sterownika robota, wentylator
wewnętrzny
16
42 / 225
X5
9
X13
Złącze standardowe magistrala SafetyBus
Gateway (opcja)
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
Reset
Poz.
17
3.6.6
Opis
Opis
Opis
KY1
Przycisk Reset ESC
Płyta CI3-Tech
Płyta CI3-Tech posiada własny węzeł, wymagana jest przez następujące
komponenty:
KUKA.RoboTeam (Shared Pendant)
KUKA.SafeRobot
SafetyBus Gateway
Wyjście do szafy nadstawianej (osie dodatkowe)
Zasilanie 2. enkodera przez X19A
Wskazywane są następujące stany obwodu ESC:
Tryby robocze
Napędy włącz.
Miejscowe ZATRZYMANIE AWARYJNE
Obwód ESC można zresetować za pomocą przycisku Reset (26).
Płytę CI3-tech można stosować tylko razem z kartą MFC3-Tech.
Rys. 3-37: Przyłącza standardowej płyty CI3-Tech oraz przekaźniki
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
43 / 225
KR C2 edition2005
Przyłącza
Poz.
1
Opis
Opis
X18
Złącze standardowe MFC3 (sygnały Safety)
(fakultatywnie)
2
X2
Przyłącze KPS
3
X3
Przyłącze MFC
4
X19
Złącze do lampy RoboTeam (fakultatywnie).
Zasilanie napięciem enkodera
5
X4
Przyłącze zewnętrznych przełączników
trybów roboczych (fakultatywnie)
6
Przyłącze CAN do karty wej/wyj
X6
Zasilanie wewnętrzne/zewnętrzne i obwód
ESC
8
X5
Przyłącze KCP
9
X21
Zasilanie napięciem KCP i KCP CAN
10
X20
Transmisja w trybach pracy T1 i T2
11
X24
Interfejs CR OUT
12
X25
Interfejs CR IN
13
X22
Wejścia i wyjścia złącza peryferyjnego
14
X23
Złącze standardowe Safe RDW
(fakultatywnie)
15
X1
Wewnętrzne zasilanie napięciem 24 V
22
X10
Sygnały QE
23
X28
Multi Power Tap (OUT1) (fakultatywnie)
24
X27
Multi Power Tap (DeviceNet on MFC)
(fakultatywnie)
25
X29
Multi Power Tap (OUT2) (fakultatywnie)
26
X13
Złącze standardowe magistrala SafetyBus
Gateway (fakultatywnie)
28
X19A
2. enkodera
29
X11
RoboTeam/E7
30
X26
Złącze standardowe KUKA Guiding Device
(KGD) (fakultatywnie)
31
X12
Złącze standardowe peryferii wyjścia & gt;
500 mA
32
X16
Złącze wewnętrzne
33
X8
Przyłącze zewnętrznych sterowników,
przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO w
szafie sterowniczej
34
X31
Przyłącze sterownika robota, wentylator
wewnętrzny
Opis
Opis
16
K4
Komunikat: Miejscowe ZATRZYMANIE
AWARYJNE
17
K3
Komunikat: Miejscowe ZATRZYMANIE
AWARYJNE
18
Przekaźniki
X7
7
K8
Komunikat: Autotest
Poz.
19
Komunikat: Autotest
K1
Komunikat: Napędy włącz.
21
44 / 225
K7
20
K2
Komunikat: Napędy włącz.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
Reset
Poz.
27
3.7
Opis
Opis
Opis
KY1
Przycisk Reset ESC
Opis modułu zasilającego
Na moduł zasilający składają się następujące komponenty:
Zasilacze
Serwoprzetwornica (KSD)
Elementy zabezpieczające
Wentylator
Przełącznik główny
Filtr sieciowy
Rys. 3-38: Moduł zasilający
1
2
Filtr sieciowy
4
Przełącznik główny (wersja EU)
5
Wentylator wewnętrznego obiegu chłodzenia
6
Zasilacz mocy KPS600
7
KSD dla 2 osi dodatkowych (opcja)
8
KSD dla 6 osi podstawowych
9
Opis
Elementy zabezpieczające (24 V, niebuforowane)
3
3.7.1
Zasilacz niskiego napięcia KPS-27
Elementy zabezpieczające (24 V, buforowane)
Bezpieczniki
Bezpieczniki chronią podzespoły układu sterowania robota.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
45 / 225
KR C2 edition2005
Rys. 3-39: Przyporządkowanie bezpieczników
1
Wyłącznik ochronny silnika
F1, F3
3
Bezpiecznik samoczynny F19
2
Bezpieczniki topikowe F11F14
4
Bezpieczniki topikowe F15,
F16, FG3
Wartości
Poz.
1
Bezpieczni
k
Wartość
Obwód prądu
F1
22 A
Zasilanie zasilacza KPS600
F3
0,63 A
F11
2A
24 V DC napięcie KPS-27
F12
20 A
24 V DC napięcie KPS-27
F13
2A
Oświetlenie 24 V DC
(fakultatywnie)
F14
15 A
Zasilanie CI3
3
F19
2A
Hamulce osi 1 do 6
4
F15
7,5 A
F16
4A
Zasilanie zasilacza KPS-27
2
Zasilanie zewnętrznych
wentylatorów
Zasilanie PC
24 V DC zasilanie:
3.7.2
Przegląd
10 A
CI3
FG3
KCP
Enkoder
Buforowanie akumulatorów
Zasilacz mocy KPS600
Na KPS600 składają się:
46 / 225
Stycznik sieciowy
Moduł zasilający z układem rozruchowym
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
Połączenie balastowe łącznie z przekaźnikiem zwarciowego hamowania
elektrycznego
Przycisk hamulcowy (razem dla wszystkich 6 osi i oddzielnie dla 2 osi
dodatkowych)
Złącze DSE-IBS i KUKA Servo Drive
Złącze ładowania akumulatorów, wyłączenie napięcia buforowania,
rozkład napięć 24 V
Monitorowanie magistrali Interbus
Wyłączenie wentylatorów (wyjście), monitorowanie wentylatorów
(wejście)
Podłączenie do układu bezpieczeństwa
Monitorowanie temperatury:
opornika balastowego
Zasilanie 24 V
radiatora
wnętrza szafy sterowniczej
Do zintegrowanego zasilania napięciem 24 V przyłączone są:
Interfejs klienta
Komputer sterujący
KUKA Servo Drive
Obwód pośredni
Hamulce silnika, hamulce pomocnicze
Przemiennik DC/DC
KPS600 zaopatruje obwód pośredni w energię. Zawiera on:
Połączenie prostownika
Połączenie ładowania
Czujnik przeciążeniowy
Połączenie rozładowania
Główny stycznik K1
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
47 / 225
KR C2 edition2005
Rys. 3-40: Przyłącza KPS600
Przyłącza
Opis
X7
Akumulator 24 V, KSD i sterownik
2
X8
Opornik balastowy
3
X9
bez funkcji
4
X16
bez funkcji
5
X-K1a
Mocowanie zestyków pomocniczych K1 do płytki
mocy (wewn.)
6
X2
Przyłącza sterujące K1
7
X6
24 V zasilacza niskiego napięcia
8
X123
Interfejs użytkownika
9
X110
Monitorowanie wentylatora/opornika
10
X114
Dodatkowe wejścia do płyty sterującej
11
X121
Wejście magistrali Interbus-S
12
X122
Wyjście magistrali Interbus-S
13
X14
ESC
14
X12
Hamulce silnikowe
15
X17
Obwód pośredni dodatkowych osi
16
X10/B
17
48 / 225
Wtyki
1
Bezpieczniki
Poz.
X10/A
Obwód pośredni głównych osi, oba przyłącza A/
B równolegle
W KPS600 znajduje się 5 bezpieczników topikowych do ochrony DC 24 V i
akumulatorów. ( & gt; & gt; & gt; 12.7 " Sprawdzenie KPS600 " Strona 169)
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
Dioda
3.7.3
W KPS600 znajduje się 6 diod, wskazują one stan układu bezpieczeństwa i
sterowania hamulcami. ( & gt; & gt; & gt; 12.7 " Sprawdzenie KPS600 " Strona 169)
Zasilacz niskiego napięcia KPS-27
Opis
KPS-27 to zasilacz 24 V, zasila następujące komponenty:
Hamulce silników
Urządzenia peryferyjne
Komputer PC sterujący
Servo Drive
Akumulatory
Rys. 3-41: Zasilacz niskiego napięcia KPS-27
1
2
Dioda
3.7.4
Przyłącze sieciowe (L1/L2/L3)
3
Wyjście DC 24 V / 40 A
Dioda
Zielona dioda wskazują stan pracy KPS-27. ( & gt; & gt; & gt; 12.8 " Sprawdzenie KPS27 " Strona 172)
KUKA Servo Drive (KSD)
Konstrukcja
KSD zawiera następujące elementy:
Końcówka mocy
Regulator prądu
Łącze międzymagistrali do magistrali napędowej
Monitorowanie prądu silnika i zabezpieczenie przed zwarciem
Monitorowanie temperatury chłodnicy
Monitorowanie komunikacji
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
49 / 225
KR C2 edition2005
Rys. 3-42: Servo Drive
Wielkości
Stosowane są 2 wielkości:
Wielkość 1 (BG 1) KSD-08/16/32
Wielkość 2 (BG 2) KSD-48/64
Wartości 08 do 64 podają maksymalny prąd w amperach.
Przyłącza
Rys. 3-43: Przyłącza KUKA Servo Drive BG 1 i BG 2
1
Opis
50 / 225
Przyłącze silnikowe X2
Interbus IN X13
5
Dodatkowe przyłącze
silnikowe X3
3
3.7.5
4
2
Dioda
Przyłącze X1
Interbus OUT X14
Diody na Servo Drives wskazują status pracy i komunikaty o błędach.
( & gt; & gt; & gt; 12.9 " Sprawdzenie KSD " Strona 173)
Filtr sieciowy
Zadaniem filtru sieciowego (filtru przeciwzakłóceniowego) jest:
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
niezakłócony przekaz sygnałów 50 Hz /60 Hz
tłumienie przewodowych napięć zakłócających
Przewodowe napięcia zakłócające w układzie sterowania robota pochodzą
głównie od KPS600. Bez filtrów sieciowych rozprzestrzeniałyby się na całą
sieć elektryczną.
3.8
System chłodzenia szafy
Opis
System chłodzenia szafy jest podzielony na dwa obiegi chłodzenia. Część
wewnętrzna z elektroniką sterującą jest chłodzona przy użyciu wymiennika
ciepła. W części zewnętrznej opornik balastowy, radiatory serwomodułów i
KPS są chłodzone bezpośrednio przez otaczające powietrze.
Uwaga!
Zastosowanie mat filtracyjnych prowadzi do nadmiernego nagrzewania, a
przez to do redukcji żywotności eksploatacyjnej wbudowanych urządzeń.
Konstrukcja
Rys. 3-44: Zewnętrzny obieg chłodzenia
1
Szyb powietrzny
2
Radiator KSD
6
Filtr sieciowy
3
Radiator KPS
7
Wentylator zewnętrznego
obiegu chłodzenia
4
Oporniki balastowe
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
5
Zewnętrzny wymiennik ciepła
51 / 225
KR C2 edition2005
Rys. 3-45: Wewnętrzny obieg chłodzenia
1
3.9
Opis
4
Wewnętrzny wymiennik ciepła
Wentylator wewnętrznego
obiegu chłodzenia
5
Radiator KPS
3
Chłodzenie
dodatkowe
Radiator KSD
2
Szyb powietrzny
Dodatkowo można wzbogacić układ sterowania robota w chłodnicę.
Opis złączy
Panel przyłączeniowy szafy sterowniczej składa się standardowo z przyłączy
następujących przewodów:
Przewód sieciowy/Zasilanie
Przewody silnika robota
Przewody sterujące robota
Przyłącze KCP
W zależności od opcji i wariantu danego klienta panel przyłączeniowy może
być różnie wyposażony.
52 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
Panel
przyłączeniowy
Rys. 3-46: Panel przyłączeniowy KR C2 edition2005
1
Przyłącze sieciowe X1/XS1
9
Opcja
2
Przyłącze silnikowe X20
10
Złącze KCP X19
3
Przyłącze silnikowe X7
11
Przyłącze enkodera X21
4
Opcja
12
SL1 przewód uziemiający
robota
5
Opcja
13
SL2 przewód uziemiający
głównego zasilania
6
Opcja
14
X30 przyłącze silnikowe w
skrzynce przyłączeniowej
7
Złącze X11
15
X30.2 przyłącze silnikowe w
skrzynce przyłączeniowej
8
Opcja
16
X31 przyłącze enkodera w
skrzynce przyłączeniowej
Przyłącze silnikowe X7 stosowane jest w przypadku:
Robotów przeznaczonych do dużych obciążeń:
Robotów z wysokim obciążeniem granicznym
Wszystkie zezwoje ochronne, przekaźnikowe i zaworowe, które są
połączone z układem sterowania robota ze strony klienta, muszą być
wyposażone w odpowiednie diody tłumiące. Człony RC i oporniki VCR nie są
odpowiednie.
3.9.1
Opis
Przyłącze sieciowe X1/XS1
Układ sterowania robota można połączyć z siecią za pomocą następujących
przyłączy:
Wtyczka HAN (Harting) X1 na panelu przyłączeniowym
Wtyczka XS1 CEE, kabel poprowadzony jest ze sterownika robota (opcja)
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
53 / 225
KR C2 edition2005
Uwaga!
Podłączenie układu sterowania robota do sieci bez uziemionego punktu
zerowego może powodować błędne działanie układu sterowania i
uszkodzenia elementów sieci. Może również spowodować obrażenia ciała
na skutek porażenia prądem elektrycznym. Układ sterowania robota należy
podłączać wyłącznie do sieci z uziemionym punktem zerowym.
Przegląd
Rys. 3-47: Przyłącze sieciowe
* Przewód N konieczny jest tylko w przypadku gniazdka serwisowego przy
sieci 400 V.
Układ sterowania robota przyłączać tylko do sieci elektrycznej
prawoskrętnej. Tylko wtedy zapewniony jest właściwy kierunek obrotu
silników wentylatora.
54 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
3.9.2
Wtyczka KCP X19
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-48
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
55 / 225
KR C2 edition2005
3.9.3
Wtyczka silnika X20 osi 1 do 6
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-49: Wtyk wielostykowy X20 hamowania standard
56 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
3.9.4
Wtyczka silnika X7 (fakultatywnie)
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-50
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
57 / 225
KR C2 edition2005
3.9.5
Przewód transmisji danych X21 oś 1 do 8
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-51: Rozmieszczenie wtyków X21
3.9.6
Opis
58 / 225
SafeRobot X21.1
Przez wtyczkę X21.1 są przesyłane sygnały SafeRDW.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
Rozmieszczenie
wtyków
Rys. 3-52
Styk
Sygnał
Opis
1
TA24V(A)_extern
Napięcie pulsacyjne z obwodu ESC,
gdy zasilanie QE_A i BS_A pochodzi z
zewnątrz (poziom 24 V)
2
GNDS-CI
Potencjał odniesienia obwodu
TA24V(A)-ESC i TA24V(B)-ESC
3
TA24V(B)_extern
Napięcie pulsacyjne z obwodu ESC,
gdy zasilanie QE_B i BS_B pochodzi z
zewnątrz (poziom 24 V)
4
SR1(A)
Napięcie impulsowe kanału A w teście
wejściowym (poziom 24 V)
5
SR1(B)
Napięcie impulsowe kanału B w teście
wejściowym (poziom 24 V)
6
QE A_24V
Bezpieczne wyjście QE kanału A (Kat0)
do karty CI3-Tech (poziom 24 V)
7
QE B_24V
Bezpieczne wyjście QE kanału B (Kat0)
do karty CI3-Tech (poziom 24 V)
8
TA24V(A) RDW
Bezpieczne wyjście SR1 kanału A
(Kat1) do karty CI3-Tech (poziom 24 V)
wykorzystywane z wejściem ENA
9
TA24V(B) RDW
Bezpieczne wyjście SR1 kanału B
(Kat1) do karty CI3-Tech (poziom 24 V)
wykorzystywane z wejściem ENA
10
E_T1_A_24V
Bezpieczne wejście Test1 kanału A
(poziom 24 V)
11
E_T1_B_24V
Bezpieczne wejście Test1 kanału B
(poziom 24 V)
12
-
bez funkcji
13
-
bez funkcji
14
-
bez funkcji
15
-
bez funkcji
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
59 / 225
KR C2 edition2005
Styk
Sygnał
Opis
16
Kod wtyczki
17
3.9.7
-
bez funkcji
Interfejs X40
Opis
Rys. 3-53: Interfejs X40
1
Moduł b (gniazda)
3
Moduł c (kołki)
4
Moduł a
Moduł a (kołki)
2
Moduł d (gniazda)
Moduł a zawiera bezpieczne wejścia SafeRDW do uruchamiania obszarów
nadzorowania.
W celu umożliwienia uruchomienia obszarów nadzorowania, na kanale A i
kanale B bezpiecznych wejść musi być dostępny poziom sygnału LOW.
Moduł b
Moduł b zawiera przyłącza wewnętrznych i zewnętrznych napięć zasilania
bezpiecznych wejść i wyjść.
Moduł c
Moduł c zawiera przyłącza nadzorowania postoju i ograniczonej prędkości i
przyspieszenia osiowego.
W celu umożliwienia uruchomienia obszarów nadzorowania, na kanale A i
kanale B bezpiecznych wejść musi być dostępny poziom sygnału LOW.
Moduł d
Moduł d zawiera bezpieczne wyjścia SafeRDW, które mogą się załączać
zewnętrznie i służą tylko do komunikacji. Na bezpiecznych wyjściach
występuje napięcie, które jest doprowadzane do styków b5 i b6.
Bezpieczne wyjścia mogą być obciążane maks. napięciem 100 mA na każde
wyjście.
60 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
3.9.8
Safe-KSK XA7
Rozmieszczenie
wtyków
Rys. 3-54: Rozmieszczenie wtyków XA7
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
61 / 225
KR C2 edition2005
3.9.9
Safe-KSK XA8
Rozmieszczenie
wtyków
Rys. 3-55: Rozmieszczenie wtyków XA7
3.10
Przegląd
Opis powierzchni montażowej przeznaczonej dla klienta (opcja)
Powierzchnia montażowa przeznaczona dla klienta to płyta montażowa na
wewnętrznej stronie drzwi, którą można fakultatywnie zainstalować do
montażu elementów zewnętrznych, pochodzących od klienta.
Rys. 3-56: Powierzchnia montażowa przeznaczona dla klienta
1
62 / 225
Powierzchnia montażowa przeznaczona dla klienta (płyta
montażowa)
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
3 Opis produktu
Dane techniczne
Oznaczenie
Wartości
Ciężar montowanych elementów
maks. 5 kg
Strata mocy montowanych elementów
maks. 20 W
Grubość montowanych elementów
180 mm
Szerokość płyty montażowej
400 mm
Wysokość płyty montażowej
340 mm
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
63 / 225
KR C2 edition2005
64 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
4 Dane techniczne
4
Dane techniczne
4.1
Układ sterowania robota
Dane
podstawowe
KR C2 edition2005
Kolor
patrz dostawa
Liczba osi
maks. 8
Ciężar
patrz tabliczka znamionowa
Rodzaj zabezpieczenia
IP 54
Poziom ciśnienia akustycznego
zgodnie z DIN 45635-1
przeciętnie 67 dB (A)
Możliwość dostawiania z lub bez
chłodnicy
Bocznie, odstęp 50 mm
Obciążenie główne przy
równomiernym rozłożeniu
1000 N
Znamionowe napięcie
przyłączeniowe
AC 3x400 V ... AC 3x415 V
Dozwolona tolerancja napięcia
sieciowego
400 V -10% ... 415 V +10%
Częstotliwość sieciowa
49 ... 61 Hz
Oporność sieci do punktu
podłączenia układu sterowania
robota
≤ 300 mΩ
Nominalna moc wejściowa
Przyłącze
sieciowe
Typ szafy
7,3 kVA, patrz tabliczka
znamionowa
Standard
Nominalna moc wejściowa
Robot przeznaczony do dużych
obciążeń
Paletyzator
13,5 kVA, patrz tabliczka
znamionowa
Łącznik pras
Zabezpieczenie sieciowe
Przy zastosowaniu wyłącznika
różnicowoprądowego: Różnica
prądu wyłączającego
min. 3x25 A bier., maks. 3x32 A
bier., patrz tabliczka znamionowa
300 mA na każdy układ sterowania
robota, uniwersalny
Wyrównanie potencjałów
Napięcia na wyjściu
DC 25 ... 26 V
Prąd wyjściowy hamulców
maks. 6 A
Nadzór
Sterowanie
hamulcami
Wspólnym punktem neutralnym
przewodów wyrównawczych
potencjału i wszystkich przewodów
uziemiających jest szyna
odniesienia podzespołu mocy.
Przerwanie przewodu i zwarcie
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
65 / 225
KR C2 edition2005
Gniazdo
serwisowe
(opcja)
Warunki
klimatyczne
Natężenie na wyjściu
maks. 4 A
Użytkowanie
Gniazdo serwisowe można używać
wyłącznie do urządzeń kontrolnych
i diagnostycznych.
Temperatura otoczenia podczas
pracy bez chłodnicy
+5 ... 45 °C (278 ... 318 K)
Temperatura otoczenia podczas
pracy z chłodnicą
+5 ... 55 °C (278 ... 328 K)
Temperatura otoczenia podczas
magazynowania i transportu z
akumulatorami:
-25 ... +40 °C (248 ... 313 K)
Temperatura otoczenia podczas
magazynowania i transportu bez
akumulatorów:
-25 ... +70 °C (248 ... 343 K)
Zmiana temperatury
maks. 1,1 K/min
Klasa wilgotności
3k3 wg normy DIN EN 60721-3-3;
1995
Wysokość posadowienia
do 1000 m nad punktem
zerowym poziomu odniesienia
bez ograniczenia mocy
1000 m … 4000 m nad punktem
zerowym poziomu odniesienia z
ograniczeniem mocy 5 %/1000
m
Uwaga!
Aby zapobiec całkowitemu rozładowaniu akumulatorów, trzeba je ładować w
regularnych odstępach czasu w zależności od temperatury magazynowania.
W temperaturze magazynowania +20 °C lub niższej akumulatory trzeba
ładować co 9 miesięcy.
W temperaturze magazynowania od +20 °C do +30 °C akumulatory trzeba
ładować co 6 miesięcy.
W temperaturze magazynowania od +30 °C do +40 °C akumulatory trzeba
ładować co 3 miesiące.
Wytrzymałość na
wstrząsy
Rodzaj obciążenia
Wartość skuteczna
przyspieszenia (drgania
ustalone)
Podczas
transportu
0,37 g
Zakres częstotliwości
(drgania ustalone)
Przyspieszenie (wstrząsy w
kierunku X/Y/Z)
Kształt krzywej czasu
trwania (wstrząsy w
kierunku X/Y/Z)
Podczas pracy
ciągłej
0,1 g
4...120 Hz
10 g
2,5 g
półsinus/11 ms
Jeżeli mogą wystąpić wyższe obciążenia mechaniczne, układ sterowania
należy ustawić na elementach tłumiących drgania.
66 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
4 Dane techniczne
Sterownik
Główny procesor
patrz Stan dostawy
Moduły pamięci DIMM
min. 512 MB
patrz Stan dostawy
Napięcie zasilania
DC 25,8 … 27,3 V
Wymiar (szer. x wys. x głęb.)
około 33x26x8 cm3
Rozdzielczość wyświetlacza VGA
640x480 punktów
Wielkość wyświetlacza VGA
KUKA Control
Panel
DC 25,8 … 27,3 V
Twardy dysk
Komputer
sterujący
Napięcie zasilania
8 "
Panel KCP część górna IP54
Rodzaj zabezpieczenia
Panel KCP część dolna IP23
1,4 kg
Ciężar
Długości
przewodów
Nazwy przewodów, długości przewodów (standard) oraz długości specjalne
są podane w poniższej tabeli.
Przewód
Długość
standardowa w mm
Długość specjalna
w mm
Przewód silnika
7
15 / 25 / 35 / 50
Przewód transmisji
danych
7
15 / 25 /35 / 50
Sieciowy przewód
doprowadzający z XS1
(opcjonalny)
3
-
Przewód
Długość
standardowa w mm
Przewód KCP
Przedłużenie w m
10
10 / 20 / 30/ 40
Jeśli zajdzie taka konieczności, zastosować wyłącznie jeden przedłużacz i
nie przekraczać łącznej długości kabla, wynoszącej 60 m.
4.2
SafeRDW
Temperatura otoczenia podczas
pracy
+5 … +50 °C (278 K do 323 K)
Temperatura otoczenia podczas
transportu
-25 … +70 °C (248 K do 343 K)
Temperatura otoczenia podczas
składowania
-25 … +60°C (248 do 333 K)
Napięcie zasilania
DC 18 V ... 33 V
Względna wilgotność powietrza
Klasa 3K3 zgodnie z normą EN
50178 (bez obroszenia)
Wrażliwość na wstrząsy
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
Czas trwania: 5 ms
Natężenie: 20 g
67 / 225
KR C2 edition2005
Amplituda: 1 mm przy ≤ 13,2 Hz
Wytrzymałość na wstrząsy
Przyspieszenie: 0,7 g przy
13,2 Hz ... 100 Hz
Kompatybilność
elektromagnetyczna (EMC)
Odporność na zakłócenia z filtrem
sieciowym zgodnie z normą
EN 61800-3
Stopień zanieczyszczenia
Stopień zabrudzenia 2 zgodnie z
normą VDE 0110 część 2
Wysokość geodezyjna
1 000 m
Stopień ochrony
IP 65
Przy zasilaniu wewnętrznym
bezpiecznych wejść i wyjść:
Dopuszczalna długość przewodu
transmisji danych X21 - X31
7m
15 m
Przy zasilaniu zewnętrznym
bezpiecznych wejść i wyjść:
4.3
25 m
35 m
Łącznik KCP (opcja)
Dane
podstawowe
24 V DC
Wejścia cyfrowe
24 V DC taktowane, tylko
obciążenie omowe
Wymiary
4.4
Zasilaniem napięciem
147 mm x 73 mm
Wymiary układu sterowania robota
Na ilustracji ( & gt; & gt; & gt; Rys. 4-1 ) przedstawiono wymiary układu sterowania
robota.
68 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
4 Dane techniczne
Rys. 4-1: Wymiary (podane w mm)
1 Chłodnica (fakultatywnie)
2 Widok przedni
4.5
3 Widok z boku
4 Widok z góry
Minimalne odstępy układu sterowania robota
Na ilustracji ( & gt; & gt; & gt; Rys. 4-2 ) przedstawiono wymagane odstępy minimalne
układu sterowania robota.
Rys. 4-2: Minimalne odległości (podane w mm)
1
Chłodnica (fakultatywnie)
Ostrzeżenie!
W przypadku braku przestrzegania minimalnych odstępów, może dojść do
uszkodzenia układu sterowania robota. Należy bezwzględnie przestrzegać
podanych odstępów minimalnych.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
69 / 225
KR C2 edition2005
Określone prace konserwacyjne i naprawcze w układzie sterowania robota
( & gt; & gt; & gt; 10 " Konserwacja " Strona 133) ( & gt; & gt; & gt; 11 " Naprawa " Strona 137)
przeprowadza się od boku lub od tyłu. Musi być do tego dostępny układ
sterowania robota. W przypadku braku dostępu z boku lub z tyłu, musi istnieć
możliwość przemieszczenia układu sterowania robota w takie położenie, w
którym będzie możliwe przeprowadzenie prac.
4.6
Minimalne odległości od szafy nasadzanej i technologicznej
Rys. 4-3: Minimalne odległości od szafy nadstawianej i technologicznej
1
2
4.7
Szafa nasadzana (opcja)
Szafa technologiczna (opcja)
Wymiary otworów mocowania do podłogi
Na ilustracji ( & gt; & gt; & gt; Rys. 4-4 ) pokazano wymiary otworów mocowania do
podłogi.
70 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
4 Dane techniczne
Rys. 4-4: Otwory mocowania do podłogi
1
4.8
Widok od dołu
Zasięg skrzydeł drzwi szafy
Rys. 4-5: Zasięg skrzydeł drzwi szafy
Zasięg skrzydeł pojedynczo:
drzwi z ramą komputera ok. 180 °
w rzędzie obok siebie:
4.9
Przegląd
drzwi ok. 155
Tabliczki
Na układzie sterowania robota są przymocowane następujące tabliczki. Nie
można ich zdejmować ani niszczyć. Nieczytelne tabliczki należy wymienić.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
71 / 225
KR C2 edition2005
Rys. 4-6: Lokalizacja tabliczek
72 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
4 Dane techniczne
Rys. 4-7: Tabliczki
Oznakowanie może, w zależności od typu szafy wzgl. z powodu aktualizacji,
nieznacznie różnić się od przykładów na rysunkach.
Oznaczenia
Nr tabliczki
Oznaczenie
1
Ostrzeżenie przed gorącymi powierzchniami
2
Ostrzeżenie przed zranieniem rąk
3
Tabliczka znamionowa układu sterowania
4
Ostrzeżenie: Zobacz w podręczniku
5
Tabliczka znamionowa komputera
6
Wartości bezpieczników
7
Ostrzeżenie: ≤ 780 VDC/czas oczekiwania 5 minut
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
73 / 225
KR C2 edition2005
74 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
5 Bezpieczeństwo
5
Bezpieczeństwo
5.1
Informacje ogólne
5.1.1
Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej
Przedstawione w niniejszym dokumencie urządzenie jest robotem
przemysłowym lub jednym z elementów robota przemysłowego.
Elementy robota przemysłowego:
Manipulator
Układ sterowania robota
Programator
Przewody łączące
Osie dodatkowe (opcja)
np. jednostka liniowa, stół obrotowo-przechylny, nastawnik
Oprogramowanie
Opcje, akcesoria
Robot przemysłowy został skonstruowany zgodnie z aktualnym stanem
wiedzy technicznej oraz obowiązującymi zasadami bezpieczeństwa. Mimo to
w przypadku jego niedopuszczalnego użytkowania mogą wystąpić zagrożenia
dla zdrowia i życia personelu obsługującego albo uszkodzenia robota
przemysłowego i innych wartości materialnych.
Robot przemysłowy może by użytkowany tylko w technicznie sprawnym
stanie oraz zgodnie z jego przeznaczeniem i z uwzględnieniem zasad
bezpieczeństwa oraz grożących niebezpieczeństw. Użytkowanie robota musi
się odbywać z uwzględnieniem instrukcji obsługi oraz dołączonej do
dostarczonego robota Deklaracji montażu. Usterki, które mogą mieć
negatywny wpływ na bezpieczeństwo pracy, muszą być natychmiast
usuwane.
Informacja dot.
bezpieczeństwa
Dane dot. bezpieczeństwa nie mogą być wykorzystywane przeciwko firmie
KUKA Roboter GmbH. Nawet ścisłe przestrzeganie wskazówek
bezpieczeństwa nie daje gwarancji, że robot przemysłowy nie spowoduje
powstania obrażeń lub szkód materialnych.
Bez zezwolenia firmy KUKA Roboter GmbH nie wolno dokonywać żadnych
modyfikacji robota przemysłowego. Do robota przemysłowego nie wolno
podłączać żadnych dodatkowych komponentów (narzędzi, oprogramowania
etc.), nie należących do zakresu dostawy firmy KUKA Roboter GmbH. Za
uszkodzenia robota przemysłowego lub pozostałe szkody materialne,
powstałe wskutek instalacji tych komponentów, odpowiedzialność ponosi
wyłącznie użytkownik.
W uzupełnieniu do rozdziału dotyczącego bezpieczeństwa, w instrukcjach
obsługi podano dalsze wskazówki bezpieczeństwa. Należy się do nich
stosować.
5.1.2
Zgodne z przeznaczeniem użytkowanie robota przemysłowego
Robot przemysłowy służy wyłącznie do wykonywania czynności podanych w
instrukcji użytkowania lub w instrukcji montażu, zobacz rozdział
" Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem " .
Szczegółowe informacje podano w rozdziale " Zastosowanie zgodne z
przeznaczeniem " instrukcji użytkowania lub instrukcji montażu elementów.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
75 / 225
KR C2 edition2005
Inne lub wykraczające poza podany zakres stosowanie jest uważane za
niezgodnie z przeznaczeniem i niedozwolone. Producent nie odpowiada za
wynikające z tego tytułu szkody. Ryzyko ponosi wyłącznie użytkownik
urządzenia.
Zgodne z przeznaczeniem stosowanie urządzenia obejmuje też
przestrzeganie instrukcji użytkowania i instrukcji montażu poszczególnych
elementów, w szczególności zaś przestrzeganie przepisów dotyczących
konserwacji.
Zastosowanie
niezgodnie z
przeznaczeniem
Za niedozwolone uznaje się każde użytkowanie, które wykracza poza zakres
określony jako użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem. Należy do tego np.:
transport osób i zwierząt;
wykorzystanie jako pomoc przy wchodzeniu;
zastosowanie poza dopuszczalnymi granicami eksploatacji;
zastosowanie w obszarze zagrożenia wybuchowego;
użytkowanie bez dodatkowych urządzeń ochronnych;
5.1.3
użytkowanie na wolnym powietrzu.
Deklaracja zgodności z normami WE i deklaracja montażu
Niniejszy robot przemysłowy stanowi część maszyny w myśl dyrektywy
maszynowej WE. Robota przemysłowego można uruchamiać wyłącznie w
przypadku spełnienia następujących warunków:
Robot przemysłowy został wbudowany w instalację.
Lub: Robot przemysłowy tworzy wraz z innymi maszynami jedną
instalację.
Lub: Robota przemysłowego uzupełniono o wszystkie funkcje
zabezpieczające i urządzenia ochronne, niezbędne do działania
kompletnej maszyny w myśl dyrektywy maszynowej WE.
Deklaracja
zgodności
Instalacja odpowiada dyrektywie maszynowej WE. Zostało to ustalone w
toku oceny zgodności.
Integrator systemów musi zgodnie z dyrektywą maszynową wystawić dla całej
instalacji Deklarację zgodności z normami WE. Deklaracja zgodności stanowi
podstawę oznaczenia instalacji znakiem jakości CE. Robot przemysłowy
może być eksploatowany wyłącznie zgodnie z ustawami, przepisami i
normami, obowiązującymi w kraju przeznaczenia.
Układ sterowania robota posiada oznaczenie CE zgodnie z dyrektywą EMC i
dyrektywą niskonapięciową.
Deklaracja
montażu
Robot przemysłowy jako niekompletna maszyna jest dostarczany z deklaracją
montażu zgodnie z załącznikiem II B dyrektywy maszynowej 2006/42/WE.
Częścią tej deklaracji montażu jest wykaz podstawowych wymogów zgodnie
z załącznikiem I oraz instrukcja montażu.
Składając deklarację montażu oświadcza się, że uruchomienie niekompletnej
maszyny będzie niedozwolone dotąd, aż niekompletna maszyna zostanie
zamontowana w maszynie, lub też złożona z pozostałymi częściami w jedną
maszynę, która będzie zgodna z przepisami dyrektywy maszynowej WE i
będzie posiadała deklarację zgodności WE zgodnie z załącznikiem II A.
Deklaracja montażu wraz z załącznikami będzie przechowywane przez
integratora systemu jako część dokumentacji technicznej kompletnej
maszyny.
76 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
5 Bezpieczeństwo
5.1.4
Używane pojęcia
Pojęcie
Opis
Zakres osi
Podany w stopniach lub milimetrach zakres osi, w jakim może się ona
poruszać. Zakres osi trzeba zdefiniować osobno do każdej osi.
Droga zatrzymania
Droga zatrzymania = droga reakcji + droga hamowania
Droga zatrzymania stanowi część obszaru zagrożenia.
Obszar roboczy
Manipulator może się poruszać w obszarze roboczym. Obszar roboczy
wyznaczają poszczególne zakresy osi.
Użytkownik
Użytkownikiem robota przemysłowego może być przedsiębiorca,
pracodawca lub osoba oddelegowana, odpowiedzialna za użytkowanie
robota przemysłowego.
Obszar zagrożenia
Obszar zagrożenia obejmuje obszar roboczy i drogi hamowania.
KCP
Programator KCP (KUKA Control Panel) jest wyposażony we wszystkie
funkcje obsługi i wskaźniki, konieczne do obsługi i programowania
robota przemysłowego.
Manipulator
Układ mechaniczny robota i należąca do niego instalacja elektryczna
Obszar ochronny
Obszar ochronny znajduje się poza obszarem zagrożenia.
Kategoria
zatrzymania 0
Napędy natychmiast stają, a hamulce włączają się. Manipulator i osie
dodatkowe (opcja) zatrzymują się w pobliżu toru.
Wskazówka: Tę kategorię zatrzymania nazwano w dokumencie jako
STOP 0.
Kategoria
zatrzymania 1
Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się zgodne z
przebiegiem toru. Po 1 sekundzie napędy zostają wyłączone i działają
hamulce.
Wskazówka: Tę kategorię zatrzymania nazwano w dokumencie jako
STOP 1.
Kategoria
zatrzymania 2
Napędy nie zostają zatrzymane i hamulce nie włączają się. Manipulator
i osie dodatkowe (opcja) hamują przy zwykłej krzywej hamowania.
Wskazówka: Tę kategorię zatrzymania nazwano w dokumencie jako
STOP 2.
Integrator systemów
(integrator instalacji)
Integratorami systemów są osoby, zajmujące się podłączaniem robota
przemysłowego do instalacji zgodnie z wymogami bezpieczeństwa oraz
uruchomieniem systemu.
T1
Tryb testowy Ręcznie Ograniczona Prędkość ( & lt; = 250 mm/s)
T2
Tryb testowy Ręcznie Wyższa Prędkość (dopuszczalnie & gt; 250 mm/s)
Osie dodatkowe
Oś ruchoma, która nie należy do manipulatora, ale jest uruchamiana za
pomocą układu sterowania robota. np. jednostka liniowa KUKA, stół
obrotowo-przechylny, Posiflex
5.2
Personel
W związku z użytkowaniem robota przemysłowego wyznaczono następujące
osoby i grupy osób:
Użytkownik
Personel
Wszystkie osoby związane z pracami przy robocie przemysłowym muszą
przeczytać i zrozumieć dokumentację robota przemysłowego, a zwłaszcza
rozdział dot. bezpieczeństwa.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
77 / 225
KR C2 edition2005
Użytkownik
Użytkownik musi przestrzegać zakładowych przepisów bhp. Należy do tego
np.:
Personel
Użytkownik musi przestrzegać obowiązku prowadzenia nadzoru.
Użytkownik musi w określonych odstępach czasu przeprowadzać
szkolenia pracowników.
Przed rozpoczęciem pracy personel musi zostać poinstruowany o rodzaju i
zakresie prac oraz o możliwych zagrożeniach. Należy regularnie
przeprowadzać szkolenia. Szkolenia należy poza tym przeprowadzać po
zaistnieniu szczególnych sytuacji oraz dokonaniu zmian technicznych.
Kto zalicza się do personelu:
integrator systemu
użytkownicy, dzielący się na:
personel odpowiedzialny za uruchomienie, konserwację i serwis,
operator
personel odpowiedzialny za czyszczenie
Ustawianie, wymiana, konfiguracja, obsługa, konserwacja i naprawy
systemu mogą być wykonywane wyłącznie według przepisów podanych w
instrukcji obsługi określonego składnika robota przemysłowego i tylko przez
posiadający specjalne kwalifikacje personel.
Integrator
systemów
Integrator systemów podłącza robota przemysłowego do instalacji zgodnie z
wymogami bezpieczeństwa.
Integrator systemów jest odpowiedzialny za następujące zadania:
Przyłączanie robota przemysłowego
Przeprowadzanie oceny ryzyka
Zastosowanie niezbędnych funkcji zabezpieczających i urządzeń
ochronnych
Wystawienie Deklaracji zgodności
Umieszczenie znaku jakości CE
Użytkownik
Posadowienie robota przemysłowego
Tworzenie instrukcji użytkowania instalacji
Użytkownik musi spełniać następujące warunki:
Przykład
Użytkownik musi zostać przeszkolony w zakresie wykonywanych prac.
Czynności przy robocie przemysłowym może wykonywać wyłącznie
wykwalifikowany personel. Są to osoby, które ze względu na posiadane
specjalistyczne wykształcenie, umiejętności i doświadczenie, jak również
na podstawie znajomości stosownych norm, potrafią właściwie ocenić
prace przeznaczone do wykonania, oraz rozpoznać ewentualne
zagrożenia.
Można dokonać podziału zadań personelu, jak w poniższej tabeli.
Zadania
Operator
Programista
Integrator
systemów
Włączanie / wyłączanie
układu sterowania
robota
x
x
Uruchamianie
programu
78 / 225
x
x
x
x
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
5 Bezpieczeństwo
Zadania
Operator
Programista
Integrator
systemów
Wybór programu
x
x
x
Wybór trybu
roboczego
x
x
x
Pomiar
(Tool, Base)
x
x
Kalibracja
manipulatora
x
x
Konfiguracja
x
x
Programowanie
x
x
Pierwsze uruchomienie
x
Konserwacja
x
Naprawa
x
Wyłączanie z
eksploatacji
x
Transport
x
Prace przy układzie elektrycznym i mechanicznym robota przemysłowego
mogą być wykonywane wyłącznie przez wykwalifikowany personel.
5.3
Obszar roboczy, strefa bezpieczeństwa i strefa zagrożenia
Obszary robocze muszą być ograniczone do wymaganego minimum. Obszar
roboczy należy zabezpieczyć za pomocą urządzeń zabezpieczających.
Urządzenia ochronne (np. drzwi ochronne) muszą się znajdować w strefie
bezpieczeństwa. Po zatrzymaniu pracy manipulator i osie dodatkowe (opcja)
hamują i stają w obszarze zagrożenia.
Obszar zagrożenia obejmuje obszar roboczy i drogi zatrzymania manipulatora
i osi dodatkowych (opcja). Należy je odgrodzić za pomocą zabezpieczeń, aby
wykluczyć zagrożenia osób i przedmiotów.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
79 / 225
KR C2 edition2005
Rys. 5-1: Przykład zakresu osi A1
1
3
Droga zatrzymania
2
5.4
Obszar roboczy
Manipulator
4
Obszar ochronny
Zdarzenie wyzwalające zatrzymanie
Reakcje powodujące zatrzymanie robota przemysłowego są efektem
działania operatora lub reakcją na system monitorowania i komunikaty o
błędzie. Poniższa tabela przedstawia reakcje powodujące zatrzymanie
systemu w zależności od ustawionego trybu roboczego.
STOP 0, STOP 1 i STOP 2 są definicjami zatrzymana zgodnie z normą DIN
EN 60204-1:2006.
Zdarzenie wyzwalające
T1, T2
AUT, AUT
EXT
Otworzyć drzwi ochronne
-
STOP 1
Naciśnięcie przycisku ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO
STOP 0
STOP 1
Puszczenie przycisku akceptacji
STOP 0
-
Zwolnienie przycisku Start
STOP 2
-
Naciśnięcie przycisku „Napędy
WYŁĄCZ”
STOP 0
Naciśnięcie przycisku STOP
STOP 2
Wybór trybu pracy
STOP 0
Błąd nadajnika
(połączenie DSE-RDC otwarte)
STOP 0
Brak zezwolenia na przesuw
STOP 2
Wyłączenie układu sterowania robota
STOP 0
Przerwa w zasilaniu
80 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
5 Bezpieczeństwo
5.5
Funkcje bezpieczeństwa
5.5.1
Przegląd funkcji bezpieczeństwa
Funkcje bezpieczeństwa:
Wybór trybów pracy
Ochrona operatora (= podłączenie do ryglowania odłączających urządzeń
ochronnych)
Miejscowe urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO (= przycisk
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO w panelu obsługowym KCP)
Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNYEGO
Przycisk akceptacji
Zewnętrzny przycisk akceptacji
Miejscowe zatrzymanie bezpieczeństwa przez wejście kwalifikujące
RoboTeam: blokowanie nie wybranych robotów
Te obwody sterownicze odpowiadają wymogom poziomu zapewnienia
bezpieczeństwa d i kategorii 3 zgodnie z normą EN ISO 13849-1. Dotyczy to
jednakże tylko następujących warunków:
ZATRZYMANIE AWARYJNE średnio jest uruchamiane nie częściej niż 1raz dziennie.
Tryb pracy średnio jest zmieniany nie częściej niż 10-razy dziennie.
Liczba cykli łączeniowych głównego wyłącznika nadmiarowego: maks.
100 na dzień
Ostrzeżenie!
W przypadku braku spełnienia tych wymogów, należy skontaktować się z
firmą KUKA Roboter GmbH.
Niebezpieczeństwo!
Bez sprawnie działających funkcji zabezpieczających i urządzeń ochronnych
robot przemysłowy może spowodować szkody osobowe i materialne. Przy
wyłączonych funkcjach zabezpieczających lub zdemontowanych urządzenia
ochronnych nie wolno korzystać z robota przemysłowego.
5.5.2
Układ bezpieczeństwa ESC
Działanie i uruchamianie elektronicznych funkcji zabezpieczających
nadzorowane jest przez logiczny układ bezpieczeństwa.
Układ bezpieczeństwa ESC (Electronic Safety Circuit) jest 2-kanałowym,
wspomaganym komputerowo systemem zabezpieczeń. Monitoruje on
nieprzerwanie wszystkie podłączone, istotne dla bezpieczeństwa
komponenty. W przypadku usterek lub przerwania obwodu bezpieczeństwa,
układ zasilania napięciem wyłącza napędy i tym samym powoduje
zatrzymanie robota przemysłowego.
W zależności od trybu roboczego, w którym pracuje robot przemysłowy,
logiczny układ bezpieczeństwa ESC wyzwala różne reakcje zatrzymania.
Logiczny układ bezpieczeństwa ESC nadzoruje następujące wejścia:
Ochrona użytkownika
Miejscowe ZATRZYMANIE AWARYJNE (= przycisk ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO w panelu obsługowym KCP)
Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNYEGO
Przycisk akceptacji
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
81 / 225
KR C2 edition2005
Zewnętrzny przycisk akceptacji
Napędy WYŁ.
Napędy WŁ.
Tryby pracy
Wejścia kwalifikujące
Logiczny układ bezpieczeństwa ESC nadzoruje następujące wyjścia:
Napędy WŁ
5.5.3
Tryb pracy
Miejscowe ZATRZYMANIE AWARYJNE
Przełącznik trybów roboczych
Robot przemysłowy może pracować w następujących trybach pracy:
Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1)
Ręcznie Wyższa Prędkość (T2)
Automatyka (AUT)
Automatyka Zewnętrzna (AUT EXT)
Tryb roboczy wybierany jest przy pomocy przełącznika trybów roboczych,
znajdującego się na KCP. Przełącznik uruchamiany jest kluczem, który można
wyjąć. Jeśli klucz zostanie wyjęty, przełącznik jest zablokowany a tryb roboczy
nie może zostać zmieniony.
Jeśli tryb pracy zmieniany jest podczas pracy urządzenia, napędy zostają
natychmiast wyłączone. Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się
wraz z włączeniem STOP 0.
Rys. 5-2: Przełącznik trybów roboczych
1
AUT (Automatyka)
3
AUT EXT (Automatyka zewnętrzna)
4
82 / 225
T2 (Ręcznie Wyższa Prędkość)
2
T1 (Ręcznie Ograniczona Prędkość)
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
5 Bezpieczeństwo
Tryb
pracy
Użytkowanie
Prędkości
T1
T2
AUT
AUT EXT
5.5.4
Do testowania,
programowania i
wczytywania
Do trybu testowego
W robotach
przemysłowych bez
nadrzędnego układu
sterowania
Weryfikacja programu:
Zaprogramowana prędkość,
maks. 250 mm/s
Tryb ręczny:
Prędkość przesuwu ręcznego,
maks. 250 mm/s
Weryfikacja programu:
Zaprogramowana prędkość
Tryb programu:
Zaprogramowana prędkość
Tryb ręczny: Brak możliwości
Tryb programu:
Możliwe wyłącznie
przy zamkniętym
obwodzie
bezpieczeństwa
Do robotów
przemysłowych z
nadrzędnym układem
sterowania, np. PLC
Zaprogramowana prędkość
Tryb ręczny: Brak możliwości
Możliwe wyłącznie
przy zamkniętym
obwodzie
bezpieczeństwa
Ochrona operatora
Wejście do ochrony operatora służy do blokady oddzielających urządzeń
zabezpieczających. Do 2-kanałowego wejścia można podłączać urządzenia
zabezpieczające, takie jak np. drzwi ochronne. Jeżeli do tego wejścia nie
podłączono żadnych urządzeń, nie ma możliwości eksploatacji robota w trybie
automatycznym. Podczas pracy w trybach testowych Ręcznie Ograniczona
Prędkość (T1) i Ręcznie Wyższa Prędkość (T2) ochrona operatora jest
nieaktywna.
W przypadku utraty sygnału podczas pracy w trybie automatycznym (np. po
otwarciu drzwi ochronnych) następuje zatrzymanie manipulatora i osi
dodatkowych (opcjonalnych) przy pomocy funkcji STOP 1. Przy ponownym
pojawieniu się sygnału na wejściu można kontynuować pracę w trybie
automatycznym.
Ochronę operatora można podłączyć do układu sterowania robota za
pośrednictwem interfejsu peryferyjnego.
Ostrzeżenie!
Należy dopilnować, by sygnał ochrony operatora nie aktywował się
samoczynnie w wyniku zamknięcia urządzenia ochronnego (np. drzwi
ochronne), lecz wymagał dodatkowego ręcznego zatwierdzenia. Tylko w ten
sposób można zagwarantować, że nie dojdzie do przypadkowego
kontynuowania pracy zautomatyzowanej mimo przebywania osób w
obszarze zagrożenia, np. zatrzaśnięcie drzwi ochronnych.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub
bardzo ciężkie obrażenia ciała lub poważne szkody materialne.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
83 / 225
KR C2 edition2005
5.5.5
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNYEGO
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO robota przemysłowego
występuje w postaci przycisku w panelu sterowniczym KCP. Przycisk należy
wcisnąć w razie wystąpienia niebezpiecznej sytuacji lub awarii.
Jak zareaguje robot przemysłowy po naciśnięciu przycisku ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO:
Trybu pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1) i Ręcznie Wyższa
Prędkość (T2):
Napędy od razu stają. Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się
wraz z włączeniem STOP 0.
Tryby pracy zautomatyzowanej (AUT i AUT EXT):
Napędy wyłączają się po upływie 1 sekundy. Manipulator i osie dodatkowe
(opcja) zatrzymują się wraz z włączeniem STOP 1.
Aby móc kontynuować pracę, należy odblokować przycisk ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO obracając go i potwierdzić komunikat zatrzymania.
Rys. 5-3: Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO w panelu
sterowniczym KCP
1
Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNYEGO
Ostrzeżenie!
Narzędzia lub inne urządzenia, połączone z manipulatorem z których może
pochodzić potencjalne niebezpieczeństwo, muszą mieć połączenie z
instalacją poprzez obwód ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub
bardzo ciężkie obrażenia ciała lub poważne szkody materialne.
5.5.6
Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
Na każdym stanowisku obsługowym i w każdym miejscu, w którym może zajść
konieczność uruchomienia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO, muszą być
udostępnione urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Musi o to zadbać
integrator systemu. Zewnętrzne urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
przyłącza się za pośrednictwem interfejsu dostarczanego przez klienta.
Zewnętrzne urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO nie wchodzą w
zakres dostawy robota przemysłowego.
84 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
5 Bezpieczeństwo
5.5.7
Przycisk akceptacji
Przycisk akceptacji znajduje się programatorze robota przemysłowego.
W panelu sterowania KCP umieszczone są 3 przyciski akceptacji. Przyciski
akceptacji mają 3 pozycje:
Nie wciśnięty
Pozycja środkowa
Wciśnięty
W trybach testowych można poruszać manipulatorem wyłącznie wtedy, gdy
przycisk zatwierdzający znajduje się w pozycji środkowej. Po zwolnieniu lub
wciśnięciu przycisku akceptacji do oporu (pozycja „Awaria”) następuje
natychmiastowe wyłączenie wszystkich napędów i manipulator zatrzymuje się
za pomocą funkcji STOP 0.
Ostrzeżenie!
Przycisków zatwierdzających nie należy mocować taśmami klejącymi ani też
w żaden sposób przerabiać innymi środkami pomocniczymi.
Skutkiem takiej zmiany mogą być śmiertelne bądź ciężkie obrażenia ciała lub
poważne szkody materialne.
Rys. 5-4: Przycisk zatwierdzający na KCP
1-3
5.5.8
Przycisk akceptacji
Zewnętrzny przycisk akceptacji
Zewnętrzne przyciski akceptacji są potrzebne, gdy w obszarze zagrożenia
robota przemysłowego przebywa więcej osób. Można je podłączyć do układu
sterowania robota za pośrednictwem interfejsu peryferyjnego.
Zewnętrznych przycisków akceptacji nie ma w zestawie z robotem
przemysłowym.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
85 / 225
KR C2 edition2005
5.6
Dodatkowe wyposażenie ochronne
5.6.1
Tryb impulsowy
Układem sterowania robota w trybach pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość
(T1) i Ręcznie Wyższa Prędkość (T2) można przetwarzać program wyłącznie
w trybie impulsowym. Co to oznacza: By móc przetworzyć program, musi być
naciśnięty przycisk zatwierdzania i przycisk Start.
Po zwolnieniu lub wciśnięciu przycisku zatwierdzającego do oporu (pozycja
„Awaria”) następuje natychmiastowe wyłączenie wszystkich napędów i
manipulator wraz z osiami dodatkowymi (opcja) zatrzymuje się za pomocą
funkcji STOP 0.
Gdy zostanie zwolniony tylko przycisk Start, spowoduje to zatrzymanie robota
przemysłowego przyciskiem STOP 2.
5.6.2
Wirtualne łączniki krańcowe
Zakresy wszystkich osi manipulatora i nastawnika są ograniczone
regulowanymi wirtualnymi łącznikami krańcowymi. Wirtualne łączniki
krańcowe służą wyłącznie do ochrony maszyny i należy je ustawić w taki
sposób, aby manipulator/nastawnik nie mógł się przesuwać w kierunku
mechanicznych łączników krańcowych.
Wirtualne łączniki krańcowe są ustawiane podczas uruchamiania robota
przemysłowego.
Dalsze informacje znajdują się w instrukcji obsługi i programowania.
5.6.3
Mechaniczne ograniczniki krańcowe
Zakresy osi podstawowych A1 do A3 i osi chwytaka A5 manipulatora są
ograniczone mechanicznymi ogranicznikami krańcowymi ze zderzakami.
W osiach dodatkowych można zamontować pozostałe mechaniczne
ograniczniki krańcowe.
Ostrzeżenie!
Jeśli manipulator lub oś dodatkowa poruszając się uderzy w przeszkodę lub
zderzak w mechanicznym ograniczniku końcowym lub w mechanicznym
ograniczniku zakresu osi, robot przemysłowy może ulec uszkodzeniu. Przed
ponownym uruchomieniem robota przemysłowego należy się koniecznie
skonsultować z firmą KUKA Roboter GmbH ( & gt; & gt; & gt; 13 " Serwis KUKA "
Strona 211). Przed przystąpieniem do dalszego użytkowania robota
przemysłowego, odpowiedni zderzak należy natychmiast wymienić na nowy.
Jeżeli manipulator (oś dodatkowa) poruszając się przy prędkości większej
niż 250 mm/s uderzy w zderzak, taki manipulator (lub oś dodatkową) trzeba
będzie wymienić, bądź też pracownicy KUKA Roboter GmbH muszą
przeprowadzić ponowne uruchomienie robota.
5.6.4
Mechaniczny ogranicznik zakresu osi (opcja)
Niektóre manipulatory mogą być wyposażone w osiach A1–A3 w
mechaniczne ograniczniki zakresu. Regulowane ograniczniki zakresu
ograniczają zakres osi do niezbędnego minimum. Zwiększa to ochronę osób
i urządzeń.
86 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
5 Bezpieczeństwo
W manipulatorach nieprzystosowanych do montażu mechanicznych
ograniczników zakresów osi, obszar roboczy został zaprojektowany w taki
sposób, że również bez mechanicznych ograniczeń obszarów roboczych nie
ma możliwości wystąpienia zagrożenia osób lub szkód materialnych.
Gdy i to nie jest możliwe, obszar roboczy należy odgrodzić zaporami
świetlnymi, kurtynami świetlnymi lub przeszkodami W obszarze podawania i
przekazywania nie może dochodzić do powstawania miejsc przecięcia ani
zmiażdżenia.
Ta opcja nie jest dostępna we wszystkich modelach robotów.
Szczegółowych informacji o określonych modelach robotów udzielają
pracownicy firmy KUKA Roboter GmbH.
5.6.5
Układ monitorowania zakresu osi (opcja)
Osie podstawowe A1–A3 niektórych manipulatorów mogą być wyposażone w
2-kanałowe układy monitorowania zakresu osi. Osie pozycjonujące mogą być
wyposażone w dodatkowe układy monitorowania zakresu osi. Za pomocą
tego układu można regulować i monitorować strefę bezpieczeństwa jednej
osi. Zwiększa to ochronę osób i urządzeń.
Ta opcja nie jest dostępna we wszystkich modelach robotów.
Szczegółowych informacji o określonych modelach robotów udzielają
pracownicy firmy KUKA Roboter GmbH.
5.6.6
Mechanizm swobodnego obrotu (opcja)
Opis
Za pomocą mechanizmu swobodnego obrotu można ręcznie poruszać
manipulatorem, unieruchomionym wskutek wypadku lub awarii. Mechanizm
swobodnego obrotu może być stosowany do potrzeb silników napędowych osi
podstawowych i w zależności od wariantu robota do potrzeb silników
napędowych osi chwytaków. Mechanizm ten może być stosowany tylko w
sytuacjach wyjątkowych i awaryjnych (np. w celu uwolnienia osób).
Ostrzeżenie!
Podczas pracy silniki nagrzewają się do temperatur, które mogą powodować
oparzenia skóry. Nie dotykać. Należy zastosować odpowiednie środki
zabezpieczające, np. rękawice ochronne.
Sposób
postępowania
1. Wyłączyć układ sterowania robota i zabezpieczyć przed niepowołanym
ponownym włączeniem (np. za pomocą kłódki).
2. Zdjąć osłonę silnika.
3. Nałożyć mechanizm na odpowiedni silnik i przesunąć oś w żądanym
kierunku.
Kierunki oznaczone są na silnikach za pomocą strzałek. Należy przy tym
pokonać opór mechanicznego hamulca silnika i ewentualnie dodatkowe
obciążenia osi.
Ostrzeżenie!
Przy poruszaniu osią za pomocą mechanizmu swobodnego obrotu można
uszkodzić hamulec silnikowy. Niebezpieczeństwo powstania szkód
osobowych i materialnych. Po użyciu mechanizmu swobodnego obrotu
należy wymienić odpowiedni silnik.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
87 / 225
KR C2 edition2005
5.6.7
Łącznik KCP (opcja)
Za pomocą łącznika KCP można odłączać i podłączać panel sterowniczy KCP
przy pracującym układzie sterowania robota.
Ostrzeżenie!
Użytkownik powinien zadbać o to, by odłączone programatory KCP od razu
zabierać z instalacji i trzymać z dala zasięgu pola widzenia i działania
personelu pracującego przy robocie przemysłowym. Ma na to na celu
uniknięcie pomyłkowego użycia działających i niedziałających urządzeń
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub
bardzo ciężkie obrażenia ciała lub poważne szkody materialne.
Dalsze informacje znajdują się w instrukcji użytkowania lub w instrukcji
montażu układu sterowania robota.
5.6.8
Oznaczenia na robocie przemysłowym
Wszystkie tabliczki, wskazówki, symbole i oznaczenia są elementami robota
przemysłowego, istotnymi ze względów bezpieczeństwa. Nie można ich
zmieniać ani usuwać.
Oznaczenia na robocie przemysłowym:
Tabliczki parametrów
Wskazówki ostrzegawcze
Symbole bezpieczeństwa
Tabliczki informacyjne
Oznaczenia przewodów
Tabliczki znamionowe
Dalsze informacje znajdują się w danych technicznych instrukcji użytkowania
lub w instrukcjach montażu elementów robota przemysłowego.
5.6.9
Zewnętrzne urządzenia ochronne
Urządzenia
ochronne
Dostęp osób do obszaru zagrożenia manipulatora należy chronić
urządzeniami ochronnymi.
Oddzielające urządzenia ochronne muszą spełniać następujące wymagania:
Odpowiadają one wymaganiom normy EN 953.
Uniemożliwiają one osobom przechodzenie do obszaru zagrożenia i nie
da się ich w łatwy sposób obejść.
Są dostatecznie mocno przymocowane i nie da ich się sforsować siłami
roboczymi i pochodzącymi z otoczenia.
Nie stanowią zagrożenia ani nie mogą przyczyniać się do powstawania
zagrożenia.
Przewidziany odstęp minimalny od obszaru zagrożenia jest zachowany.
Drzwi ochronne (konserwacyjne) muszą spełniać następujące wymagania:
88 / 225
Ilość została ograniczone do niezbędnego minimum.
Ryglowanie (np. łączniki drzwi ochronnych) zostało połączone za
pośrednictwem urządzeń sterujących drzwiami ochronnymi lub
sterownika PLC bezpieczeństwa z wejściem ochrony operatora w
układzie sterowania robota.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
5 Bezpieczeństwo
Urządzenia sterujące, łączniki i rodzaj układu połączeń odpowiadają
wymogom poziomu sprawności i kategorii 3 zgodnie z normą EN 13849-1.
W zależności od położenia zagrożenia: Drzwi ochronne mogą być
wyposażone w dodatkową zasuwę, która pozwala na otwarcie drzwi
dopiero po zatrzymaniu manipulatora.
Przycisk do zatwierdzania drzwi ochronnych znajduje się poza obszarem
przez urządzenia ochronne.
Dalsze informacje znajdują się w odpowiednich normach i przepisach.
Zalicza się do tego również norma EN 953.
Inne urządzenia
zabezpieczające
5.7
Inne urządzenia zabezpieczające należy włączyć do instalacji zgodnie z
odpowiednimi normami i przepisami.
Przegląd trybów pracy i funkcji ochronnych
Poniższa tabela wskazuje, w jakim trybie roboczym działają określone funkcje
ochronne.
Funkcje ochronne
T1
T2
AUT
AUT EXT
-
-
aktywn
e
aktywne
Urządzenie ZATRZYMANIA
AWARYJNYEGO
aktywn
e
aktywn
e
aktywn
e
aktywne
Przycisk akceptacji
aktywn
e
aktywn
e
-
-
Ograniczona prędkość
podczas weryfikacji
programu
aktywn
e
-
-
-
Tryb impulsowy
aktywn
e
aktywn
e
-
-
Wirtualne łączniki
krańcowe
aktywn
e
aktywn
e
aktywn
e
aktywne
Ochrona użytkownika
5.8
Środki bezpieczeństwa
5.8.1
Ogólne środki bezpieczeństwa
Robot przemysłowy może być użytkowany wyłącznie w stanie sprawności
technicznej, zgodnie z przeznaczeniem oraz z uwzględnieniem zasad
bezpieczeństwa. Nieprawidłowa obsługa może prowadzić do powstania szkód
osobowych i materialnych.
Nawet przy wyłączonym i zabezpieczonym sterowniku robota należy się liczyć
z możliwością ruchów robota przemysłowego. Wskutek niewłaściwego
montażu (np. przeciążenie) lub defektów mechanicznych (np. błędne
hamowanie) manipulator lub osie dodatkowe mogą nierównomiernie osiadać
na podłożu. W przypadku wykonywania prac przy wyłączonym robocie
przemysłowym, manipulator i osie dodatkowe należy przedtem przesunąć w
takie położenie, aby nie mógł się samodzielnie przesuwać, zarówno z jak i bez
obciążenia. Jeżeli jest to niemożliwe, należy odpowiednio zabezpieczyć
manipulator i osie dodatkowe.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
89 / 225
KR C2 edition2005
Niebezpieczeństwo!
Bez sprawnie działających funkcji zabezpieczających i urządzeń ochronnych
robot przemysłowy może spowodować szkody osobowe i materialne. Przy
wyłączonych funkcjach zabezpieczających lub zdemontowanych urządzenia
ochronnych nie wolno korzystać z robota przemysłowego.
Ostrzeżenie!
Przebywanie pod układem mechanicznym robota grozi śmiercią lub
odniesieniem ciężkich obrażeń ciała. Z tego powodu przebywanie pod
układem mechanicznym robota jest zabronione!
Ostrzeżenie!
Podczas pracy silniki nagrzewają się do temperatur, które mogą powodować
oparzenia skóry. Nie dotykać. Należy zastosować odpowiednie środki
zabezpieczające, np. rękawice ochronne.
KCP
Użytkownik musi zagwarantować obsługę robota przemysłowego z
programatorem KCP wyłącznie przez wykwalifikowany personel.
Jeżeli do instalacji podłączonych jest więcej programatorów KCP, należy
pamiętać o tym, że każdy programator KCP musi być przyporządkowany
określonemu jednemu robotowi przemysłowemu. Nie może zdarzyć się
pomyłka.
Ostrzeżenie!
Użytkownik powinien zadbać o to, by odłączone programatory KCP od razu
zabierać z instalacji i trzymać z dala zasięgu pola widzenia i działania
personelu pracującego przy robocie przemysłowym. Ma na to na celu
uniknięcie pomyłkowego użycia działających i niedziałających urządzeń
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub
bardzo ciężkie obrażenia ciała lub poważne szkody materialne.
Klawiatura
zewnętrzna, mysz
zewnętrzna
Klawiatury zewnętrznej i/lub myszy zewnętrznej można używać tylko pod
następującymi warunkami:
Podczas przeprowadzania uruchamiania lub konserwacji.
Przy wyłączonych napędach.
W obszarze zagrożenia nikt nie przebywa.
Panelu KCP nie można używać, gdy do instalacji przyłączona jest klawiatura
i/lub mysz zewnętrzna.
Zaraz po zakończeniu uruchamiania lub konserwacji lub po przyłączeniu
programatora KCP należy odłączyć klawiaturę i/lub mysz zewnętrzną.
Usterki
Przebieg postępowania w przypadku pojawienia się usterek w robocie
przemysłowym:
Prowadzić zapisy dot. usterek.
90 / 225
Poinformować o usterce za pomocą tabliczki z odpowiednią wskazówką.
Zmiany
Wyłączyć układ sterowania robota i zabezpieczyć przed niepowołanym
ponownym włączeniem (np. za pomocą kłódki).
Usunąć usterkę i przeprowadzić kontrolę poprawności działania.
Po wykonaniu zmian w robocie przemysłowym należy sprawdzić, czy zmiany
nie spowodowały obniżenia poziomu bezpieczeństwa. Podczas tej kontroli
należy przestrzegać obowiązujących państwowych i regionalnych przepisów
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
5 Bezpieczeństwo
bhp. Dodatkowo należy przetestować działanie wszystkich obwodów
bezpieczeństwa.
Nowe lub zmodyfikowane programy należy zawsze najpierw przetestować w
trybie roboczym Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1).
Po dokonaniu zmian w robocie przemysłowym należy zawsze najpierw
przetestować wszystkie programy w trybie roboczym Ręcznie Ograniczona
Prędkość (T1). Dotyczy to wszystkich elementów robota przemysłowego,
obejmując również zmiany w oprogramowaniu i ustawieniach
konfiguracyjnych.
5.8.2
Sprawdzanie elementów sterowania decydujących o bezpieczeństwie
Wszystkie elementy sterowania decydujące o bezpieczeństwie zostały
obliczone na 20 lat użytkowania (z wyjątkiem zacisków wejść/wyjść
bezpiecznych układów magistralowych). Mimo to należy regularnie
sprawdzać, czy elementy bezpieczeństwa są sprawne.
Kontrola:
Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO, przełącznik trybu pracy:
Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i przełącznik trybu pracy należy
uruchamiać co najmniej raz na 6 miesięcy, upewniając się przy tym, czy
elementy są sprawne.
Wyjścia bramki SafetyBUS
Gdy na jakimś wyjściu będą występowały przekaźniki, należy je odłączać
co najmniej raz na 6 miesięcy, upewniając się przy tym, czy elementy są
sprawne.
Pozostałe kontrole trzeba przeprowadzić podczas uruchamiania i zawsze przy
ponownym uruchamianiu.
( & gt; & gt; & gt; 5.8.4 " Pierwsze i ponowne uruchamianie " Strona 92)
Ostrzeżenie!
Zaciski wejść/wyjść w bezpiecznych układach magistralowych stosowanych
w układzie sterowania robota należy wymienić najpóźniej po upływie 10 lat..
Bez dokonania wymiany tych elementów po upływie zalecanego okresu
spowoduje utratę pełnego bezpieczeństwa pracy robota. Skutkiem togo
może być zagrożenie utraty życia lub odniesienia obrażeń osób, a także
szkód materialne
5.8.3
Transport
Manipulator
Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej manipulatora.
Transport musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami, zawartymi w instrukcji
użytkowania lub instrukcji montażu manipulatora.
Układ sterowania
robota
Układ sterowania robota musi być transportowany i ustawiany w pozycji
pionowej. Aby nie uszkodzić układu sterowania, podczas transportu należy
unikać wstrząsów lub uderzeń.
Transport musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami, zawartymi w instrukcji
użytkowania lub instrukcji montażu układu sterowania robota.
Oś dodatkowa
(opcja)
Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej robota osi dodatkowej
(np. jednostka liniowa KUKA, stół obrotowo-przechylny, nastawnik). Transport
musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami, zawartymi w instrukcji
użytkowania lub instrukcji montażu osi dodatkowych.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
91 / 225
KR C2 edition2005
5.8.4
Pierwsze i ponowne uruchamianie
Przed przystąpieniem do pierwszego uruchomienia instalacji i urządzeń
należy przeprowadzić kontrolę w celu upewnienia się, czy instalacja i
urządzenia są kompletne i w pełni sprawne, czy można je normalnie i
bezpiecznie użytkować, a także czy nie doszło do żadnych uszkodzeń.
Podczas tej kontroli należy przestrzegać obowiązujących państwowych i
regionalnych przepisów bhp. Dodatkowo należy przetestować działanie
wszystkich obwodów bezpieczeństwa.
Hasła logowania w poziomie Ekspert i Administrator do oprogramowania
KUKA System Software należy przed uruchomieniem zmienić i podać je
autoryzowanym pracownikom.
Niebezpieczeństwo!
Układ sterowania robota jest zaprogramowany na pracę określonego robota
przemysłowego. W przypadku pomyłkowego podłączenia kabli, manipulator
i osie dodatkowe (opcja) mogą otrzymać błędne dane i doprowadzić przez to
do obrażeń operatora lub szkód materialnych. Jeśli instalacja składa się z
kilku manipulatorów, każdy manipulator należy połączyć z przynależnym
układem sterowania robota.
Ostrzeżenie!
W przypadku posiadania dodatkowych elementów (np. przewodów), których
nie dostarcza KUKA Roboter GmbH, użytkownik będzie odpowiedzialny za
zadbanie o to, by elementy te nie powodowały utrudnień w działaniu funkcji
bezpieczeństwa ani unieruchamiania robota.
Uwaga!
Gdy temperatura wewnątrz szafy układu sterowania robota będzie mocno
odbiegać od temperatury otoczenia, może dojść do skraplania się pary
wodnej, co z kolei może spowodować uszkodzenie układu elektrycznego.
Układ sterowania robota można uruchomić dopiero wtedy, gdy temperatura
we wnętrzu szafy sterowniczej dostosuje się do temperatury otoczenia.
Przerwy/
zwarcia
poprzeczne
Przerwy lub zwarcia poprzeczne, dotyczące funkcji zabezpieczających i nie
rozpoznawane przez układ sterowania robotem lub program SafeRDW,
trzeba albo wykluczyć (np. konstrukcyjnie) albo klient musi zadbać o ich
wykrywanie (np. za pośrednictwem sterownika PLC lub poprzez sprawdzanie
wyjść).
Zalecenie: należy w konstrukcji wykluczyć występowania zwarć
poprzecznych. W tym zakresie przestrzegać wskazówek podanych w normie
EN ISO 13849-2, tabela D.5, D.6 i D.7.
92 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
5 Bezpieczeństwo
Przegląd: Możliwe zwarcia poprzeczne, których nie wykrywa układ
sterowania robota ani program SafeRDW
Zwarcie poprzeczne
Kiedy możliwe …
Zwarcie poprzeczne do 0 V
Wyjście ESC napędy WŁ.
Wyjście ESC
ZATRZYMANIE
AWARYJNE
Wyjście ESC napędy WŁ.
Wyjście ESC
ZATRZYMANIE
AWARYJNE
Wyjście ESC tryb pracy
Wejścia SafeRDW
Wyjście ESC napędy WŁ.
Wyjście ESC
ZATRZYMANIE
AWARYJNE
Zwarcie poprzeczne wyjścia ESC i
wejścia ESC
Wyjście ESC tryb pracy
Zwarcie poprzeczne między kanałami
różnych wejść ESC
Wejścia ESC
Zwarcie poprzeczne między 2 wejściami
SafeRDW
Wejścia SafeRDW
Zwarcie poprzeczne wyjścia SafeRDW do
wejścia SafeRDW
Wyjścia SafeRDW, wejścia
SafeRDW
Zwarcie poprzeczne do 24 V
Zwarcie poprzeczne między stykami
jednego wyjścia
Zwarcie poprzeczne między stykami
różnych wyjść
Kontrola
poprawności
działania
Przed pierwszym i ponownym uruchomieniem należy przeprowadzić
następujące kontrole:
Kontrola ogólna:
Co należy zapewnić:
Robot przemysłowy jest prawidłowo ustawiony i przymocowany zgodnie z
instrukcjami podanymi w dokumentacji.
W robocie przemysłowym nie ma żadnych ciał obcych ani zniszczonych,
obluzowanych lub pojedynczych elementów.
Wszystkie niezbędne urządzenia ochronne są zainstalowane i sprawne
technicznie.
Wartości przyłączeniowe robota przemysłowego są zgodne z dostępnym
napięciem sieciowym i strukturą sieci.
Przewód ochronny i przewód wyrównania potencjałów zostały prawidłowo
rozłożone i przyłączone.
Kable łączące zostały prawidłowo podłączone a wtyczki są zaryglowane.
Kontrola obwodów sterowniczych związanych z bezpieczeństwem:
W następujących obwodach sterowniczych związanych z bezpieczeństwem
należy w drodze testu upewnić się, czy działają one prawidłowo:
Miejscowe urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO (= przycisk
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO w panelu obsługowym KCP)
Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNYEGO (wejście i
wyjście)
Przycisk zatwierdzający (w trybach pracy testowej)
Ochrona operatora (w trybach pracy zautomatyzowanej)
Wejścia kwalifikujące (gdy przyłączono)
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
93 / 225
KR C2 edition2005
Wszystkie pozostałe wykorzystywane wejścia i wyjścia decydujące o
bezpieczeństwie
Sprawdzanie układu sterowania ograniczoną prędkością:
Przy tej kontroli należy wykonać następujące czynności:
1. Zaprogramować tor prosty i maksymalną możliwą prędkość.
2. Ustalić długość toru.
3. W trybie pracy T1 pokonać odcinek toru przy redukcji posuwu (Override
100 %) mierząc przy tym stoperem czasu trwania posuwu.
Ostrzeżenie!
Podczas pokonywania toru ruchu, w obszarze zagrożenia nie mogą
przebywać ludzie.
4. Z wartości długości toru i zmierzonego czasu ruchu wyliczyć prędkość.
Układ sterowania ograniczoną prędkością pracuje poprawnie, gdy będą
osiągane następujące rezultaty:
Dane maszynowe
Ustalona prędkość nie powinna być większa niż 250 mm/sek.
Robot pokonał tor ruchu zgodnie z programem (czyli równo, bez
odchyłek).
Należy zapewnić, aby tabliczka znamionowa, umieszczona na układzie
sterowania robota, posiadała takie same dane maszyny, jak znajdujące się w
deklaracji montażu. Dane maszyny muszą zostać wpisane na tabliczkę
znamionową manipulatora i osi dodatkowych (opcja) podczas uruchamiania.
Ostrzeżenie!
Jeśli załadowano nieprawidłowe dane maszyny, nie wolno uruchamiać
robota przemysłowego! Skutkiem takiej zmiany mogą być śmiertelne bądź
ciężkie obrażenia ciała lub poważne szkody materialne. Do maszyny muszą
być wczytane prawidłowe dane.
5.8.5
Ochrona antywirusowa i bezpieczeństwo sieci
Użytkownik robota przemysłowego jest odpowiedzialny za to, aby
oprogramowanie było zawsze zabezpieczone za pomocą aktualnej wersji
ochrony antywirusowej. Jeżeli układ sterowania robota jest zintegrowany z
siecią, ma połączenie z siecią firmy lub z Internetem, zaleca się
zabezpieczenie sieci robota zewnętrzną zaporą firewall.
Dla potrzeb optymalnej eksploatacji naszych produktów zalecamy naszym
klientom, aby regularnie korzystali z ochrony antywirusowej. Informacje dot.
aktualizacji zabezpieczeń (Security Updates) można znaleźć na stronie
www.kuka.com.
5.8.6
Tryb ręczny
Tryb ręczny jest przewidziany do czynności regulacyjnych. Regulacja
obejmuje wszystkie prace, które trzeba przeprowadzić w robocie
przemysłowym, by było możliwe uruchomienie trybu automatycznego. W
zakres regulacji wchodzi:
Wczytywanie współrzędnych (Teaching)
Programowanie
94 / 225
Tryb impulsowy
Weryfikacja programu
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
5 Bezpieczeństwo
Przy pracy ręcznej należy przestrzegać następujących instrukcji:
Jeżeli napędy nie są potrzebne, należy je wyłączyć, aby manipulator lub
osie dodatkowe (opcja) przypadkowo się nie przesunęły.
Nowe lub zmodyfikowane programy należy zawsze najpierw przetestować
w trybie pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1).
Narzędzia, manipulator lub osie dodatkowe (opcja) nie mogą nigdy
dotykać ogrodzenia lub poza nie wystawać.
Elementy obrabiane, narzędzia i inne przedmioty nie mogą być zaciskane,
prowadzić do zwarć, ani spadać podczas ruchu robota przemysłowego.
Wszelkie prace z zakresu regulacji należy wykonywać w miarę możliwości
poza obszarem nadzorowanym przez urządzenia ochronne.
Gdy regulacji trzeba dokonać koniecznie w obrębie obszaru nadzorowanego
przez urządzenia ochronne, należy przestrzegać następujących instrukcji.
W trybie pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1):
O ile jest to możliwe, w obszarze nadzorowanym przez urządzenia
ochronne nie mogą przebywać żadne dodatkowe osoby.
Jeśli jednak w obszarze nadzorowanym przez urządzenia ochronne
znajdą się inne osoby, należy przestrzegać następujących instrukcji:
Wszystkie osoby muszą mieć całego robota przemysłowego w swoim
zasięgu widzenia.
Każda osoba musi być wyposażona w przycisk zatwierdzający.
Wszystkie osoby muszą się widzieć nawzajem.
Operator musi przyjąć taką pozycję pracy, z której będzie miał na widoku
cały obszar zagrożenia, mogąc w każdej chwili uciec przed zagrożeniem.
W trybie pracy Ręcznie Wyższa Prędkość (T2):
W tym trybie pracy wczytywanie i programowanie nie jest możliwe.
Operator przed rozpoczęciem testowania musi się upewnić, czy przyciski
zatwierdzające są sprawne.
Operator musi zająć pozycję poza obszarem zagrożenia.
5.8.7
Tego trybu pracy można użyć tylko wtedy, gdy do testu potrzebna będzie
wyższa prędkość niż w trybie pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość.
W obszarze nadzorowanym przez urządzenia ochronne nie mogą
przebywać żadne dodatkowe osoby. Musi się o to zatroszczyć operator.
Symulacja
Programy symulacyjne nie odpowiadają ściśle warunkom rzeczywistym.
Programy robota, stworzone w programach symulacyjnych, należy
przetestować w urządzeniu w trybie Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1). W
razie potrzeby należy opracować program na nowo.
5.8.8
Tryb automatyczny
Praca w trybie automatycznym jest dozwolona wyłącznie przy zachowaniu
następujących środków bezpieczeństwa:
Wszystkie urządzenia zabezpieczające i ochronne są zainstalowane i
sprawne technicznie.
W strefie roboczej instalacji nie przebywają żadne osoby.
Przestrzegane są określone procedury robocze.
Jeżeli manipulator lub oś dodatkowa (opcja) ulegnie zatrzymaniu bez
wyraźnego powodu, do obszaru zagrożenia można wejść dopiero po
włączeniu się ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
95 / 225
KR C2 edition2005
5.8.9
Konserwacja i naprawa
Po wykonaniu konserwacji i naprawy należy sprawdzić, czy zmiany nie
spowodowały obniżenia poziomu bezpieczeństwa. Podczas tej kontroli należy
przestrzegać obowiązujących krajowych i regionalnych przepisów bhp.
Dodatkowo należy przetestować działanie wszystkich obwodów
bezpieczeństwa.
Konserwacja i naprawa mają zapewnić utrzymanie lub, w przypadku awarii,
ponowne przywrócenie sprawnego stanu technicznego urządzenia. Naprawa
obejmuje wyszukiwanie usterek i naprawę właściwą.
Podczas wykonywania czynności związanych z robotem przemysłowym
należy podjąć następujące środki bezpieczeństwa:
Czynności robocze wykonywać poza strefą zagrożenia. Jeżeli czynności
robocze należy wykonywać w strefie zagrożenia, użytkownik musi podjąć
dodatkowe środki ostrożności, aby zagwarantować bezpieczeństwo
personelowi.
Wyłączyć robota przemysłowego i zabezpieczyć przed ponownym
włączeniem (np. za pomocą kłódki). Jeżeli czynności robocze należy
wykonywać przy włączonym układzie sterowania robota, użytkownik musi
podjąć dodatkowe środki ostrożności, aby zagwarantować
bezpieczeństwo personelowi.
Podczas wykonywania prac przy włączonym układzie sterowania robota,
można to robić wyłącznie w trybie pracy T1.
Wykonywanie czynności roboczych należy oznaczyć za pomocą tabliczki,
umieszczonej na urządzeniu. Tabliczkę należy tam pozostawić również w
trakcie tymczasowej przerwy w wykonywaniu czynności.
Urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO muszą być aktywne. Jeżeli
funkcje bezpieczeństwa lub urządzenia zabezpieczające zostaną
wyłączone na czas prac związanych z konserwacją i naprawą, po
zakończeniu tych prac należy je natychmiast ponownie włączyć.
Wadliwe komponenty należy wymienić na nowe o tym samym numerze
katalogowym lub na komponenty uznane przez firmę KUKA Roboter GmbH za
równoważne.
Czyszczenie i czynności pielęgnacyjne należy wykonywać zgodnie z
instrukcją obsługi.
Układ sterowania
robota
Części, połączone z urządzeniami peryferyjnymi, mogą się znajdować pod
napięciem również po wyłączeniu układu sterowania robota. Dlatego też,
źródła zewnętrzne muszą zostać wyłączone podczas prac przy układzie
sterowania robota.
W przypadku wykonywania prac związanych z komponentami układu
sterowania robota, należy przestrzegać przepisów dot. podzespołów
zagrożonych elektrostatycznie (niem. EGB).
Po wyłączeniu układu sterowania robota, w niektórych elementach przez kilka
minut może się jeszcze utrzymywać napięcie powyżej 50 V (do 600 V). Aby
nie dopuścić do powstania groźnych dla życia obrażeń, nie wolno w tym
czasie przeprowadzać żadnych prac przy robocie przemysłowym.
Należy bezwzględnie zapobiegać przedostawaniu się wody i brudu do układu
sterowania robota.
Układ
kompensacji
ciężaru
96 / 225
Niektóre warianty robota wyposażone są w hydropneumatyczne, sprężynowe
lub gazowe układy kompensacji ciężaru.
Hydropneumatyczne lub gazowe układy kompensacji ciężaru są
urządzeniami ciśnieniowymi i należą do instalacji wymagających nadzoru. W
zależności od wersji robota systemy układów kompensacji ciężaru
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
5 Bezpieczeństwo
odpowiadają kategorii 0, II lub III, grupa płynów 2 dyrektywy w sprawie
urządzeń ciśnieniowych.
Użytkownik musi przestrzegać ustaw, przepisów i norm dotyczących
urządzeń ciśnieniowych, obowiązujących w kraju przeznaczenia.
Okresy kontroli w Niemczech zgodnie z rozporządzeniem dotyczącym
bezpieczeństwa pracy §14 i §15). Kontrola przed uruchomieniem w miejscu
ustawienia wykonywana przez użytkownika.
Podczas wykonywania czynności związanych z systemami układu
kompensacji ciężaru należy podjąć następujące środki bezpieczeństwa:
Substancje
niebezpieczne
Podzespoły manipulatora wspomagane przez systemy układu
kompensacji ciężaru muszą zostać zabezpieczone.
Czynności związane z systemami układu kompensacji ciężaru może
wykonywać wyłącznie wykwalifikowany personel.
Środki bezpieczeństwa podczas pracy z substancjami niebezpiecznymi:
Unikać dłuższego i powtarzającego się intensywnego kontaktu substancji
niebezpiecznych ze skórą.
W miarę możliwości unikać wdychania mgieł i oparów oleju.
Dbać o właściwe oczyszczanie i pielęgnację skóry.
Dla potrzeb bezpiecznej eksploatacji naszych produktów zalecamy naszym
klientom, aby regularnie domagali się przekazania im aktualnych Kart
Bezpieczeństwa przez producentów substancji niebezpiecznych.
5.8.10
Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie
Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie robota przemysłowego
może odbywać się wyłącznie zgodnie z ustawami, przepisami i normami,
obowiązującymi w kraju przeznaczenia.
5.8.11
Działania bezpieczeństwa w zasadzie „Single Point of Control "
Opis
W czasie ingerowania w określone elementy robota przemysłowego, należy
przeprowadzić działania bezpieczeństwa w myśl zasady „Single Point of
Control”.
Składniki:
Interpretator submitów
PLC
Serwer OPC
Remote Control Tools
Klawiatura/mysz zewnętrzna
Może być niezbędne podjęcie dalszych działań bezpieczeństwa. W
zależności od wypadku, działania te należy skonsultować i powierzyć
integratorowi systemów, programiście lub użytkownikowi instalacji.
Ze względu na to, że tylko integrator systemów zna poprawne stany robocze
elementów wykonawczych w urządzeniach peryferyjnych układu sterownia
robota, do jest obowiązków należy przywracanie ich do stanu prawidłowego
działania w przypadku np. ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
Interpretator
submitów, PLC
Gdy ruchy robota (np. napędy lub chwytaki) są uruchamiane za pomocą
interpretatora submitów lub sterownika PLC za pośrednictwem układ wejść/
wyjść i nie będą one zabezpieczane w żaden sposób, uruchamianie to będzie
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
97 / 225
KR C2 edition2005
działało również w trybach pracy T1 i T2 lub przy działającym ZATRZYMANIU
AWARYJNYM.
Gdy za pomocą interpretatora submitów lub sterownika PLC modyfikowane
będą zmienne działające na ruch robota (np. redukcja posuwu), będzie
działało również w trybach pracy T1 i T2 lub przy działającym ZATRZYMANIU
AWARYJNYM.
Środki bezpieczeństwa:
Serwer OPC,
Remote Control
Tools
Za pomocą interpretatora submitów lub sterownika PLC nie należy
zmieniać sygnałów ani zmiennych związanych z bezpieczeństwem (np.
tryb pracy, ZATRZYMANIE AWARYJNE, zestyk drzwi ochronnych).
Gdy jednak mimo tego trzeba dokonać zmian, wszystkie sygnały i
zmienne związane z bezpieczeństwem należy powiązać tak, za pomocą
interpretatora submitów lub sterownika PLC nie było możliwe ustawienie
stanu zagrażającego bezpiecznej pracy.
Za pomocą tych składników można poprzez umożliwiające zapis dostępy
modyfikować programy, wyjścia lub inne parametry układu sterowania robota
niezauważalnie dla osób przebywających przy instalacji.
Środki bezpieczeństwa:
Diagnostykę i wizualizację tych elementów należy powierzać wyłącznie
serwisowi firmy KUKA.
Za pomocą tych składników nie należy modyfikować programów, wyjść
ani żadnych pozostałych parametrów układu sterowania robota.
Klawiatura/mysz
zewnętrzna
Za pomocą tych składników można modyfikować programy, wyjścia lub inne
parametry układu sterowania robota niezauważalnie dla osób przebywających
przy instalacji.
Środki bezpieczeństwa:
5.9
Do każdego układu sterowania robota należy używać tylko jednego
zespołu obsługowego.
W instalacji pracującej z podłączonym programatorem KCP należy
uprzednio odłączyć klawiaturę i mysz.
Stosowane normy i przepisy
Nazwa
Definicja
Wydanie
2006/42/WE
Dyrektywa „Maszyny”:
2006
Dyrektywa 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego i Rady
Europy z dnia 17 maja 2006 r. w sprawie maszyn i
nowelizacji dyrektywy 95/16/WE (w nowym brzmieniu)
2004/108/WE
Dyrektywa „Kompatybilność elektromagnetyczna”:
2004
Dyrektywa 2004/108/WE Parlamentu Europejskiego i
Rady Europy z dnia 15 grudnia 2004 r. w sprawie
ujednolicenia przepisów prawnych w krajach
członkowskich w sprawie kompatybilności
elektromagnetycznej i w sprawie zniesienia dyrektywy 89/
336/WE
97/23/WE
Dyrektywa „Urządzenia ciśnieniowe”:
1997
Dyrektywa 97/23/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z
dnia 29 maja 1997 r. w sprawie ujednolicenia przepisów
prawnych państw członkowskich w sprawie urządzeń
ciśnieniowych
98 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
5 Bezpieczeństwo
Nazwa
Definicja
Wydanie
EN ISO 13850
Bezpieczeństwo maszyn:
2008
ZATRZYMANIE AWARYJNE – Zasady projektowania
EN ISO 13849-1
Bezpieczeństwo maszyn:
2008
Elementy układów sterowania związane z
bezpieczeństwem; część 1: Ogólne zasady projektowania
EN ISO 13849-2
Bezpieczeństwo maszyn:
2008
Elementy układów sterowania związane z
bezpieczeństwem; część 2: Weryfikacja
EN ISO 12100-1
Bezpieczeństwo maszyn:
2003
Pojęcia podstawowe, ogólne zasady projektowania; część
1: Podstawowa terminologia, metodyka
EN ISO 12100-2
Bezpieczeństwo maszyn:
2003
Pojęcia podstawowe, ogólne zasady projektowania; część
2: Zasady techniczne
EN ISO 10218-1
Roboty przemysłowe:
EN 614-1
Bezpieczeństwo maszyn:
2008
Bezpieczeństwo
2006
Ergonomiczne zasady projektowania; część 1:
Terminologia i wytyczne ogólne
EN 61000-6-2
Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC):
2005
część 6-2: Normy ogólne; odporność w środowiskach
przemysłowych
EN 61000-6-4
Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC):
2007
część 6-4: Normy ogólne; norma emisji w środowiskach
przemysłowych
EN 60204-1
Bezpieczeństwo maszyn:
2006
Wyposażenie elektryczne maszyn, część 1: Wymagania
ogólne
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
99 / 225
KR C2 edition2005
100 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
6 Plan
6
Plan
6.1
Przegląd planu
To jest przegląd najważniejszych informacji w zakresie planu. Sporządzenie
dokładnego planu zależy do zastosowania, typu robota, używanych pakietów
technologicznych i pozostałych okoliczności uwarunkowanych przez klienta.
Z tego powodu przegląd nie może być gwarancją kompletności.
Układ sterowania
robota
Krok
Opis
Informacje
( & gt; & gt; & gt; 6.2 " Kompatybilność
elektromagnetyczna (EMC) "
Strona 101)
Warunki ustawienia
układu sterowania robota
( & gt; & gt; & gt; 6.3 " Warunki ustawienia "
Strona 102)
3
Warunki przyłączenia
( & gt; & gt; & gt; 6.4 " Warunki
przyłączenia " Strona 104)
4
Przyłącze sieciowe
( & gt; & gt; & gt; 6.5 " Przyłącze sieciowe "
Strona 105)
5
Obwód ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO i
urządzenie ochronne
( & gt; & gt; & gt; 6.6 " Obwód
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
i urządzenie zabezpieczające "
Strona 107)
6
Konfigurowanie złącza
X11
( & gt; & gt; & gt; 6.7 " Złącze X11 "
Strona 109)
7
Wyrównanie potencjałów
( & gt; & gt; & gt; 6.8 " Wyrównanie
potencjałów PE " Strona 112)
8
Napięcie obciążenia US1
i US2 przyłączone
(opcja)
( & gt; & gt; & gt; 6.9 " Napięcie obciążenia
US1 i US2 (opcja) " Strona 114)
9
Łącznik KCP (opcja)
( & gt; & gt; & gt; 6.10 " Wizualizacja
łącznika KCP (opcja) "
Strona 114)
10
Szybki pomiar napięcia
zasilania (opcja)
( & gt; & gt; & gt; 6.11 " Zasilanie napięciem
RDW do Szybkiego pomiaru
(opcja) " Strona 114)
11
Opis
Kompatybilność
elektromagnetyczna
(EMC)
2
6.2
1
Poziom zapewnienia
bezpieczeństwa
( & gt; & gt; & gt; 6.13 " Poziom
zapewnienia bezpieczeństwa "
Strona 117)
Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC)
Jeśli przewody przyłączeniowe (np. magistrale fieldbus itd.) doprowadzane są
do od zewnątrz do komputera sterującego, można używać tylko przewodów
ekranowych o wystarczających parametrach ekranowania. Ekranowanie
przewodu musi odbywać się na dużej powierzchni w szafie sterowniczej przy
użyciu szyny PE z zaciskami ekranu (przykręcanymi, bez obejm
zaciskowych).
Układ sterowania robota można użytkować wyłącznie w sytuacjach
awaryjnych.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
101 / 225
KR C2 edition2005
6.3
Warunki ustawienia
Wymiary
Rys. 6-1: Wymiary (podane w mm)
1 Chłodnica (fakultatywnie)
3 Widok z boku
2 Widok przedni
4 Widok z góry
Na ilustracji ( & gt; & gt; & gt; Rys. 6-2 ) przedstawiono wymagane odstępy minimalne
układu sterowania robota.
Rys. 6-2: Minimalne odległości (podane w mm)
1
Chłodnica (fakultatywnie)
Ostrzeżenie!
W przypadku braku przestrzegania minimalnych odstępów, może dojść do
uszkodzenia układu sterowania robota. Należy bezwzględnie przestrzegać
podanych odstępów minimalnych.
102 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
6 Plan
Określone prace konserwacyjne i naprawcze w układzie sterowania robota
( & gt; & gt; & gt; 10 " Konserwacja " Strona 133) ( & gt; & gt; & gt; 11 " Naprawa " Strona 137)
przeprowadza się od boku lub od tyłu. Musi być do tego dostępny układ
sterowania robota. W przypadku braku dostępu z boku lub z tyłu, musi istnieć
możliwość przemieszczenia układu sterowania robota w takie położenie, w
którym będzie możliwe przeprowadzenie prac.
Minimalne
odległości z szafą
nadstawianą
Rys. 6-3: Minimalne odległości od szafy nadstawianej i technologicznej
1
Szafa nadstawiana
2
Szafa technologiczna
Zakres obrotu
drzwiczek
Rys. 6-4: Zasięg skrzydeł drzwi szafy
Zasięg skrzydeł pojedynczo:
Drzwi z ramą komputera ok. 180 °
W rzędzie obok siebie:
Drzwi ok. 155
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
103 / 225
KR C2 edition2005
Otwory
Rys. 6-5: Otwory mocowania do podłogi
1
6.4
Widok z góry
2
Widok od dołu
Warunki przyłączenia
Przyłącze
sieciowe
Znamionowe napięcie
przyłączeniowe
AC 3x400 V ... AC 3x415 V
Dozwolona tolerancja napięcia
sieciowego
400 V -10% ... 415 V +10%
Częstotliwość sieciowa
49 ... 61 Hz
Oporność sieci do punktu
podłączenia układu sterowania
robota
≤ 300 mΩ
Nominalna moc wejściowa
7,3 kVA, patrz tabliczka
znamionowa
Standard
Nominalna moc wejściowa
Robot przeznaczony do dużych
obciążeń
Paletyzator
Łącznik pras
Zabezpieczenie sieciowe
Przy zastosowaniu wyłącznika
różnicowoprądowego: Różnica
prądu wyłączającego
Wyrównanie potencjałów
104 / 225
13,5 kVA, patrz tabliczka
znamionowa
min. 3x25 A bier., maks. 3x32 A
bier., patrz tabliczka znamionowa
300 mA na każdy układ sterowania
robota, uniwersalny
Wspólnym punktem neutralnym
przewodów wyrównawczych
potencjału i wszystkich przewodów
uziemiających jest szyna
odniesienia podzespołu mocy.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
6 Plan
Uwaga!
Po przekroczeniu oporności sieciowej powyżej 300 mΩ, w niekorzystnych
warunkach przy zwarciach doziemnych może nie zadziałać zabezpieczenie
wstępne serwonapędów, bądź też może ono zadziałać z opóźnieniem.
Oporność sieci do punktu podłączenia układu sterowania robota musi
wynosić ≤ 300 mΩ.
Uwaga!
Podłączenie układu sterowania robota do napięcia sieciowego niezgodnego
z wartością podaną na tabliczce znamionowej może powodować błędne
działanie układu sterowania i uszkodzenia elementów sieci. Układ
sterowania można użytkować wyłącznie pod napięciem sieciowym,
podanym na tabliczce znamionowej.
Uwaga!
Podłączenie układu sterowania robota do sieci bez uziemionego punktu
zerowego może powodować błędne działanie układu sterowania i
uszkodzenia elementów sieci. Może również spowodować obrażenia ciała
na skutek porażenia prądem elektrycznym. Układ sterowania robota należy
podłączać wyłącznie do sieci z uziemionym punktem zerowym.
To urządzenie odpowiada klasie A zgodnie z normą EN55011 i może być
uruchamiane w sieciach zasilania niskiego napięcia (trafostacja,
elektrownia). W publicznych sieciach elektrycznych urządzenie można
uruchomić po uprzednim uzyskaniu zgody od właściwego zakładu
energetycznego.
Długości
przewodów
Nazwy przewodów, długości przewodów (standard) oraz długości specjalne
są podane w poniższej tabeli.
Przewód
Długość
standardowa w mm
Długość specjalna
w mm
Przewód silnika
7
15 / 25 / 35 / 50
Przewód transmisji
danych
7
15 / 25 /35 / 50
Sieciowy przewód
doprowadzający z XS1
(opcjonalny)
3
-
Przewód
Przewód KCP
Długość
standardowa w mm
10
Przedłużenie w m
10 / 20 / 30/ 40
Jeśli zajdzie taka konieczności, zastosować wyłącznie jeden przedłużacz i
nie przekraczać łącznej długości kabla, wynoszącej 60 m.
6.5
Opis
Przyłącze sieciowe
Układ sterowania robota można połączyć z siecią za pomocą następujących
przyłączy:
Wtyczka HAN (Harting) X1 na panelu przyłączeniowym
Wtyczka XS1 CEE, kabel poprowadzony jest ze sterownika robota (opcja)
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
105 / 225
KR C2 edition2005
Przegląd
Rys. 6-6: Przyłącze sieciowe
* Przewód N konieczny jest tylko w przypadku gniazdka serwisowego przy
sieci 400 V.
Układ sterowania robota przyłączać tylko do sieci elektrycznej
prawoskrętnej. Tylko wtedy zapewniony jest właściwy kierunek obrotu
silników wentylatora.
6.5.1
Opis
Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki HAN (Harting) X1
Do układu sterowania robota dołączony jest zestaw wtyczek Harting. Klient
może przyłączyć układ sterowania do sieci za pomocą wtyku X1.
Rys. 6-7: Przyłącze sieciowe X1
1
2
6.5.2
Opis
106 / 225
Zestaw wtyczek Harting (opcja)
Przyłącze sieciowe X1
Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki CEE XS1
W tej opcji sterownik robota jest podłączony do sieci za pośrednictwem
wtyczki CEE. Kabel o długości około 3 m należy poprowadzić przez przepust
kablowy do wyłącznika głównego.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
6 Plan
Rys. 6-8: Przyłącze sieciowe XS1
1
6.6
Złączka kablowa gwintowana
2
Wtyczka CEE
Obwód ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i urządzenie zabezpieczające
Poniższe przykłady pokazują, jak obwód ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i
urządzenie zabezpieczające systemu robota mogą być połączone z
urządzeniami peryferyjnymi.
Przykład
Rys. 6-9: Robot z urządzeniami peryferyjnymi
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
107 / 225
KR C2 edition2005
Przykład
Rys. 6-10: Robot z urządzeniami peryferyjnymi i zewnętrznym
Zasilaniem napięciem
108 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
6 Plan
Przykład
Rys. 6-11: Czujnik monitorujący drzwi ochronne
Poz.
Przyciski do zwalniania
zamkniętych drzwi
ochronnych
Przycisk musi być
zamontowany poza
pomieszczeniem ochronnym.
2
Łącznik krańcowy drzwi
-
3
Łącznik krańcowy drzwi
ochronnych zamknięty
-
4
Łącznik krańcowy drzwi
ochronnych otwarty
-
5
Czujnik drzwi ochronnych
np. PST3 firmy Pilz
6
Opis
Opis
1
6.7
Element
Złącze X11
-
Złącze X11
Do złącza X11 należy podłączyć dodatkowe urządzenia ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO lub sprzężyć je ze sobą za pośrednictwem nadrzędnych
układów sterowania (np. PLC).
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
109 / 225
KR C2 edition2005
Układy
Złącze X11 połączyć z uwzględnieniem następujących punktów:
Plan instalacji
Plan zabezpieczeń
W zależności od używanej karty CI3 dostępne są różne sygnały i funkcje.
( & gt; & gt; & gt; 3.6.2 " Płyty CI3 - zestawienie " Strona 38)
Dalsze informacje dotyczące integracji do sterowników nadrzędnych
znajdują się w instrukcji obsługi i programowania integratorów systemów,
rozdział " Wykresy sygnałów automatyki zewnętrznej " .
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 6-12
110 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
6 Plan
Sygnał
Styk
Opis
+24 V wewn.
106
0 V wewn.
107
ESC Zasilanie prądem maks.
2A
24 V zewn.
88
0 V zewn.
89
+24 V
36
0V
18
+24 V
90
0V
72
Wyjście testowe
A
1
(sygnał testowy)
5
Uwaga
Przy braku zewnętrznego
zasilania napięciem należy
wewnętrznie zmostkować
według 24 V/0 V.
Przy sprzężonych
urządzeniach zalecane jest
zewnętrzne zasilanie
napięciem.
24 V napięcie sterownicze do
zasilania zewnętrznych
urządzeń maks. 4 A.
Opcja
24 V napięcie sterownicze do
zasilania zewnętrznych
urządzeń maks. 6 A.
Opcja
Udostępnia napięcie
impulsowe dla pojedynczych
wejść interfejsów kanału A.
Przykład przyłączenia:
Włącznik akceptacji jest
podłączany pod kanałem A do
styku 1 (TA_A) i styku 6.
Udostępnia napięcie
impulsowe dla pojedynczych
wejść interfejsów kanału B.
Przykład przyłączenia:
Blokada drzwi ochronnych jest
przyłączana pod kanałem B
do styku 19 (TA_B) i styku 26.
Wyjście, bezpotencjałowe
zestyki wewnętrznego
ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO, maks. 24 V,
600 mA.
W stanie nieuruchomionym
zestyki są zamknięte.
7
38
41
Wyjście testowe
B
(sygnał testowy)
19
23
25
39
43
Miejscowe
ZATRZYMANIE
AWARYJNE
kanał A
20 / 21
Miejscowe
ZATRZYMANIE
AWARYJNE
kanał B
2/3
Zewnętrzne
ZATRZYMANIE
AWARYJNE
kanał A
4
Zewnętrzne
ZATRZYMANIE
AWARYJNE
kanał B
22
Akceptacja,
kanał A
6
Akceptacja,
kanał B
24
Urządzenie
zabezpieczające
, kanał A
8
Zabezpieczenie,
kanał B
26
ZATRZYMANIE AWARYJNE,
wejście 2-kanałowe, maks.
24 V, 10 mA.
Do przyłączania
zewnętrznego,
dwukanałowego włącznika
akceptacji z
bezpotencjałowymi zestykami
maks. 24 V, 10 mA
Jeśli nie jest przyłączony
dodatkowy włącznik, należy
zmostkować styk 5 i 6, jak
również styk 23 i 24.
Funkcjonuje tylko w trybach
pracy TEST.
Do dwukanałowego przyłącza
blokady drzwi ochronnych
maks. 24 V, 10 mA.
Funkcjonuje tylko w trybach
pracy AUTOMATYKA.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
111 / 225
KR C2 edition2005
Sygnał
Styk
Opis
Uwaga
Napędy Wyłącz.
zewn. kanał A
(1-kanałowy)
42
Do tego wejścia można
przyłączyć bezpotencjałowy
zestyk (zestyk rozwierny).
Przy rozwieraniu zestyku
napędy są wyłączane maks.
24 V, 10 mA.
Jeśli to wejście nie jest
używane, trzeba zmostkować
styk 41 / 42.
Napędy Włącz.
zewn. kanał B
(1-kanałowy)
44
Do przyłącza
bezpotencjałowego zestyku.
Impuls & gt; 200 ms włącza
napędy. Sygnał nie może
występować stale.
Napędy WŁ
kanał B
29 / 30
Bezpotencjałowe zestyki
(maks. 7,5 A) zgłaszają
" Napędy WŁ " .
Włączone, gdy zaciśnięty jest
stycznik " Napędy WŁ " .
Zestyki te występują tylko w
przypadku stosowania płyty
CI3-Extended lub CI3-Tech.
Napędy WŁ
kanał A
11 / 12
Bezpotencjałowe zestyki
(maks. 2 A) zgłaszają
" Napędy WŁ " .
Włączone, gdy zaciśnięty jest
stycznik " Napędy WŁ " .
Zestyki te występują tylko w
przypadku stosowania płyty
CI3-Extended lub CI3-Tech.
Grupy trybów
pracy
Automatyka
48 / 46
Grupy trybów
roboczych Test
48 / 47
Wejście
kwalifikujące
kanał A
50
Wejście
kwalifikujące
kanał B
Bezpotencjałowe zestyki
obwodu zabezpieczającego
informują o trybie pracy.
51
Zestyki te występują tylko w
przypadku stosowania płyty
CI3-Extended lub CI3-Tech.
Sygnał 0 prowadzi we
wszystkich trybach pracy do
ZATRZYMANIA kategorii 0.
Zestyk Automatyka 48/46 jest
zamknięty, gdy na KCP jest
wybrana Automatyka lub
Zewnętrznie.
Zestyk Test 48/47 jest
zamknięty, gdy na KCP jest
wybrany Test1 lub Test 2.
Jeśli te wejścia nie są
używane, trzeba zmostkować
styk 50 z wyjściem testowym
38 oraz styk 51 z wyjściem
testowym 39.
Przeciwieństwem złącza X11 jest 108-stykowa wtyczka HAN (Harting) z
wkładem bolcowym, typ: Han 108DD, wielkość obudowy: 24B.
WEJŚCIA/
WYJŚCIA
WE/WY mogą być konfigurowane za pośrednictwem następujących
składników:
DeviceNet (Master) za pośrednictwem MFC
Opcjonalne karty magistral feldbus
Interbus
Profibus
DeviceNet
6.8
Opis
112 / 225
Profinet
Interfejsy użytkownika
Wyrównanie potencjałów PE
Przed uruchomieniem należy jeszcze podłączyć następujące przewody:
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
6 Plan
Przewód o średnicy 16 mm2 służący jako wyrównanie potencjałów
między robotem a układem sterowania robota.
Dodatkowy przewód wyrównania potencjałów PE między szyną centralną
PE szafy zasilania a bolcami PE układu sterowania robota.
Rys. 6-13: Wyrównanie potencjałów między układem sterowania robota
a robotem z kanałem kablowym
1
Przewód PE do centralnej szyny PE szafy zasilania
2
Panel przyłączeniowy układu sterowania robota
3
Przyłącze wyrównania potencjałów w robocie
4
Wyrównanie potencjałów od układu sterowania robota do robota
5
Kanał kablowy
6
Wyrównanie potencjałów od początku kanału kablowego do
głównego wyrównania potencjałów
7
Główne wyrównanie potencjałów
8
Wyrównanie potencjałów od końca kanału kablowego do głównego
wyrównania potencjałów
Rys. 6-14: Wyrównanie potencjałów między układem sterowania robota
a robotem
1
Przewód PE do centralnej szyny PE szafy zasilania
2
Panel przyłączeniowy układu sterowania robota
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
113 / 225
KR C2 edition2005
3
4
6.9
Wyrównanie potencjałów od układu sterowania robota do robota
Przyłącze wyrównania potencjałów w robocie
Napięcie obciążenia US1 i US2 (opcja)
Opis
W przypadku złączy z opcją przełączanego napięcia obciążenia (US1/US2),
napięcie obciążenia US1 jest wykonane w wersji nieprzełączonej, a US2 w
wersji przełączonej w bezpieczny sposób, dzięki temu przy wyłączonych
napędach następuje np. wyłączenie aktorów.
Jeżeli z powodu błędu w okablowaniu po stronie instalacji, US1 i US2 są ze
sobą połączone (=zwarcie poprzeczne), przy normalnej eksploatacji nie jest to
widoczne. W konsekwencji, napięcie obciążenia US2 nie jest już wyłączane,
co może spowodować zagrożenie dla instalacji.
Przy okablowaniu obydwu źródeł napięcia US1 i US2 w instalacji, należy
zapobiec połączeniu (zwarciu poprzecznemu) tych źródeł napięć poprzez
zastosowanie odpowiednich środków (np. stosując oddzielne okablowanie
US1 i US2 lub przewód ze wzmocnioną izolacją między obydwoma źródłami
napięcia).
6.10
Wizualizacja łącznika KCP (opcja)
Opis
W przypadku użytkowania układu sterowania robota z podłączanym/
odłączanym panelem KCP, muszą być wyświetlane następujące zmienne
systemowe:
$T1 (tryb roboczy T1)
$T2 (tryb roboczy T2)
$EXT (tryb roboczy zewnętrzny)
$AUT (tryb roboczy Automatyka)
$ALARM_STOP
$PRO_ACT (program uruchomiony)
Wskazanie można skonfigurować za pośrednictwem wejść/wyjść lub
sterownika PLC. Zmienne systemowe można wykonać w pliku: STEU/
$MACHINE.DAT.
Ostrzeżenie!
Jeśli panel KCP będzie odłączony, wyłączenie instalacji za pośrednictwem
przycisku ZATRZYMANIA AWARYJNEGO panelu KCP będzie niemożliwe.
W celu ochrony osób i maszyn przed zagrożeniami, do złącza X11 musi być
przyłączone zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE.
6.11
Zasilanie napięciem RDW do Szybkiego pomiaru (opcja)
Zasilanie do RDW
114 / 225
Rysunek ( & gt; & gt; & gt; Rys. 6-15 ) przedstawia zasilanie napięciem do RDW.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
6 Plan
Rys. 6-15: Napięcie zasilania Szybki pomiar do RDW
1
3
Czujnik 1
2
Zasilanie do 2
RDW
Zasilanie napięciem RDW
Zasilanie napięciem zewn.
4
Czujnik 2
Rysunek ( & gt; & gt; & gt; Rys. 6-16 ) przedstawia zasilanie napięciem do dwóch RDW.
Rys. 6-16: Zasilanie napięciem Szybkiego pomiaru dla 2 RDW
1
Zasilanie napięciem RDW
3
Czujnik 1
2
Zasilanie napięciem zewn.
4
Czujnik 2
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
115 / 225
KR C2 edition2005
6.12
Zasilanie napięciem SafeRDW do Szybkiego pomiaru (opcja)
Zasilanie do
SafeRDW
Rysunek ( & gt; & gt; & gt; Rys. 6-17 ) przedstawia zasilanie napięciem do SafeRDW.
Rys. 6-17: Napięcie zasilania Szybki pomiar do SafeRDW
1
Czujnik 1
Zasilanie napięciem
SafeRDW
5
Czujnik 2
3
116 / 225
4
2
Zasilanie do RDW
i SafeRDW
Mostek między GND-INPUT a
GND-P we wtyku X33
Zasilanie napięciem zewn.
Rysunek ( & gt; & gt; & gt; Rys. 6-18 ) przedstawia zasilanie napięciem do RDW i
SafeRDW.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
6 Plan
Rys. 6-18: Napięcie zasilania Szybki pomiar do RDW i SafeRDW
1
4
Czujnik 2
2
Zasilanie napięciem zewn.
5
Mostek między GND-INPUT a
GND-P we wtyku X33
3
6.13
Zasilanie napięciem
SafeRDW/RDW
Czujnik 1
Poziom zapewnienia bezpieczeństwa
Funkcje zabezpieczające w układzie sterowania robota spełniają wymogi
kategorii 3 i poziomowi zapewnienia bezpieczeństwa (PL) d zgodnie z normą
EN ISO 13849-1.
6.13.1
Wartości PFH funkcji zabezpieczających
Parametry związane z techniką bezpieczeństwa zostały przewidziane na 20
lat.
Klasyfikacja wartości PFH układu sterowania obowiązuje tylko w przypadku
przestrzegania okresów kontrolnych przycisków ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO, przełączników trybów roboczych, jak również częstości
łączeń styczników. Przyciski ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i przełączniki
trybów roboczych należy uruchamiać co najmniej raz na ½ roku.
Częstotliwość łączeń styczników wynosi co najmniej 2 razy w roku,
maksymalnie 100 razy dziennie.
Dokonując oceny funkcji zabezpieczających na poziomie instalacji należy
uwzględnić, że wartości PFH w przypadku połączenia kilku układów
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
117 / 225
KR C2 edition2005
sterowania muszą uwzględniać odpowiednią wielokrotność. Ma to miejsce w
instalacjach RoboTeam lub w nadrzędnych obszarach zagrożenia. Wartość
PFH ustalona do funkcji zabezpieczającej na poziomie instalacji nie powinna
przekraczać granicy poziomu zapewnienia bezpieczeństwa (PL).
Wartości PFH odnoszą się zawsze do funkcji zabezpieczających
poszczególnych wariantów układu sterowania.
Grupy funkcji zabezpieczających:
Standard funkcji zabezpieczających (ESC)
Ochrona operatora (interfejs klienta)
Akceptacja (KCP, interfejs klienta)
Tryb roboczy (KCP, interfejs klienta)
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO (KCP, szafa, interfejs
klienta)
Zatrzymanie bezpieczeństwa (interfejs klienta)
Funkcje zabezpieczające KUKA.SafeOperation (opcja)
Monitorowanie obszarów osi
Monitorowanie obszarów kartezjańskiego układu współrzędnych
Monitorowanie prędkości osi
Monitorowanie prędkości kartezjańskiej
Monitorowanie przyspieszenia osiowego
Monitorowanie braku ruchu
Monitorowanie narzędzi
Przegląd wariantów układu sterowania – wartości PFH:
Warianty układu sterowania robota
Wartość PFH
(V)KR C2 (edition2005)
(V)KR C2 (edition2005) i 1 szafa nasadzana
1 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) z 2 szafami nadstawianymi
1 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) z łącznikiem KCP
1 x 10-7
(V)KR C2 edition2005 z KUKA.SafeOperation
1 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) z 2 szafami nadstawianymi i
KUKA.SafeOperation
1 x 10-7
KR C2 edition2005 titan
1 x 10-7
KR C2 edition2005 titan z szafą nasadzaną
1 x 10-7
KR C2 edition2005 titan z łącznikiem KCP
1 x 10-7
KR C2 edition2005 titan z KUKA.SafeOperation
1 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) RoboTeam (standard) z 5
urządzeniami slave
3 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) z bramką Safetybus Gateway
3 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) z bramką Safetybus Gateway i
łącznikiem KCP
3 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) z łącznikiem KCP, bramką
Safetybus Gateway i KUKA.SafeOperation ze złączem
WE/WY przez transoptor i szafą nasadzaną
3 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) RoboTeam (z łącznikiem KCP,
bramką Safetybus Gateway) z 2 urządzeniami slave,
każde z 2 szafami nadstawianymi i
KUKA.SafeOperation
118 / 225
1 x 10-7
3 x 10-7
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
6 Plan
Warianty układu sterowania robota
Wartość PFH
(V)KR C2 (edition2005) RoboTeam (standard) z 5
urządzeniami slave i KUKA.SafeOperation
3 x 10-7
KR C2 edition2005 titan z bramką Safetybus Gateway
3 x 10-7
KR C2 edition2005 titan z bramką Safetybus Gateway i
łącznikiem KCP
3 x 10-7
W sprawie wariantów układu sterowania, które nie zostały wyszczególnione
w tym miejscu, należy się skontaktować z firmą KUKA Roboter GmbH.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
119 / 225
KR C2 edition2005
120 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
7 Transport
7
Transport
7.1
Transport na wózkach kołowych (opcja)
Układ sterowania robota za kółkach można tylko wysuwać lub wsuwać do
szeregu szaf sterowniczych, natomiast nie można go na nich transportować.
Rys. 7-1: Transport na kółkach
Ostrzeżenie!
Podczas ściągania układu sterowania robota z pojazdu (wózka widłowego,
podnośnika elektrycznego), może dojść do uszkodzenia kółek i układu
sterowania robota. Układu sterowania robota nie można transportować na
kółkach doczepionego do pojazdu ciągnącego.
7.2
Transport za pomocą uprzęży transportowej
Warunki wstępne
Układ sterowania robota musi być wyłączony.
Do układu sterowania robota nie mogą być podłączone żadne przewody.
Układ sterowania robota musi być zamknięty.
Układ sterowania robota musi znajdować się w pozycji pionowej.
Do układu sterowania robota należy przymocować uchwyty chroniące
przed przechyleniem.
Potrzebne
materiały
Uprząż transportowa z lub bez krzyża transportowego
Sposób
postępowania
1. Zamocować uprząż transportową z lub bez krzyża transportowego na
układzie sterowania robota za pomocą wszystkich 4 zaczepów
transportowych.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
121 / 225
KR C2 edition2005
Rys. 7-2: Transport za pomocą uprzęży transportowej
1
Zaczepy transportowe do układu sterowania robota
2
Prawidłowo zamocowana uprząż transportowa
3
Prawidłowo zamocowana uprząż transportowa
4
Nieprawidłowo zamocowana uprząż transportowa
2. Zawiesić uprząż transportową na dźwigu.
Niebezpieczeństwo!
Zawieszony układ sterowania robota może się przechylać przy zbyt szybkim
transportowaniu, co wiąże się z niebezpieczeństwem powstania ran i szkód
rzeczowych. Układ sterowania robota należy transportować powoli.
3. Powoli podnieść i przetransportować układ sterowania robota.
4. Powoli opuścić układ sterowania robota w miejscu przeznaczenia.
5. Odczepić zaczepy transportowe od układu sterowania robota.
7.3
Transport za pomocą wózka podnośnikowego
Warunki wstępne
Układ sterowania robota musi być wyłączony.
Do układu sterowania robota nie mogą być podłączone żadne przewody.
Układ sterowania robota musi być zamknięty.
Układ sterowania robota musi znajdować się w pozycji pionowej.
122 / 225
Do układu sterowania robota należy przymocować uchwyty chroniące
przed przechyleniem.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
7 Transport
Sposób
postępowania
Rys. 7-3: Transport za pomocą wózka podnośnikowego
1
2
7.4
Szafa sterownicza z uchwytami chroniącymi przed
przechyleniem.
Podniesiony układ sterowania robota
Transport za pomocą wózka widłowego
Warunki wstępne
Układ sterowania robota musi być wyłączony.
Do układu sterowania robota nie mogą być podłączone żadne przewody.
Układ sterowania robota musi być zamknięty.
Układ sterowania robota musi znajdować się w pozycji pionowej.
Do układu sterowania robota należy przymocować uchwyty chroniące
przed przechyleniem.
Sposób
postępowania
Rys. 7-4: Transport za pomocą wózków widłowych
1
Układ sterowania robota z kieszeniami do wózka widłowego
2
Układ sterowania robota z podstawą transformatorową
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
123 / 225
KR C2 edition2005
124 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
8 Pierwsze i ponowne uruchamianie
8
Pierwsze i ponowne uruchamianie
8.1
Przegląd Uruchamianie
Jest to przegląd najważniejszych informacji z zakresu uruchamiania.
Sporządzenie dokładnego przebiegu pracy zależy od zastosowania, typu
manipulatora, używanych pakietów technologicznych i pozostałych
okoliczności uwarunkowanych przez klienta.
Z tego powodu przegląd nie daje gwarancji kompletności.
Niniejszy przegląd odnosi się do uruchamiania systemu robota
przemysłowego. Przedmiotem niniejszej dokumentacji nie jest uruchamianie
całej instalacji.
Robot
Krok
Opis
1
Przeprowadzić kontrolę wzrokową robota.
2
Zamontować zamocowanie robota.
(mocowanie do fundamentu, mocowanie
stojaka maszyny, stelaż montażowy)
3
Ustawić robota.
Informacje
Dalsze informacje znajdują się w
instrukcji użytkowania lub
instrukcji montażu robota, rozdział
„Pierwsze i ponowne
uruchamianie”.
Instalacja
elektryczna
Krok
Opis
Informacje
4
Przeprowadzić kontrolę wzrokową układu
sterowania robota
-
5
Upewnić się, że w układzie sterowania robota
nie skrapla się para wodna
-
6
Ustawić układ sterowania robota
( & gt; & gt; & gt; 8.2 " Ustawianie sterownika
robota. " Strona 127)
7
Podłączyć przewody łączące
( & gt; & gt; & gt; 8.3 " Podłączania
przewodów łączących "
Strona 127)
8
Podłączyć panel KCP
( & gt; & gt; & gt; 8.4 " Podłączenie KCP "
Strona 128)
9
Wykonać wyrównanie potencjałów między
robotem a układem sterowania robota
( & gt; & gt; & gt; 8.5 " Podłączenie
wyrównania potencjałów PE "
Strona 128)
10
Podłączyć układ sterowania robota do sieci
( & gt; & gt; & gt; 3.9.1 " Przyłącze sieciowe
X1/XS1 " Strona 53)
11
Usunąć zabezpieczenia przed rozładowaniem
akumulatora
( & gt; & gt; & gt; 8.7 " Usuwanie
zabezpieczenia przed
rozładowaniem akumulatora "
Strona 128)
12
Skonfigurować i podłączyć złącze X11.
( & gt; & gt; & gt; 8.9 " Konfiguracja i
podłączenie wtyku X11 "
Strona 129)
Wskazówka: Przy odłączonym złączu X11
ręczne poruszanie robotem będzie niemożliwe
13
Włączyć układ sterowania robota
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
( & gt; & gt; & gt; 8.10 " Włączanie układu
sterowania robota " Strona 129)
125 / 225
KR C2 edition2005
Krok
Opis
Informacje
14
Sprawdzić kierunek obrotu wentylatora
( & gt; & gt; & gt; 8.11 " Sprawdzenie kierunku
obrotu wentylatora zewnętrznego "
Strona 129)
15
Sprawdzić zabezpieczenia
Dalsze informacje znajdują się w
instrukcji obsługi układu
sterowania robota, rozdział
„Bezpieczeństwo”
16
Skonfigurować wejścia/wyjścia między
układem sterowania robota a urządzeniami
peryferyjnymi
Szczegółowe informacje na ten
temat znajdują się w dokumentacji
magistrali polowej
Oprogramowanie
Krok
Opis
Informacje
17
Sprawdzić dane maszyny.
Dalsze informacje znajdują się w
instrukcji obsługi i programowania.
18
Przenieść dane z RDW na dysk twardy.
Dalsze informacje znajdują się w
instrukcji obsługi i programowania
integratorów systemów.
19
Skalibrować robota przy braku obciążenia.
Dalsze informacje znajdują się w
instrukcji obsługi i programowania.
20
Dotyczy tylko robotów układających
wyposażonych w 6 osi:
Dalsze informacje znajdują się w
instrukcji obsługi i programowania
integratorów systemów.
Włączyć tryb układania.
21
22
Sprawdzić i ewentualnie dopasować
programowy łącznik krańcowy.
23
Dalsze informacje znajdują się w
instrukcji obsługi i programowania.
Dołączyć narzędzie i skalibrować robota z
obciążeniem.
Zmierz narzędzie.
W przypadku narzędzia stacjonarnego:
Mierzenie zewnętrznego punktu odniesienia
narzędzia (TCP).
24
Wprowadzić dane obciążenia.
25
Dalsze informacje znajdują się w
instrukcji obsługi i programowania.
Zmierzyć podstawę. (opcja)
W przypadku narzędzia stacjonarnego:
Zmierzyć przedmiot obrabiany. (opcja)
26
Jeśli robot jest sterowany ze sterownika
nadrzędnego: Skonfigurować standardowe
złącze zewnętrznej automatyki.
Wyposażenie
Dalsze informacje znajdują się w
instrukcji obsługi i programowania
integratorów systemów.
Warunek: Robot jest gotowy do ruchu. Czyli uruchomienie oprogramowanie
zostało wykonane do punktu „Skalibrować robota przy braku obciążenia”
włącznie.
Opis
Informacje
Opcja: Zamontować ograniczniki zakresu osi. Dopasować
programowe łączniki krańcowe.
Opcja: Zamontować układy monitorowania obszaru osi i
ustawić z uwzględnienie programowania.
126 / 225
Szczegółowe informacje na ten
temat znajdują się w
dokumentacjach ograniczników
zakresu osi.
Szczegółowe informacje na ten
temat znajdują się w
dokumentacjach układów
monitorowania obszaru osi.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
8 Pierwsze i ponowne uruchamianie
Opis
Opcja: Sprawdzić zewnętrzne zasilanie energią i ustawić z
uwzględnienie programowania.
Informacje
Szczegółowe informacje na ten
temat znajdują się w
dokumentacjach zewnętrznych
zasilań energią.
Opcja Robot pozycjonowany dokładnie: Sprawdzić dane.
8.2
Ustawianie sterownika robota.
Sposób
postępowania
1. Ustawić sterownik robota. Należy zachować minimalne odstępy od ścian,
innych szaf itp. ( & gt; & gt; & gt; 6.3 " Warunki ustawienia " Strona 102)
2. Sprawdzić, czy sterownik robota nie został uszkodzony w czasie
transportu.
3. Sprawdzić, czy bezpieczniki, styczniki i płytki są dobrze zamocowane.
4. Zamocować poluzowane podzespoły.
5. Sprawdzić, czy wszystkie przyłącza śrubowe i zaciskowe są dobrze
zamocowane.
6. Użytkownik musi nakleić naklejkę ostrzegawczą Zobacz w podręczniku
w obowiązującym w danym kraju języku. ( & gt; & gt; & gt; 4.9 " Tabliczki " Strona 71)
8.3
Podłączania przewodów łączących
Przegląd
Do robota dołączony jest zestaw kabli. Wersja podstawowa zawiera:
Przewody silnika do robota
Przewody sterujące do robota
Dodatkowo mogą być dołączone następujące przewody, służące do
innych celów:
Przewody silników osi dodatkowych
Przewody urządzeń peryferyjnych
Niebezpieczeństwo!
Układ sterowania robota jest zaprogramowany na pracę określonego robota
przemysłowego. W przypadku pomyłkowego podłączenia kabli, robot i osie
dodatkowe (opcja) mogą otrzymać błędne dane i doprowadzić przez to do
obrażeń operatora lub szkód materialnych. Jeśli instalacja składa się z kilku
robotów, każdego robota należy połączyć z przynależnym układem
sterowania.
Warunki wstępne
Spełnione warunki przyłączeniowe dotyczące: ( & gt; & gt; & gt; 6.4 " Warunki
przyłączenia " Strona 104)
napięcia
Sposób
postępowania
zabezpieczenia
przekroju przewodów
częstotliwości sieciowej
Spełnienie warunków bezpieczeństwa
1. Przewody silnika i przewód sterujący do skrzynki przyłączeniowej
manipulatora należy położyć oddzielnie. Podłączyć wtyk X20.
2. Przewody silnika i przewód sterujący do skrzynki przyłączeniowej
manipulatora położyć oddzielnie. Podłączyć wtyk X21.
3. Podłączyć przewody urządzeń peryferyjnych.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
127 / 225
KR C2 edition2005
Rys. 8-1: Przykład: Ułożenie kabli w kanale kablowym
1 Kanał kablowy
4 Przewody silnika
2 Mostki
5 Przewody sterujące
3 Przewody spawalnicze
8.4
Podłączenie KCP
Sposób
postępowania
8.5
Panel KCP podłączyć do złącza X19 w sterowniku silnika.
Podłączenie wyrównania potencjałów PE
Sposób
postępowania
1. Dodatkowy przewód wyrównania potencjałów PE przyłączyć między
szyną centralną PE szafy zasilania a bolcami PE układu sterowania
robota.
2. Przyłączyć przewód o średnicy 16 mm2 służący jako wyrównanie
potencjałów między robotem a sterownikiem robota.
( & gt; & gt; & gt; 6.8 " Wyrównanie potencjałów PE " Strona 112)
3. Należy przeprowadzić kontrolę przewodu uziemiającego zgodnie z DIN
EN 60204-1 w całym systemie robota.
8.6
Podłączyć sterownik silnika do sieci
Sposób
postępowania
8.7
Układ sterowania robota przyłączyć do sieci za pośrednictwem wtyczek
X1, XS1 lub bezpośrednio do wyłącznika głównego. ( & gt; & gt; & gt; 6.5.1 " Przyłącze
sieciowe za pośrednictwem wtyczki HAN (Harting) X1 " Strona 106)
( & gt; & gt; & gt; 6.5.2 " Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki CEE XS1 "
Strona 106)
Usuwanie zabezpieczenia przed rozładowaniem akumulatora
Opis
Sposób
postępowania
128 / 225
Sterownik robota dostarczany jest z wyciągniętą wtyczką X7 przy KPS, aby
uniknąć rozładowania akumulatorów przed pierwszym uruchomieniem.
Włączyć wtyczkę X7 (1) przy KPS600.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
8 Pierwsze i ponowne uruchamianie
Rys. 8-2: Usuwanie zabezpieczenia przed rozładowaniem akumulatora
8.8
Podłączanie obwodu ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i zabezpieczenia
Sposób
postępowania
8.9
1. Obwód ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i zabezpieczenie (ochrona
operatora) podłączyć do portu X11. ( & gt; & gt; & gt; 6.6 " Obwód ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO i urządzenie zabezpieczające " Strona 107)
Konfiguracja i podłączenie wtyku X11
Sposób
postępowania
1. Skonfigurować wtyk X11 według planu instalacji i zabezpieczenia.
( & gt; & gt; & gt; 6.7 " Złącze X11 " Strona 109)
2. Podłączyć wtyk X11 do układu sterowania robota.
8.10
Włączanie układu sterowania robota
Warunki wstępne
Drzwi układu sterowania robota muszą być zamknięte.
Wszystkie połączenia elektryczne są prawidłowe, poziom energii mieści
się w wyznaczonych granicach.
W strefie zagrożenia robota nie mogą znajdować się ludzie i przedmioty.
Wszystkie urządzenia zabezpieczające i środki bezpieczeństwa są
kompletne i sprawne technicznie.
Sposób
postępowania
Temperatura wewnątrz szafy musi wyrównać się z temperaturą otoczenia.
1. Włączyć napięcie sieciowe sterownika silnika.
2. Odblokować przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO na panelu KCP.
3. Włączyć główny przełącznik. Komputer PC układu sterowania zaczyna
podnosić system operacyjny i oprogramowanie sterujące.
Informacje dotyczące obsługi robota przez KCP znajdują się w instrukcji
obsługi i programowania KUKA System Software (KSS).
8.11
Sprawdzenie kierunku obrotu wentylatora zewnętrznego
Sposób
postępowania
Sprawdzić wylot powietrza (2) w ścianie tylnej sterownika silnika.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
129 / 225
KR C2 edition2005
Rys. 8-3: Sprawdzenie kierunku obrotu wentylatora
1 Wlot powietrza
130 / 225
2 Wylot powietrza
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
9 Obsługa
9
Obsługa
9.1
Elementy wskazań i obsługi łącznika KCP (opcja)
Opis
Rys. 9-1: Diody łącznika KCP i przycisk sygnalizacyjny
1
2
9.1.1
Dioda usterki (czerwona) łącznika KCP
Przycisk sygnalizacyjny z diodą sygnalizacyjną (zielona)
Odłączenie panelu KCP
Sposób
postępowania
1. Nacisnąć i przytrzymać przez co najmniej 1 sekundę przycisk
sygnalizacyjny.
Miga zielona dioda sygnalizacyjna.
Panel KCP wyłącza się (ciemny wyświetlacz).
Uwaga!
Nie odłączać panelu KCP bez uprzedniego naciśnięcia przycisk
sygnalizacyjnego. Odłączenie panelu KCP bez naciśnięcia przycisku
sygnalizacyjnego spowoduje zadzianie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
2. Panel KCP odłączyć w ciągu 60 sekund.
Uwaga!
ZATRZYMANIE AWARYJNE wyłącza panel KCP na czas 60 sekund. W tym
czasie ZATRZYMANIE AWARYJNE na panelu jest zablokowane.
3. Zdjąć panel KCP z instalacji.
Ostrzeżenie!
Użytkownik powinien zadbać o to, by odłączone programatory KCP od razu
zabierać z instalacji i trzymać z dala zasięgu pola widzenia i działania
personelu pracującego przy układzie robota. Ma na to na celu uniknięcie
pomyłkowego użycia działających i niedziałających urządzeń
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub
bardzo ciężkie obrażenia ciała lub poważne szkody materialne.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
131 / 225
KR C2 edition2005
9.1.2
Podłączenie panelu KCP
Wymagania
Taka sama wersja panelu KCP, jaka była podłączona przy ostatnim
odłączaniu.
Sposób
postępowania
1. Ustaw tryb pracy KCP na tryb pracy układu sterowania robota. (wskazanie
trybu pracy zależy od zastosowania robota ( & gt; & gt; & gt; 6.10 " Wizualizacja
łącznika KCP (opcja) " Strona 114))
W przypadku podłączenia panelu KCP w nieprawidłowym trybie pracy, układ
sterowania robota przechodzi do trybu pracy panelu KCP.
2. Podłącz panel KCP do układu sterowania robota.
Dioda sygnalizacyjna miga szybko.
Po zakończeniu przyłączania, dioda sygnalizacyjna zapala się na stałe, a
na wyświetlaczu panelu KCP pojawia się interfejs użytkownika. Układ
sterowania robota można ponownie obsługiwać za pośrednictwem panelu
KCP.
9.2
Restartowanie sterownika robota z pamięci przenośnej KUKA USB
Wymagania
Sterownik robota jest wyłączony.
Klawiatura zewnętrzna
Podłączono panel KCP.
Uwaga!
W przypadku podłączenia do układu sterowania robota panelu sterowania
KCP i zewnętrznej klawiatury, panelu sterowania nie należy obsługiwać go
zabezpieczyć przed niedozwoloną obsługą. Napędy muszą być wyłączane a
obszar zagrożenia zabezpieczony. Zaraz po zakończeniu uruchamiania lub
konserwacji należy odłączyć klawiaturę zewnętrzną.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować poważne obrażenia
ciała lub poważne szkody materialne.
Sposób
postępowania
1. Podłączyć startową przenośną pamięć USB KUKA.
2. Włączyć sterownik robota.
3. W trakcie restartowania trzymać naciśnięty klawisz F10.
132 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
10 Konserwacja
10
Konserwacja
Symbole
konserwacji
Wymiana oleju
Smarowanie praską smarową
Smarowanie pędzlem
Dokręcanie śruby, nakrętki
Kontrola elementu, kontrola wzrokowa
Czyszczenie elementu
Wymiana baterii/akumulatora
Opis
Prace związane z konserwacją przeprowadza się w podanych okresach od
chwilo uruchomienia robota przez klienta.
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
Rys. 10-1: Miejsca konserwacji
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
133 / 225
KR C2 edition2005
Okres
Poz.
Najpóźniej
co 2 lata
1
W zależności od warunków posadowienia i stopnia
zanieczyszczenia wentylator wewnętrzny i
zewnętrzny oczyścić szczotką
2
W zależności od warunków posadowienia i stopnia
zanieczyszczenia wymiennik ciepła oczyścić
szczotką
7
Czyszczenie radiatora szczotką i sprawdzenie jego
mocowanie
2 lata
3
Wymienić akumulatory ( & gt; & gt; & gt; 11.16 " Wymiana
akumulatorów " Strona 152)
5 lat
5
Wymienić akumulator płyty głównej
( & gt; & gt; & gt; 11.6 " Wymiana baterii płyty głównej "
Strona 141)
5 lat (przy
pracy 3zmianowej)
6
Wymiana wentylatora komputera sterującego
( & gt; & gt; & gt; 11.5 " Wymiana wentylatora komputera "
Strona 140)
1
Wymiana wentylatora wewnętrznego i zewnętrznego
( & gt; & gt; & gt; 11.2 " Wymiana wentylatora wewnętrznego "
Strona 137) ( & gt; & gt; & gt; 11.3 " Wymiana zewnętrznych
wentylatorów " Strona 139)
4
W zależności od warunków ustawienia i stopnia
zabrudzenia. Sprawdzenie wzrokowo zatyczki
wyrównania ciśnienia: Wymienić w przypadku
odbarwienia białej wkładki filtracyjnej
( & gt; & gt; & gt; 11.21 " Wymiana zatyczki ciśnieniowowyrównawczej " Strona 157)
W
przypadku
odbarwieni
a zatyczki
wyrównani
a ciśnienia
Czynność
W przypadku wykonania czynności z tabeli konserwacji, przeprowadzić
kontrolę wzrokową z uwzględnieniem następujących punktów:
Sprawdzić połączenie wyrównania potencjałów PE.
10.1
Sprawdzić, czy bezpieczniki, styczniki, złącza i płytki są dobrze
zamocowane.
Sprawdzić, czy okablowanie nie jest uszkodzone.
Czyszczenie sterownika robota
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Układ sterowania jest zamknięty.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Podczas czyszczenia należy przestrzegać wskazówek producentów
środków czyszczących.
Należy uniemożliwić przedostanie się środków czyszczących do wnętrza
podzespołów elektrycznych.
Nie stosować do czyszczenia sprężonego powietrza.
134 / 225
Zasady dotyczące
przeprowadzania
czynności
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
Unikać bryzgów wody.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
10 Konserwacja
Sposób
postępowania
1. Usunąć i odessać osady kurzu.
2. Sterownik należy oczyszczać szmatką nasączoną łagodnym środkiem
czyszczącym.
3. Przewody, elementy z tworzywa sztucznego i węże elastyczne należy
oczyścić przy pomocy środków czyszczących niezawierających
rozpuszczalników.
4. Uszkodzone lub nieczytelne opisy i tabliczki należy wymienić na nowe,
brakujące opisy lub tabliczki uzupełnić.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
135 / 225
KR C2 edition2005
136 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
11 Naprawa
11
Naprawa
11.1
Przykład układu połączenia X11
Wtyczka X11 to wtyczka HAN (Harting) z wkładem bolcowym, typ: Han
108DD, wielkość obudowy: 24B.
Obłożenie
wtyczek
Rys. 11-1: Przykład układu połączenia X11
Uwaga!
Przy zastosowaniu przykładu układu połączenia X11 do uruchomienia lub
wyszukania błędów, podłączone komponenty zabezpieczające układu
robota nie działają.
11.2
Wymiana wentylatora wewnętrznego
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Układ sterowania jest zamknięty.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
137 / 225
KR C2 edition2005
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
Sposób
postępowania
1. Otworzyć drzwi szafy sterowniczej.
2. Zdjąć nakrętki kołpakowe i znajdujące się poniżej nakrętki
zabezpieczające na blasze wentylatora.
3. Odchylić blachę wentylatora wraz z wentylatorem w dół.
4. Odłączyć wtyczki wentylatora.
Rys. 11-2: Wymiana wewnętrznego wentylatora
1
Nakrętki kołpakowe i nakrętki
zabezpieczające
2
Wtyczki wentylatora
5. Wyciągnąć blachę wentylatora do przodu.
6. Zanotować pozycję montażową (kierunek obrotu) wentylatora.
7. Odkręcić wentylator od mocowania.
8. Przykręcić nowy wentylator, zachowując odpowiednią pozycję
montażową (kierunek obrotu).
9. Włożyć stronę blachy wentylatora ze śrubami łubkowymi do otworu.
Rys. 11-3
3
Mocowania wentylatora
4
Strona ze śrubami łubkowymi
10. Podłączyć wtyczki wentylatora.
11. Zamknąć blachę wentylatora, przemieszczając ją do góry, i umocować
nowymi nakrętkami zabezpieczającymi.
138 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
11 Naprawa
12. Przykręcić nakrętki kołpakowe.
11.3
Wymiana zewnętrznych wentylatorów
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Układ sterowania jest zamknięty.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
Sposób
postępowania
1. Usunąć zabezpieczenia transportowe i poluzować śruby mocujące na
tylnej ściance.
2. Zdjąć tylną ściankę.
3. Odkręcić śruby doprowadzenia przewodu.
4. Zdjąć wtyczki wentylatora.
5. Zdjąć śruby mocowania wentylatora.
6. Zdjąć wentylator wraz z mocowaniem.
7. Zamontować nowy wentylator.
8. Włożyć wtyczki wentylatora i zamocować przewód.
9. Założyć i zamocować tylną ściankę szafy.
Rys. 11-4: Wymiana zewnętrznego wentylatora
1
Śruby mocujące i
zabezpieczenie transportowe
4
Przepust kablowy
2
Mocowanie z wentylatorem
5
Przewód do wtyczki
wentylatora
3
Umocowanie mocowania
wentylatora
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
139 / 225
KR C2 edition2005
11.4
Wymontowanie, zamontowanie komputera sterującego
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Układ sterowania jest zamknięty.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
Sposób
postępowania
1. Otworzyć drzwi szafy sterowniczej.
2. Odłączyć zasilanie i wszystkie połączenia wtykowe ze złączami
komputera sterującego.
3. Zdjąć śrubę zabezpieczającą na czas transportu.
4. Poluzować nakrętki radełkowe.
5. Odczepić komputer sterujący i wyjąć go górą.
6. Włożyć i zamocować nowy komputer sterujący.
7. Podłączyć połączenia wtykowe.
Rys. 11-5: Wymiana komputera sterującego
1
Nakrętki radełkowe
3
11.5
Złącza komputera sterującego
2
Śruba zabezpieczająca na czas transportu
Wymiana wentylatora komputera
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Układ sterowania jest zamknięty.
140 / 225
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
11 Naprawa
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
Sposób
postępowania
1. Zdejmij łączniki kabli.
2. Zdjąć wtyczki wentylatora.
3. Zanotować pozycję montażową (kierunek obrotu) wentylatora.
4. Zdjąć śruby mocowania wentylatora.
5. Zdjąć wentylator wraz z kratką.
6. Włożyć i zamocować nowy wentylator, zachowując odpowiednią pozycję
montażową (kierunek obrotu).
7. Podłączyć przewód wentylatora i unieruchomić przy pomocy łącznika
kabli.
Rys. 11-6: Wymiana wentylatora komputera
1
2
11.6
Wtyczki wentylatora
3
Mocowania wentylatora
Łącznik kabli
Wymiana baterii płyty głównej
Baterię płyty głównej komputera układu sterującego może wymieniać tylko i
wyłącznie autoryzowany personel konserwacyjnej w porozumieniu z
serwisem firmy KUKA.
11.7
Wymiana płyty głównej
W razie uszkodzenia płyty głównej wymieniany jest cały komputer sterujący.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
141 / 225
KR C2 edition2005
11.8
Wymiana modułów pamięci DIMM
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Układ sterowania jest zamknięty.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
Sposób
postępowania
1. Otworzyć obudowę komputera.
2. Ostrożnie otworzyć kciukiem boczne klapki zgodnie z kierunkiem strzałki.
Moduł pamięci DIMM jest odblokowywany i podniesiony z cokołu.
3. Ostrożnie wcisnąć do momentu zablokowania nowe moduły pamięci
DIMM do wpustu cokołu DIMM.
Moduły pamięci mają pod spodem dwa asymetrycznie ułożone wyżłobienia,
które muszą być zgodne z kodowaniem na cokole DIMM.
Rys. 11-7: Wymiana modułu pamięci DIMM
1
11.9
Boczne klapki
2
Asymetrycznie ułożone
wyżłobienia
3
Cokół modułu pamięci DIMM
Wymiana karty KVGA
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Układ sterowania jest zamknięty.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
142 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
11 Naprawa
Sposób
postępowania
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
1. Otworzyć drzwi szafy sterowniczej.
2. Otworzyć obudowę komputera.
3. Rozłączyć połączenia karty KVGA.
4. Odkręcić mocowanie karty i wyjąć ją z wtyczki.
5. Sprawdzić, czy nowa karta nie ma uszkodzeń mechanicznych, włożyć ją
do wtyczki i przykręcić.
6. Włożyć połączenia wtykowe karty.
11.9.1
Ustawianie karty KVGA
Wymagania
Grupa użytkowników Ekspert
Sposób
postępowania
Poziom Windows (CTRL-ESC)
1. Wybrać Sterowanie systemowe & gt; Wskazanie & gt; Właściwości & gt;
Ustawienia & gt; Zaawansowane & gt; Chipy.
2. W oknie " Display Device " są następujące możliwości wyboru:
CRT (zewnętrzny monitor)
LCD (praca KCP)
BOTH (obydwa wskazania)
Plik uruchamiający kartę graficzną nazywa się " Chips XPm.sys " .
11.10
Wymiana karty MFC3
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Układ sterowania jest zamknięty.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Sposób
postępowania
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
1. Otworzyć drzwi szafy sterowniczej.
2. Otworzyć obudowę komputera.
3. Odłączyć połączenia z MFC3 i DSE-IBSC33.
4. Odkręcić mocowanie karty i wyjąć ją z wtyczki.
5. Odkręcić i odłączyć DSE-IBSC33 od MFC3.
6. Sprawdzić, czy nowa MFC3 nie jest uszkodzona mechanicznie. Nałożyć i
przykręcić DSE-IBSC33.
7. Włożyć i przykręcić MFC3 do wtyczki.
8. Włożyć połączenia karty.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
143 / 225
KR C2 edition2005
11.11
Wymiana karty DSE-IBS-C33
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Układ sterowania jest zamknięty.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Sposób
postępowania
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
1. Otworzyć drzwi szafy sterowniczej.
2. Otworzyć obudowę komputera.
3. Odłączyć połączenia z MFC3 i DSE-IBS-C33.
4. Odkręcić mocowanie karty i wyjąć ją z wtyczki.
5. Odkręcić i odłączyć DSE-IBS-C33 od MFC3.
6. Nałożyć i przykręcić nową DSE-IBS-C33.
7. Włożyć i przykręcić MFC3 do wtyczki.
8. Włożyć połączenia karty.
9. Włączyć i uruchomić układ sterowania robota.
10. Po instalacji musi świecić się dioda na DSE-IBS-C33.
11.12
Wymiana twardego dysku
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Układ sterowania jest zamknięty.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Sposób
postępowania
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
1. Otworzyć drzwi szafy sterowniczej.
2. Otworzyć obudowę komputera.
3. Zdjąć uchwyt podtrzymujący mocowanie twardego dysku.
4. Zdjąć kable złączy i zasilania.
5. Wymienić twardy dysk na nowy.
6. Podłączyć kable złączy i zasilania.
7. Ułożyć twardy dysk na mocowaniu i zamocować za pomocą uchwytu
podtrzymującego.
8. Zamknąć obudowę komputera i drzwi szafy sterowniczej.
9. Zainstalować system operacyjny i oprogramowanie KUKA System
Software (KSS).
144 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
11 Naprawa
Rys. 11-8: Wymiana twartego dysku
1
11.13
Uchwyt podtrzymujący
2
Kable złączy i zasilania
Wymienić kartę CI3
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Układ sterowania jest zamknięty.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Sposób
postępowania
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
1. Otworzyć drzwi szafy sterowniczej.
2. Od płyty CI3 odłączyć złącza.
3. Wykręcić śrubę z mocowania blaszanego i wyciągnąć mocowanie z
otworów łącznikowych.
4. Sprawdzić, czy nowa karta nie ma uszkodzeń mechanicznych.
Mocowanie blaszane z kartą CI3 wsunąć w otwory łącznikowe i
przykręcić.
5. Włożyć połączenia wtykowe karty.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
145 / 225
KR C2 edition2005
Rys. 11-9: Wymontowanie, zamontowanie płyty CI3
1
2
11.14
Łączniki
Śruba mocująca
Wymiana płytki obwodu drukowanego RDW
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Układ sterowania jest zamknięty.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Sposób
postępowania
146 / 225
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
1. Odkręcić śruby od pokrywy skrzynki RDW.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
11 Naprawa
Rys. 11-10: Przykład: Otwarcie pokrywy skrzynki enkodera (RDW-Box) z
X33
1
Śruby mocujące w pokrywie
2. Ostrożnie otworzyć pokrywę skrzynki RDW na bok.
3. Ostrożnie odłączyć wszystkie przewody. Jeżeli to możliwe, wyciągnąć
przewody ze skrzynki RDW lub odgiąć na bok.
4. Odkręcić śruby mocujące płytkę obwodu drukowanego RDW i wyjąć je.
Rys. 11-11: Mocowanie enkodera
2
Śruby mocujące płytki obwodu drukowanego RDW
5. Ostrożnie wyciągnąć płytkę obwodu drukowanego RDW ze skrzynki RDW
uważając, by jej nie wykrzywić.
6. Założyć i przymocować nową płytkę RDW.
7. Podłączyć wszystkie przewody.
8. Zamknąć i przykręcić pokrywę skrzynki RDW.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
147 / 225
KR C2 edition2005
11.14.1 Wymiana płytki obwodu drukowanego KSK enkodera (RDW)
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Układ sterowania jest zamknięty.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Sposób
postępowania
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
1. Wymontować płytkę obwodu drukowanego enkodera (RDW).
( & gt; & gt; & gt; 11.14 " Wymiana płytki obwodu drukowanego RDW " Strona 146)
2. Wykręcić śruby mocujące płytkę obwodu drukowanego KSK.
Rys. 11-12: Wymiana płytki obwodu drukowanego KSK
1
Mocowanie płytki KSK
3. Płytkę KSK odłączyć od płytki obwodu drukowanego enkodera (RDW).
4. Do płytki obwodu drukowanego enkodera (RDW) wpiąć nową płytkę KSK.
5. Zamontować płytkę obwodu drukowanego enkodera (RDW).
11.15
Wymiana płytki obwodu drukowanego SafeRDW
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Układ sterowania jest zamknięty.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
148 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
11 Naprawa
Sposób
postępowania
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
1. Od pokrywy skrzynki SafeRDW odkręcić 4 śruby. ( & gt; & gt; & gt; Rys. 11-13 )
2. Ostrożnie otworzyć pokrywę skrzynki SafeRDW do boku.
3. Ostrożnie odłączyć wszystkie przewody. Gdy będzie to możliwe,
przewody wyciągnąć ze skrzynki SafeRDW zagiąć do boku.
4. Odkręcić 6 śrub mocujących płytki SafeRDW i wyjąć je. ( & gt; & gt; & gt; Rys. 11-14 )
5. Płytkę SafeRDW ostrożnie wyciągnąć ze skrzynki SafeRDW uważając, by
jej nie wykrzywić.
6. Założyć i przymocować nową płytkę SafeRDW. ( & gt; & gt; & gt; Rys. 11-14 )
Uwaga!
Zbyt mocne dokręcenie śrub mocujących może spowodować zerwanie
gwintu i spowodowanie strat materialnych. Śruby mocujące M4 wkręcić do
oporu bez używania zbyt dużej siły.
7. Podłączyć wszystkie przewody.
8. Zamknąć pokrywę skrzynki SafeRDW i przykręcić. ( & gt; & gt; & gt; Rys. 11-13 )
9. Włączyć i uruchomić układ sterowania robota.
10. Zastosować bezpieczne parametry z należącym do robota prawidłowym
numerem ID.
Opis
Rys. 11-13: Mocowanie pokrywy SafeRDW
1
Śruby mocujące w pokrywie
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
149 / 225
KR C2 edition2005
Rys. 11-14: Wymiana płytki obwodu drukowanego SafeRDW
1
2 śruby z łbem walcowym M6 x 10 8,8 z podkładkami
zabezpieczającymi
Moment dokręcenia MA=6,0 Nm
2
Śruba plastikowa M4 x 6
3
2 śruby z łbem walcowym M4 x 8 8,8 z podkładkami
zabezpieczającymi
Moment dokręcenia MA=1,5 Nm
4
Śruba z łbem walcowym M6 x 30 8,8 z podkładkami
zabezpieczającymi
Moment dokręcenia MA=6,0 Nm
11.15.1 Wymiana płytki obwodu drukowanego SafeRDW
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Układ sterowania jest zamknięty.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Sposób
postępowania
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
1. Wymontować płytkę obwodu drukowanego SafeRDW.
( & gt; & gt; & gt; 11.15 " Wymiana płytki obwodu drukowanego SafeRDW "
Strona 148)
2. Wykręcić śruby z łbem sześciokątnym płytki obwodu drukowanego KSK.
( & gt; & gt; & gt; Rys. 11-15 )
3. Płytkę KSK odłączyć od płytki obwodu drukowanego SafeRDW.
4. Do płytki obwodu drukowanego SafeRDW wpiąć nową płytkę KSK.
5. Zamontować płytkę obwodu drukowanego SafeRDW.
150 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
11 Naprawa
( & gt; & gt; & gt; 11.15 " Wymiana płytki obwodu drukowanego SafeRDW "
Strona 148)
Opis
Rys. 11-15: Wymiana płytki obwodu drukowanego KSK
1
Śruby z łbem sześciokątnym płytki obwodu drukowanego KSK
11.15.2 Wymiana płytki obwodu drukownego WE/WY (I/O) do SafeRDW
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Układ sterowania jest zamknięty.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Sposób
postępowania
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
1. Wymontować płytkę obwodu drukowanego SafeRDW.
( & gt; & gt; & gt; 11.15 " Wymiana płytki obwodu drukowanego SafeRDW "
Strona 148)
2. Od płytki obwodu drukowanego WE/WY (I/O) odkręcić nakrętki
sześciokątne. ( & gt; & gt; & gt; Rys. 11-16 )
3. Od płytki SafeRDW odłączyć płytkę obwodu drukowanego WE/WY (I/O).
4. Do płytki SafeRDW wpiąć nową płytkę WE/WY (I/O) i przykręcić
nakrętkami sześciokątnymi. Moment dokręcania MA=0,9 Nm
5. Zamontować płytkę obwodu drukowanego SafeRDW.
( & gt; & gt; & gt; 11.15 " Wymiana płytki obwodu drukowanego SafeRDW "
Strona 148)
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
151 / 225
KR C2 edition2005
Opis
Rys. 11-16: Wymiana płytki obwodu drukowanego WE/WY (I/O)
1
11.16
Nakrętki sześciokątne płytki obwodu drukowanego WE/WY (I/O)
Wymiana akumulatorów
Warunki wstępne
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Sposób
postępowania
Układ sterowania jest wyłączony.
1. Otworzyć drzwi szafy.
2. Zdjąć kabel przyłączeniowy akumulatora.
3. Przesunąć zacisk (1) sprężynowy w lewo.
4. Wyjąć oba bloki akumulatora.
Należy zawsze wymieniać oba bloki akumulatora.
5. Włożyć nowe bloki akumulatora i zablokować je zaciskiem sprężynowym.
6. Założyć kabel przyłączeniowy akumulatora.
Uwaga!
Należy przestrzegać biegunowość akumulatorów przedstawioną na
( & gt; & gt; & gt; Rys. 11-17 ). Niewłaściwe położenie montażowe lub przyłączenie
niezgodne z biegunowością może prowadzić do uszkodzeń akumulatorów,
KPS600 oraz zasilacza niskiego napięcia.
152 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
11 Naprawa
Rys. 11-17: Przykład przyłączenia: Akumulatory
1
Zacisk sprężynowy
Uwaga!
Aby zapobiec całkowitemu rozładowaniu akumulatorów, trzeba je ładować w
regularnych odstępach czasu w zależności od temperatury magazynowania.
W temperaturze magazynowania +20 °C lub niższej akumulatory trzeba
ładować co 9 miesięcy.
W temperaturze magazynowania od +20 °C do +30 °C akumulatory trzeba
ładować co 6 miesięcy.
W temperaturze magazynowania od +30 °C do +40 °C akumulatory trzeba
ładować co 3 miesiące.
11.17
Wymiana KPS600
Warunki wstępne
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
Odczekać 5 minut, aż rozładuje się układ pośredni.
Ostrzeżenie!
Następujące elementy mogą się znajdować przez maks. 5 minut pod
napięciem również po wyłączeniu układu sterowania robota (50 … 600 V):
KSD
Sposób
postępowania
KPS600
Kable połączeniowe obwodu pośredniego
1. Otworzyć drzwi szafy sterowniczej.
2. Odłączyć wszystkie przyłącza KPS600.
3. Poluzować śruby imbusowe.
4. Podnieść nieco KPS600, przechylić górną część do przodu i wyjąć górą z
mocowania.
5. Włożyć nowy KPS600 w dolne mocowanie, zaczepić u góry i przykręcić.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
153 / 225
KR C2 edition2005
6. Podłączyć wszystkie przyłącza.
Rys. 11-18: Wymiana KPS600
1
3
Przechylić KPS 600 do przodu
2
11.18
Śruby imbusowe
Podnieść nieco KPS 600
4
Wyjąć KPS600 z mocowania
Wymiana KSD
Warunki wstępne
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
Odczekać 5 minut, aż rozładuje się układ pośredni.
Ostrzeżenie!
Następujące elementy mogą się znajdować przez maks. 5 minut pod
napięciem również po wyłączeniu układu sterowania robota (50 … 600 V):
KSD
Sposób
postępowania
KPS600
Kable połączeniowe obwodu pośredniego
1. Otworzyć drzwi szafy sterowniczej.
2. Odłączyć przyłącza KSD.
3. Za pomocą śrubokręta podnieść górny zacisk zabezpieczający, aż
zwolnią się dwa zabezpieczenia. Przechylić górną część KSD lekko do
góry, tak by zaciski zabezpieczające nie zatrzasnęły się ponownie w
zabezpieczeniach.
4. Podnieść dolny zacisk zabezpieczający i wyjąć KSD prosto w kierunku
otworu drzwi.
5. Włożyć nowy KSD prosto i powoli w otwór, aż zatrzaśnie się górny i dolny
zacisk zabezpieczający.
6. Podłączyć wszystkie wtyczki przyłączeniowe.
154 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
11 Naprawa
Rys. 11-19: Wymiana KSD
1
11.19
Zacisk zabezpieczający
2
Zabezpieczenie
Wymiana KPS-27
Warunki wstępne
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Sposób
postępowania
Układ sterowania jest wyłączony.
1. Odłączyć przyłącze sieciowe i przewód wyjściowy.
2. Zdjąć śrubę radełkową.
3. Wyjąć płytę montażową z KPS-27 z nakładek łączących z lewej strony.
4. Zdjąć śruby mocujące KPS-27 z tyłu płyty montażowej.
5. Przykręcić nowy KPS-27 do płyty montażowej.
6. Włożyć płytę montażową prawą stroną do mocowania i przymocować ją
śrubą radełkowaną.
7. Podłączyć przyłącze sieciowe i przewód wyjściowy.
Rys. 11-20: Wymontowanie, zamontowanie KPS-27
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
155 / 225
KR C2 edition2005
1
3
zacisk wyjścia
2
11.20
śruba radełkowana
nakładki łączące
4
zacisk zasilania
Wymiana karty łącznika KCP
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Układ sterowania jest zamknięty.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
Sposób
postępowania
1. Otworzyć drzwi szafy sterowniczej.
2. Od karty łącznika KCP odłączyć wszystkie wtyki.
3. Odkręcić śrubę mocującą.
Rys. 11-21: Wymiana karty łącznika KCP
1
Śruby mocujące
4. Zamontować i przymocować nową kartę łącznika KCP.
5. Podłączyć wszystkie wtyki.
Ostrzeżenie!
Podczas pierwszego rozruchu sterownika, musi być podłączona taka sama
wersja panelu KCP, jaka była podłączona przy ostatnim odłączaniu panelu
przy zachowaniu prawidłowego ustawienia trybu pracy. W przypadku
podłączenia innej wersji panelu KCP, może dojść do błędnego działania
sterownika robota.
156 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
11 Naprawa
11.21
Wymiana zatyczki ciśnieniowo-wyrównawczej
Opis
Za sprawą zatyczki ciśnieniowo-wyrównawczej we wnętrzu szafy wytwarza
się nadciśnienie. Nie dopuszcza ono do zbytniego zabrudzenia.
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Układ sterowania jest zamknięty.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi
podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
Sposób
postępowania
1. Otworzyć drzwi szafy sterowniczej.
2. Zdjąć pierścień piankowy.
3. Wymienić wkład filtra.
4. Włożyć pierścień piankowy tak daleko, aż dokładnie zamknie zatyczkę
ciśnieniowo-wyrównawczą.
Rys. 11-22: Wymiana zatyczki ciśnieniowo-wyrównawczej
1
2
11.22
Zatyczka ciśnieniowowyrównawcza
3
Pierścień piankowy
Wkład filtra
Instalacja oprogramowania KUKA System Software (KSS)
Więcej informacji znajduje się w instrukcji obsługi i programowania KUKA
System Software (KSS).
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
157 / 225
KR C2 edition2005
158 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
12
Usuwanie błędów
12.1
Naprawa i zakup części zamiennych
Naprawa
Naprawy układu sterowania robota mogą wykonywać tylko i wyłącznie
pracownicy serwisu firmy KUKA lub klienci, którzy przeszli odpowiednie
szkolenie KUKA Roboter GmbH.
Naprawy w obrębie podzespołów mogą być przeprowadzane tylko przez
specjalnie przeszkolony personel KUKA Roboter GmbH.
Zakup części
zamiennych
Numery katalogowe części zamiennych znajdują się w formie listy w
elektronicznym katalogu części zamiennych, który jest dołączany do każdego
układu sterowania robota w formie płyty CD.
Do naprawy układu sterowania robota firma KUKA Roboter GmbH dostarcza
następujące typy części zamiennych:
Nowe części
Po zamontowaniu nowej części, wymontowana część może zostać
wyrzucona.
Części wymienne
Po zamontowaniu części wymiennej, wymontowaną część odsyła się do
KUKA Roboter GmbH.
Razem z częściami zamiennymi dostarczana jest „Karta napraw robota”.
Wypełniona karta napraw musi zostać odesłana do KUKA Roboter GmbH.
12.2
Błąd komputera sterującego
Skutek
Przyczyny
Usunięcie błędu
Uszkodzenie zasilacza
Odłączyć od zasilacza
wszystkie odbiorniki (płyta
główna musi być podłączona).
Włączyć komputer sterujący i
zmierzyć napięcia wyjściowe
przy zasilaczu.
Komputer sterujący nie
uruchamia się
Zwarcie na płycie głównej
Wyświetlacz pozostaje
ciemny
Zwarcie na przyłączonym
odbiorniku
Wymiana uszkodzonego
komputera sterującego
Przy wyłączonym komputerze
wyjąć i ponownie podłączyć
moduły pamięci.
Wymienić moduły pamięci
Uszkodzona płyta główna
Wyjąć kartę komputera
(Interbus-S, karta
eternetowa), ponownie
przetestować system,
wymienić karty
Uszkodzenie modułów
pamięci
Komputer sterujący nie
uruchamia się
Uszkodzona karta komputera
(Interbus-S, MFC, KVGA)
Moduły pamięci (moduły
RAM) nie są właściwie
zablokowane (błąd na styku)
Wymiana komputera
sterującego
Uszkodzona KVGA
Wymienić KVGA
Pęknięcie przewodu
przyłączeniowego KCP
Wymienić przewód
przyłączeniowy KCP
Wyświetlacz pozostaje
ciemny
Komputer sterujący
uruchamia się tak jak
zwykle.
Wyświetlacz pozostaje
ciemny
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
159 / 225
KR C2 edition2005
Skutek
Przyczyny
Usunięcie błędu
Uszkodzona płyta główna
Wymiana komputera
sterującego
Uszkodzenie modułów
pamięci
Wymienić moduły pamięci
Uszkodzona KVGA
Wymienić KVGA
Uszkodzony KSD
Wymienić KSD
Bateria litowa na płycie
głównej wykazuje podnapięcie
Wymienić baterię litową
Uszkodzona pamięć CMOS
na płycie głównej
Wymiana komputera
sterującego
Komunikat błędu BIOS
" MEMORY TEST FAILED "
Uszkodzenie modułu pamięci
Wymienić moduł pamięci
Uruchomienie niemożliwe z
dysku twardego
BIOS nie rozpoznaje dysku
twardego
Załadować domyślne
ustawienia KUKA
Przewód IDE niewłaściwie
przyłączony
Sprawdzić przewód IDE
Niewłaściwie przyłączone
zasilanie elektryczne
Sprawdzić wtyczki
Uszkodzenie twardego dysku
Wymienić twardy dysk
Uszkodzona płyta główna
Wymiana komputera
sterującego
Uszkodzenie modułu pamięci
Wymienić moduł pamięci
Uszkodzone lub stracone
sektory
Na nowo zainstalować
oprogramowanie
Niewłaściwie włożona płyta
MFC3
Sprawdzić zamocowanie
wtyczki płyty MFC3
Wieszanie się systemu
przy rozruchu
Klawiatura nie działa
System powtarza reset
(Ponowne uruchomienie)
Komunikat błędu BIOS
" CMOS Checksum Error "
Instalowanie oprogramowania
System operacyjny Windows
wiesza się, pojawiają się błędy
wyjątków krytycznych
(niebieski ekran w KCP)
Układ sterowania zatrzymuje
się przy ładowaniu
komponentów
oprogramowania
Uszkodzona płyta MFC3
Wymienić płytę MFC3
Uszkodzona dodatkowa karta
do komputera (np. Interbus-S)
Zdemontować kartę do
komputera i ponownie
włączyć układ sterowania.
Wymienić kartę do komputera
Uszkodzona płyta główna
Wymienić komputer
Uszkodzone pliki w instalacji
oprogramowania
Ponownie zainstalować
oprogramowanie sterownicze
Nieprawidłowe ustawienia w
CMOS-Setup
Skontrolować ustawienia w
CMOS-Setup
Uszkodzenie modułu pamięci
Wymienić moduł pamięci
Skutek
Przyczyny
Usunięcie błędu
Układ sterowania zatrzymuje
się przy ładowaniu
komponentów
oprogramowania
Nie można inicjalizować MFC
Zdemontować kartę do
komputera i włączyć
komputer.
MFC niewłaściwie włożona
Sprawdzić wtyczkę MFC-3
Uszkodzenie magistrali PCI
na płycie głównej
Wymiana komputera
sterującego
KUKA-HMI nie włącza się,
kończy się uszkodzeniem
zabezpieczenia
12.3
160 / 225
Błąd MFC3
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
Skutek
Przyczyny
Usunięcie błędu
Pole obsługowe KCP bez
funkcji
Uszkodzony kontroler CAN na
MFC3
Wymienić MFC3
Uszkodzony KCP
Wymienić KCP
Brak zasilania napięciem dla
KCP przy wtyczce X5
Sprawdzić zasilanie
napięciem
Uszkodzony przewód KCP lub
wtyczka
Wymienić KCP
Uszkodzona karta KVGA
Wymienić kartę KVGA
Uszkodzona płyta główna
Wymiana komputera
sterującego
Uszkodzone rozpoznawanie
trybów roboczych na MFC3
Wymienić MFC3
Uszkodzony przełącznik
trybów roboczych na KCP
Wymienić KCP
Uszkodzone MFC3
Wymienić MFC3
Wyświetlacz pozostaje ciemny
Przełączanie trybów
roboczych na KCP nie reaguje
Przy rozruchu komputera nie
uruchamia się system
operacyjny VxWorks
12.4
Błędy komunikacji magistrali Feldbus
Skutek
Przyczyny
Usunięcie błędu
Niemożliwa komunikacja
przez interfejs diagnostyki
Uszkodzony przewód
transmisji danych, peryferie
Sprawdzić przewód transmisji
danych, peryferie
Uszkodzony interfejs
diagnostyki na karcie
magistrali polowej
Wymienić kartę magistrali
polowej
Błędnie skonfigurowana karta
magistrali polowej
Skontrolować konfigurację
Nie można zainicjować karty
magistrali polowej
Wymienić kartę magistrali
polowej
Błędna konfiguracja pliku
IOSYS.INI
Sprawdzić wpisy w IOSYS.IN
Po włożeniu karty magistrali
polowej brak wskazania,
sterownik się nie podnosi
(Stop 0)
Uszkodzona karta magistrali
polowej
Wymienić kartę magistrali
polowej
Po inicjalizacji karty magistrali
polowej sterownik jest
" zawieszony "
Uszkodzona karta magistrali
polowej
Wymienić kartę magistrali
polowej
Przy wyłączaniu sterownika
brak zewnętrznego zasilania
napięciem dla urządzenia
slave
uszkodzenie wejście
zewnętrznego zasilania
napięciem na karcie IBS
Wymienić kartę Interbus
Komunikat " Błąd konfiguracji
sterownika we-wy xxxxx "
12.5
Sprawdzanie panelu KCP
Sposób
postępowania
1. Wyświetlacz
Przyciskami programowalnymi z prawej strony ekranu ustawić
jasność i kontrast. Gdy nie widać żadnych zmian sprawdzić po
uprzednim wyłączeniu, czy przewód zasilający jest prawidłowo
podłączony (wtyczka X19 w układzie sterowania robota).
2. Magistrala ESC
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
161 / 225
KR C2 edition2005
Nacisnąć przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
W oknie komunikatów musi zajść reakcja.
Wyłącznik kluczykowy obrócić we wszystkie 4 położenia.
W oknie stanu KCP musi się wyświetlać odpowiednie położenie.
Nacisnąć 3-stopniowy przycisk akceptacji z tyłu KCP.
Położenie standardowe: Brak ładowania obwodu pośredniego lub
od razu następuje jego rozładowanie przez rezystancje balastowe po
zwolnieniu pierwszego stopnia; w oknie stanu KCP “I” występuje na
czerwonym tle.
Pierwszy stopień: Ładowanie obwodu pośredniego, po upływie około
4 sekund w oknie stanu KCP “I” występuje na zielonym tle.
Stopień awaryjny: Szybkie rozładowanie obwodu pośredniego, w
oknie stanu KCP “I” występuje na czerwonym tle.
Nacisnąć przycisk włączenia/wyłączenia napędów.
3. Magistrala CAN
Sprawdzić przyciski programowalne/przyciski menu.
Sprawdzić klawiaturę.
Wpisywanie numeryczne włączyć klawiszem NUM.
Sprawdzić przyciski specjalne.
Klawisze strzałek, klawisz ESC, klawisz Enter, klawisz zmiany okna
itp.
4. Posuw robota
162 / 225
Przełączenie na posuw danej osi i układ współrzędnych narzędzia.
Nacisnąć przycisk akceptacji i wykonać posuw robota w kierunkach
wszystkich 6 osi, zarówno w kierunku + jak i -.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
12.6
Bezpieczniki i wskazania diodowe płyt CI3
12.6.1
Płyta CI3-Standard
Opis
Rys. 12-1: Bezpieczniki płyty CI3-Standard oraz diody
Bezpieczniki
Poz.
Oznaczenie
Wartość w A
Opis
1
F2
2
Nadzór wentylatora DC 24 V
2
F16
7,5
DC 24 V złącze VCC
3
4
DC 24 V złącze VCC
F13
4
DC 24 V złącze VCC
5
F10
3
DC 24 V VCC-ESC
6
Dioda
F12
4
F23
2
Zasilanie enkodera
Poz.
Oznaczenie
Opis
7
Dioda 16
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F2
8
Dioda 5
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F16
9
Dioda 4
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F12
10
Dioda 2
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F13
11
Dioda 14
(zielona)
24 V niebuforowane
12
Dioda 9
(zielona)
24 V buforowane
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
163 / 225
KR C2 edition2005
Poz.
Opis
13
Dioda 15
(zielona)
5 V węzeł ESC
14
Dioda 1
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F10
15
Dioda 12
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F23
16
Dioda 18
(czerwona)
ESC wyjście magistrali KCP błąd
17
Dioda 17
(zielona)
ESC wyjście magistrali KCP OK
18
Dioda 27
(czerwona)
ESC wyjście magistrali MFC błąd
19
Dioda 28
(zielona)
ESC wyjście magistrali KFC OK
20
Dioda 22
(czerwona)
ESC magistrala, lokalny węzeł ESC błąd
21
Dioda 21
(zielona)
ESC magistrala, lokalny węzeł ESC OK
22
Dioda 19
(czerwona)
ESC magistrala KPS błąd
23
12.6.2
Oznaczenie
Dioda 20
(zielona)
ESC magistrala KPS OK
Płyta CI3-Extended
Opis
Rys. 12-2: Bezpieczniki płyty CI3-Extended oraz diody
164 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
Bezpieczniki
Poz.
1
Oznaczenie
Wartość w A
Opis
F2
2
Nadzór wentylatora DC 24 V
2
F16
7,5
DC 24 V złącze VCC
3
F12
4
DC 24 V złącze VCC
4
F13
4
DC 24 V złącze VCC
5
F1
2
DC 24 V Napędy włącz
6
4
DC 24 V Napędy włącz
F15
7,5
DC 24 V Napędy włącz
8
F10
3
DC 24 V VCC-ESC
9
Dioda
F14
7
F23
2
Zasilanie enkodera
Poz.
Oznaczenie
Opis
10
Dioda 16
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F2
11
Dioda 5
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F16
12
Dioda 4
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F12
13
Dioda 2
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F13
14
Dioda 6
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F1
15
Dioda 7
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F14
16
Dioda 8
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F15
17
Dioda 14
(zielona)
24 V niebuforowane
18
Dioda 9
(zielona)
24 V buforowane
19
Dioda 15
(zielona)
5 V węzeł ESC
20
Dioda 1
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F10
21
Dioda 12
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F23
22
Dioda 18
(czerwona)
ESC magistrala KCP błąd
23
Dioda 17
(zielona)
ESC magistrala KCP OK
24
Dioda 27
(czerwona)
ESC magistrala MFC błąd
25
Dioda 28
(zielona)
ESC magistrala MFC OK
26
Dioda 22
(czerwona)
ESC magistrala, lokalny węzeł ESC błąd
27
Dioda 21
(zielona)
ESC magistrala, lokalny węzeł ESC OK
28
Dioda 19
(czerwona)
ESC magistrala KPS błąd
29
Dioda 20
(zielona)
ESC magistrala KPS OK
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
165 / 225
KR C2 edition2005
12.6.3
Płyta CI3 Bus
Opis
Rys. 12-3: Bezpieczniki płyty CI3-Bus oraz diody
Bezpieczniki
Poz.
Oznaczenie
Wartość w A
Opis
1
F2
2
Nadzór wentylatora DC 24 V
2
F16
7,5
DC 24 V złącze VCC
3
F12
4
DC 24 V złącze VCC
4
F13
4
DC 24 V złącze VCC
5
F1
2
DC 24 V Napędy włącz
6
F14
4
DC 24 V Napędy włącz
7
7,5
DC 24 V Napędy włącz
F10
3
DC 24 V VCC-ESC
9
Dioda
F15
8
F23
2
Zasilanie enkodera
Oznaczenie
Opis
10
Dioda 16
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F2
11
Dioda 5
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F16
12
Dioda 4
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F12
13
Dioda 2
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F13
14
Dioda 6
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F1
15
166 / 225
Poz.
Dioda 7
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F14
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
Poz.
Opis
16
Dioda 8
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F15
17
Dioda 14
(zielona)
24 V niebuforowane
18
Dioda 9
(zielona)
24 V buforowane
19
Dioda 1
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F10
20
Dioda 12
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F23
21
Dioda 17
(zielona)
ESC magistrala KCP OK
22
Dioda 23
(czerwona)
ESC magistrala SafetyBus Gateway błąd
23
Dioda 24
(zielona)
ESC magistrala SafetyBus Gateway OK
24
Dioda 27
(czerwona)
ESC magistrala MFC błąd
25
Dioda 18
(czerwona)
ESC magistrala KCP błąd
26
Dioda 28
(zielona)
ESC magistrala MFC OK
27
Dioda 19
(czerwona)
ESC magistrala KPS błąd
28
12.6.4
Oznaczenie
Dioda 20
(zielona)
ESC magistrala KPS OK
Płyta CI3-Tech
Opis
Rys. 12-4: Bezpieczniki płyty CI3-Tech oraz diody
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
167 / 225
KR C2 edition2005
Bezpieczniki
Poz.
25
Oznaczenie
Wartość w A
Opis
F2
2
Nadzór wentylatora DC 24 V
26
F16
7,5
DC 24 V złącze VCC
27
F12
4
DC 24 V złącze VCC
28
F13
4
DC 24 V złącze VCC
29
F1
2
DC 24 V Napędy włącz
30
F14
4
DC 24 V Napędy włącz
31
F15
7,5
DC 24 V Napędy włącz
32
F10
3
DC 24 V VCC-ESC
33
F21
2
DC 24 V lampa CR
34
Dioda
F23
2
Zasilanie enkodera
35
F24
2
Zasilanie MPI
Oznaczenie
Opis
1
Dioda 16
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F2
2
Dioda 5
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F16
3
Dioda 4
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F12
4
Dioda 2
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F13
5
Dioda 6
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F1
6
Dioda 7
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F14
7
Dioda 8
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F15
8
Dioda 14
(zielona)
24 V niebuforowane
9
Dioda 29
(zielona)
Układ monitorowania napięcia 3,3 V dla CR
PLD
11
Dioda 1
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F10
12
Dioda 11
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F21
13
Dioda 12
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F23
14
Dioda 10
(czerwona)
Nadzór zabezpieczeń dla F24
15
Dioda 17
(zielona)
ESC magistrala KCP OK
16
Dioda 23
(czerwona)
ESC magistrala SafetyBus Gateway błąd
17
Dioda 24
(zielona)
ESC magistrala SafetyBus Gateway OK
18
Dioda 9
(zielona)
24 V buforowane
10
Dioda 15
(zielona)
5 V węzeł ESC
19
168 / 225
Poz.
Dioda 27
(czerwona)
ESC magistrala MFC błąd
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
Poz.
Opis
20
Dioda 18
(czerwona)
ESC magistrala KCP błąd
21
Dioda 28
(zielona)
ESC magistrala MFC OK
22
Dioda 19
(czerwona)
ESC magistrala KPS błąd
23
Dioda 20
(zielona)
ESC magistrala KPS OK
24
Dioda 22
(czerwona)
ESC magistrala, lokalny węzeł ESC błąd
25
12.7
Oznaczenie
Dioda 21
(zielona)
ESC magistrala, lokalny węzeł ESC OK
Sprawdzenie KPS600
Opis
Rys. 12-5: Wskaźnik diodowy KPS600 i bezpieczniki
1
Dioda 1 (czerwona)
7
Bezpiecznik F5
2
Dioda 2 (zielona)
8
Bezpiecznik F1
3
Dioda 3 (czerwona)
9
Bezpiecznik F3
4
Dioda 4 (czerwona)
10
Bezpiecznik F4
5
Dioda 5 (zielona)
11
Bezpiecznik F 2
6
Dioda 6 (zielona)
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
169 / 225
KR C2 edition2005
Sposób
postępowania
1. Sprawdzić stan diody.
Dioda 1
Dioda 2
Priorytet
Znaczenie
Wył.
Wył.
-
Procesor bez zasilania
napięciem
Wył.
Miga z
częstotliwoś
cią 1,5 Hz
-
Napięcie obwodu
pośredniego poniżej 60 V
Wył.
Wł.
-
Napięcie obwodu
pośredniego powyżej 60 V
Miga z
częstotliwoś
cią 6 Hz
-
1
Błąd komunikacji
Miga z
częstotliwoś
cią 3 Hz
-
2
Błąd układu hamulcowego
Wł.
Wył.
3
Główny wyłącznik
nadmiarowy K1
zablokowany
Miga 5 raz z
częstotliwoś
cią 1,5 Hz
-
4
Błąd w sygnale BEA (sygnał
przepływu prądu przez
opornik balastowy)
Miga 4 raz z
częstotliwoś
cią 1,5 Hz
-
5
Błąd balastu
Miga 3 raz z
częstotliwoś
cią 1,5 Hz
-
6
Przepięcie w obwodzie
pośrednim
Miga 2 raz z
częstotliwoś
cią 1,5 Hz
-
7
Zbyt wysoka temperatura
wnętrza-chłodnicy
Miga 1 raz z
częstotliwoś
cią 1,5 Hz
-
8
Błąd zasilania niskim
napięciem (brak 24 V)
Jeżeli jednocześnie występuje wiele błędów, wyświetlany jest błąd o
najwyższym priorytecie. (1 = najwyższy priorytet; 8 = najniższy priorytet)
n-krotne miganie czerwonej diody powtarzane jest po 4 s przerwie.
Dioda 3
Dioda 4
Znaczenie
Wł.
Wył.
Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE
uruchomione
Wł.
Wł.
Miejscowe ZATRZYMANIE AWARYJNE
uruchomione
Wył.
Wł.
Błąd wewnętrzny ESC
Dioda 5
Wył.
Hamulce robota nie sterowane
Wł.
170 / 225
Znaczenie
Hamulce robota sterowane
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
Dioda 6
Znaczenie
Wył.
Hamulce dodatkowych osi nie sterowane
Wł.
Hamulce osi dodatkowych sterowane
2. Sprawdzić bezpieczniki i wyłączniki ochronne silników.
Oznacz
.
Wielkość
Obwód prądu
F1
7,5 A
24 V AR zabezpieczenie X7, styk 8
F2
15 A
24 V pr. st. zewnętrzne urządzenia
peryferyjne
F3
15 A
Akumulator + zabezpieczenie X7, styk 2
F4
15 A
Akumulator - zabezpieczenie X7, styk 3
F5
10 A
PC zabezpieczenie X7, styk 7
3. Sprawdzić zasilanie elektryczne z KPS-27.
4. Kontrola wzrokowa napędów podłączonych do magistrali. Zwracać uwagę
na wskazanie diody, czy jeden lub kilka zasilaczy KSD nie sygnalizuje
błędu.
5. Nacisnąć przycisk akceptacji w zasilaczu KCP, K1 i K2 w KPS600 muszą
zadziałać.
6. Zwrócić uwagę na komunikaty błędów pojawiające się w oknie
komunikatów KCP.
W oknie komunikatów KCP mogą się wyświetlać następujące komunikaty
błędów KPS600:
Komunikat w oknie
komunikatów
Znaczenie/przyczyna
Błąd parametrów suma
kontrolna PMx
Błąd sum kontrolnych w bloku
parametru 1
Usunięcie błędu
Mikrokontroler zawiesił się
Ponowne
uruchomienie
Wymienić KPS
Ponowne
uruchomienie
Błąd napędu PMx nr: 71
Wymienić KPS
Błąd sum kontrolnych w bloku
urządzeń sterownika
Ponowne
uruchomienie
Błąd parametru PMx Control
Wymienić KPS
Zbyt długo włączony
przełącznik balastowy PMx w
trakcie ładowania
Ixt przeciążenie opornika
hamowania podczas
ładowaniu
Opornik balastowy
uszkodzony
Opornik balastowy
niepodłączony
Zbyt długo włączony opornik
balastowy PMx
Ixt przeciążenie opornika
hamowania podczas pracy
Opornik balastowy
uszkodzony
Opornik balastowy
niepodłączony
Robot ma zbyt długie
fazy hamowania
Temperatura chłodnicy PMx
Przegrzanie chłodnicy
Uszkodzona
wentylacja szafy
Zbyt wysoka temperatura
szafy PMx
Przegrzanie wnętrza
Uszkodzona
wentylacja szafy
Błąd napędu PMx nr: 79
Błąd komunikacji z
EEPROMem na sterowniku
Ponowne
uruchomienie
Wymienić KPS
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
171 / 225
KR C2 edition2005
Komunikat w oknie
komunikatów
Znaczenie/przyczyna
Usunięcie błędu
Watchdog moduł mocy PMx
Przekroczona maks.
dozwolona liczba błędów
komunikacji z magistralą
napędów prowadzi do
hamowania oporowego
Skontrolować przewód
napędów pola
magistrali
Nadnapięcie PMx podczas
ładowaniu
Przepięcie w obwodzie
pośrednim podczas ładowania
Zbyt wysokie napięcie
sieciowe (ew.
potrzebny
transformator)
Nadnapięcie PMx
Przepięcie w obwodzie
pośrednim podczas pracy
Zbyt wysokie napięcie
sieciowe
Uszkodzony
przełącznik balastowy
& gt; & gt; wymienić KPS
Podnapięcie PMx
Niedobór napięcia w zasilaniu
niskim napięciem
Skontrolować niskie
napięcie (wartość
zadana 27,1 V)
Zbyt niskie napięcie
akumulatora dla funkcji
buforowania
Niedobór napięcia
akumulatora U & lt; 22 V
Naładować
akumulator
Sprawdzić akumulator PMx
Niedobór napięcia
akumulatora U & lt; 19 V
Naładować
akumulator
Wymienić akumulator
Podnapięcie PMx podczas
ładowania
Niedobór napięcia w
obwodzie pośrednim podczas
ładowania, nie osiągnięto
progu 500 V
Zbyt niskie napięcie
sieciowe
Zakłócenia hamulców Ax/PMx
kanał x
Błąd hamulców osie główne
Hamulce
niepodłączone
Zwarcie na
przewodzie
hamulcowym
Hamulce
niepodłączone
Zwarcie na
przewodzie
hamulcowym
Zakłócenia hamulców Ax/PMx
kanał x
Błąd hamulców - osie
dodatkowe
Uszkodzone przełączanie
ładowania PMx w obwodzie
pośrednim
Optron wykrywający prąd
opornika balastowego nie
zgłasza przepływu prądu
Ponowne
uruchomienie
Wymienić KPS
Końcówka K1 zgrzana PMx
Główny wyłącznik
nadmiarowy K1 zablokowany
Wymienić KPS
7. Sprawdzić, czy przyłącza przewodów uziemiających są dobrze
zamocowane.
8. Za pomocą diagnozy DSE-RDW sprecyzować dokładniej błąd
12.8
Opis
172 / 225
Sprawdzenie KPS-27
Zasilacz KPS-27 dostawcza napięcie do odbiorników za pośrednictwem
zasilacza KPS600. Zadaniem zasilacza KPS600 jest nadzorowanie napięcia.
Stan roboczy jest sygnalizowany diodą znajdującą się z przodu.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
Rys. 12-6: Zasilacz niskiego napięcia KPS-27
1
2
Sposób
postępowania
Przyłącze sieciowe (L1/L2/L3)
3
Wyjście DC 24 V / 40 A
Zielona dioda
1. Sprawdzić wyłącznik ochronny silnika F2.
Ostrzeżenie!
Prace i pomiary przy układzie elektrycznym mogą być wykonywane
wyłącznie przez wykwalifikowany personel. Na zaciskach przyłączeniowych
występuje napięcie sieciowe. Napięcie sieciowe może powodować
śmiertelne obrażenia ciała.
Zmierzyć napięcie wejściowe na zaciskach przyłączeniowych G2 (L1/L2/
L3).
2. Zmierzyć napięcie wyjściowe w zasilaczu KPS-27.
3. Sprawdzić stan diody w KPS-27.
Dioda
Opis
Znaczenie
Zielona dioda
12.9
Stan
Świeci się
Normalny tryb pracy
Sprawdzenie KSD
Stan roboczy KSD jest sygnalizowany dwiema diodami znajdującymi się z
przodu.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
173 / 225
KR C2 edition2005
Rys. 12-7: Wskazanie błędów KSD
1
Sposób
postępowania
Dioda 1 (czerwona)
2
Dioda 2 (zielona)
1. Sprawdź stan diody w zasilaczach KSD.
Dioda 1
Dioda 2
Znaczenie
Wył.
Wył.
24 V nie występuje
Wł.
Wył.
Nieokreślony stan (patrz dalsze komunikaty
błędów KCP)
Miga szybko
Miga szybko
Rozpoznanie błędu (za wysokie napięcie w
obwodzie pośrednim)
Miga powoli
Miga szybko
Rozpoznanie błędu (za niskie napięcie w
obwodzie pośrednim (wartość graniczna 250
V))
Wył.
Miga powoli
Za niskie napięcie w obwodzie pośrednim
Wył.
Miga szybko
Za wysokie napięcie obwodu pośredniego.
Wył.
Wł.
Zwolnienie regulatora, normalny tryb pracy
(napięcie obwodu pośredniego & gt; wartość
graniczna 250 V)
Miga powoli
2. Zwrócić uwagę na komunikaty błędów pojawiające się w oknie
komunikatów KCP.
W oknie komunikatów KCP mogą się wyświetlać następujące komunikaty
błędów KSD:
Komunikat w oknie
komunikatów
DRIVES ERROR Ax No.:
TRIP
Znaczenie/przyczyna
Usunięcie błędu
Błąd KSD, robot zatrzymuje
się przy użyciu
ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO
Przeciążenie osi
Zmniejszyć obciążenie
osi (ewentualnie
przeciążenie
mechaniczne)
Wymienić KSD
Przeciążenie prądu
174 / 225
patrz dalsze
komunikaty błędów w
oknie wskazania
PRZETĘŻENIE Ax
Uszkodzony KSD
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
Komunikat w oknie
komunikatów
Znaczenie/przyczyna
BŁĄD SYNCHRONIZACJI
MODUŁU NAPĘDOWEGO Ax
Przekroczona została
maks. dozwolona
liczba błędów
komunikacji z
magistralą napędu
Usunięcie błędu
Zbyt wiele
następujących po
sobie błędów prowadzi
do zatrzymania
zwarciowego
Błąd sum kontrolnych w bloku
parametru 1
Przewód silnika Ax
Prąd przeciążeniowy
modułu zasilającego
(zwarcie lub
doziemienie)
AWARIA JEDNEJ Z FAZ
SILNIKA Ax
Błąd napędu Ax nr: xxx
Za duże obciążenie osi
Sprawdzić KSD
Ponowne
uruchomienie
Wymienić KSD
Sprawdzić przewód
silnika
Sprawdzić silnik
Sprawdzić przewód
silnika
Sprawdzić silnik
Sprawdzić KSD
Ponowne
uruchomienie
Wymienić KSD
Zadziałało
monitorowanie HW
Sprawdzenie
wentylatorów
Błędy parametrów Ax PR1
Zbyt wysoka temperatura
chłodnicy
Sprawdzić kabel
magistrali Interbus
między DSE, KPS i
KSD; w razie
konieczności
wymienić.
TEMPERATURA
CHŁODNICY Ax
Monitorowanie
doziemienia SW
Brak fazy silnika
Błąd sum kontrolnych
w bloku urządzeń
sterownika
Mikrokontroler zawiesił
się
Błąd komunikacji z
EEPROMem na
sterowniku
Błąd komunikacji z
pamięcią EEPROM na
zasilaczu
Błąd sum kontrolnych
w bloku urządzeń
modułu zasilającego
3. Wyłącz układ sterowania robota i zabezpiecz przed niepowołanym
ponownym włączeniem.
4. Przewód sieciowy odłączyć od zasilania.
5. Odczekać 5 minut, aż rozładuje się układ pośredni.
6. Sprawdzić zamocowanie przewodu magistrali Interbus (połączenie
między poszczególnymi zasilaczami KSD, DSE i KPS600) (X13 = wyjście
magistrali napędu w modułach KSD).
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
175 / 225
KR C2 edition2005
12.10
Sprawdzenie czujnika temperatury opornika balastowego
Opis
Zadziałał czujnik temperatury w oporniku balastowym R1 (załączenie przy
180 °C). Monitorowanie temperatury odbywa się za pośrednictwem KPS600.
Sposób
postępowania
1. Sprawdź stan diody w KPS600.
2. Sprawdź działanie wentylatora.
3. Wyłącz układ sterowania robota i zabezpiecz przed niepowołanym
ponownym włączeniem.
4. Przewód sieciowy odłączyć od zasilania.
5. Odczekać 5 minut, aż rozładuje się układ pośredni.
6. Sprawdzić prawidłowe zamocowanie wtyczki X110 w KPS600 i zmierzyć
rezystancję w następujących miejscach:
Styk
Stan
Znaczenie
Zwarty/~ 0Ω
Czujnik temperatury nie zadziałał
Rozwarty/brak styku
5-6
Czujnik temperatury nie zadziałał
7. Zmierzyć rezystancje balastowe we wtyczce X8 (KPS600).
Styk
Znaczenie
1-5
R1
22 Ω ± 3 %
2-6
12.11
Stan
R2
22 Ω ± 3 %
Sprawdzenie wentylatora
Sposób
postępowania
1. Sprawdzić wzrokowo i słuchowo, czy wentylator komputera PC,
wentylator wewnętrzny i wentylator zewnętrzny prawidłowo pracują.
2. Sprawdzić wskazania diody zasilacza KPS600, czy zadziałało
monitorowanie modułu.
3. Wyłącz układ sterowania robota i zabezpiecz przed niepowołanym
ponownym włączeniem.
4. Przewód sieciowy odłączyć od zasilania.
5. Odczekać 5 minut, aż rozładuje się układ pośredni.
6. Wentylator PC
Sprawdzić, czy wtyczka X4 na płycie MFC-Tech jest prawidłowo
zamocowana.
7. Wentylator wewnętrzny
Sprawdzić prawidłowe zamocowanie połączenia kablowego i wtyczki
XE1 (odkręcić mocowanie wentylatora) oraz wtyczki X31 w płycie CI3Tech.
8. Wentylator zewnętrzny
Sprawdzić wyłącznik ochronny silnika F3.
Sprawdzić zamocowanie wtyczki XE2.
Zmierzyć uzwojenia silnika wentylatora we wtyczce XE2.
Styk
1-2
1 KΩ ± 10 %
2-3
1 KΩ ± 10 %
1-3
176 / 225
Wartość opornika
1 KΩ ± 10 %
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
12.12
Sprawdzenie uzwojenia silnika i hamulca
Warunki wstępne
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed
włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Ostrzeżenie!
Białe przewody są pod napięciem także przy wyłączonym wyłączniku
głównym! To napięcie sieciowe może powodować śmiertelne obrażenia
ciała.
Układ sterowania jest wyłączony.
Sposób
postępowania
1. Sprawdzić połączenia wtykowe i kable silnika danej osi, czy nie ma śladów
uszkodzeń.
2. Sprawdzenie rezystancji wtyczki zasilającej (6-stykowa) w silniku
3. Zmierzyć rezystancję uzwojeń silnika i hamulca we wtyczce silnika.
Styk
Wartość opornika
1-2
0,17...14 Ω
2-6
0,17...14 Ω
1-6
0,17...14 Ω
4-5
24...80 Ω
4. Zmierzyć rezystancję kabla silnika między KSD a wtyczką silnika.
12.13
Sprawdzenie płyty DSE-IBS-C33
Sposób
postępowania
1. Kontrola optyczna zielonej diody na płycie DSE-IBS-C33.
Dioda miga, gdy jest utworzone połączenie MFC3
Rys. 12-8: Płytka DSE-IBS-C33
1
Zielona dioda
2. Za pomocą diagnozy DSE-RDW sprecyzować dokładniej błąd.
( & gt; & gt; & gt; 12.17 " Diagnoza DSE-RDW " Strona 185)
12.14
Dioda wskazująca w łączniku KCP (opcja)
W złączu drzwi znajdują się następujące diody:
Dioda usterki (czerwona) łącznika KCP
Przycisk sygnalizacyjny z diodą (zieloną)
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
177 / 225
KR C2 edition2005
Rys. 12-9: Diody łącznika KCP i przycisk sygnalizacyjny
Dioda 1
(czerwona)
Działania
Wewn. błąd w
łączniku KCP
Wyłączyć i ponownie
włączyć układa sterowania
robotem. Jeżeli błąd będzie
nadal się pojawiał,
wymienić kartę łącznika
KCP.
Bez błędu
-
Miga szybko
(około
10 Hz)
Wewn. błąd
komunikacji ESC
Reset ESC. Sprawdzić
diagnozę ESC. Sprawdzić
wtyki i przewody między
łącznikiem KCP a panelem
KCP.
Miga powoli
(około 1 Hz)
Przekroczenie
czasu protokołu
ESC z KCP
Reset ESC. Sprawdzić
diagnozę ESC. Sprawdzić
wtyki i przewody między
łącznikiem KCP a kartą CI.
Miga bardzo
powoli
(około 0,2
Hz)
Poz.
Znaczenie
Wł.
1
Stan
Wył.
Dioda 2 (zielona)
Poz.
Łącznik KCP
odebrał komunikat o
błędzie z obwodu
ESC.
Reset ESC. Sprawdzić w
diagnozie ESC, który węzeł
ESC zgłasza określony
błąd. Ewentualnie
sprawdzić wtyki i przewody.
Wł.
KCP podłączony i łącznik KCP gotowy.
KCP odłączony.
Miga powoli (około
1 Hz)
Konieczne odłączenie KCP. Łącznik
odczeka 60 sekund do odłączenia panelu
KCP. Panel KCP przez 60 sekund
pozostanie wyłączony.
Miga szybko (około
10 Hz)
178 / 225
Znaczenie
Wył.
2
Stan
Konieczne podłączenie KCP. Po upływie
10 sekund nastąpi ponowne podłączenie.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
Karta łącznika
KCP
Rys. 12-10: Diody na karcie łącznika KCP
Poz.
Diod
a
Stan
Znaczenie
1
H10
Wł.
24 V ESC
2
H9
Wł.
załączone 24 V ESC
3
H5
Wł.
Wyjście testowe kanał B
4
H6
Wł.
Wyjście testowe, kanał A
5
H7
Wł.
załączone 24 V KCP
6
H8
Wł.
24 V KCP
7
H11
Wł.
5 V łącznik KCP
8
H14
Wył.
Bez błędu
9
H15
Czerwony wł.
Przycisk sygnalizacyjny jest naciśnięty
Czerwony
wył.
Przycisk sygnalizacyjny nie jest
naciśnięty
Zielony wł.
Panel KCP jest odłączony
Zielony wył.
Panel KCP jest podłączony
10
H13
Wył.
Bez błędu
11
H12
Czerwony wł.
Przycisk sygnalizacyjny jest naciśnięty
Czerwony
wył.
Przycisk sygnalizacyjny nie jest
naciśnięty
Zielony wł.
Panel KCP jest odłączony
Zielony wył.
Panel KCP jest podłączony
12.14.1 Usuwanie błędów łącznika KCP
Usterka
Postępowanie
Podłączona błędna wersja panelu
KCP.
Wyłącznik sterownik robota,
podłączyć prawidłową wersję KCP i
włączyć sterownik.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
179 / 225
KR C2 edition2005
Usterka
Postępowanie
Panel KCP został odłączony bez
żądania.
Przestrzegać prawidłowej
procedury. ( & gt; & gt; & gt; 9.1.1 " Odłączenie
panelu KCP " Strona 131)
( & gt; & gt; & gt; 9.1.2 " Podłączenie panelu
KCP " Strona 132)
Panel KCP został odłączony zanim
nastąpiło wyłączenie wyświetlacza.
Panel KCP został podłączony za
późno po żądaniu.
Błąd 2-kanałowości w przycisku
sygnalizacyjnym.
Sprawdzić okablowanie, wtyczki i
połączenia.
Zwarcie poprzeczne w przycisku
sygnalizacyjnym.
Błąd komunikacji ESC w obwodzie
wewnętrznym szafy.
Sprawdzić okablowanie, wtyczki i
połączenia. Wykonać reset ESC.
Błąd komunikacji ESC do KCP
Sprawdzić okablowanie, wtyczki i
połączenia do KCP. Wymienić
uszkodzony panel KCP lub kabel
KCP.
Błąd komunikacji CAN do KCP
12.15
Diody na płytce enkodera (RDW)
Opis
Rys. 12-11: Diody z płytki
Poz.
Oznaczenie
Kolor
Opis
1
V114
zielony
Zasilanie napięciem 3,3 V dostępne
2
V208
czerwony
Miganie = enkoder nie jest gotowy
Wł. = enkoder gotowy
12.16
Diody na płytce SafeRDW
Gdy diody wyświetlą bezbłędną pracę, układ sterowania robota uruchomić
ponownie i wykonać głęboki reset. Gdy błąd będzie nadal się pojawiał,
wymienić płytkę obwodu drukowanego SafeRDW.
180 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
Opis
Rys. 12-12: Diody na płytce obwodu drukowanego SafeRDW
Poz.
1
Oznaczenie
Kolor
Opis
H1700
Czerwony
Dioda autotestu SafeRDW kanał B
W trakcie uruchamiania płytki obwodu drukowanego
SafeRDW
Wł. = praca błędna
Wył. = praca normalna
Miganie = praca błędna
Po uruchomieniu płytki obwodu drukowanego SafeRDW
H1701
Zielony
Wył. = praca błędna
2
Wł. = praca błędna
Miganie = praca normalna
Dioda autotestu SafeRDW kanał B
W trakcie uruchamiania płytki obwodu drukowanego
SafeRDW
Wł. = praca normalna
Wył. = praca błędna
Miganie = praca błędna
Po uruchomieniu płytki obwodu drukowanego SafeRDW
Wł. = praca błędna
Wył. = praca błędna
Miganie = praca normalna
3
H1702
Zielony
Nie wykorzystuje się.
4
H1502
Czerwony
Dioda zajęcia kanału B
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
181 / 225
KR C2 edition2005
Poz.
5
Oznaczenie
Kolor
Opis
H1501
Zielony
Dioda stanu kanału B
W trakcie uruchamiania płytki obwodu drukowanego
SafeRDW
Wł. = praca normalna
Wył. = praca błędna
Miganie = praca błędna
Po uruchomieniu płytki obwodu drukowanego SafeRDW
H1500
Zielony
Wył. = praca normalna
6
Wł. = praca błędna
Miganie = praca błędna
Dioda pracy kanału B
W trakcie uruchamiania płytki obwodu drukowanego
SafeRDW
Wł. = praca błędna
Wył. = praca błędna
Miganie = praca normalna (program uruchomiony)
Po uruchomieniu płytki obwodu drukowanego SafeRDW
Wł. = praca błędna
Wył. = praca błędna
Miganie = praca normalna (program uruchomiony)
7
H1402
Czerwony
Dioda zajęcia kanału A
8
H1401
Zielony
Dioda stanu kanału A
W trakcie uruchamiania płytki obwodu drukowanego
SafeRDW
Wł. = praca normalna
Wył. = praca błędna
Miganie = praca błędna
Po uruchomieniu płytki obwodu drukowanego SafeRDW
H1400
Zielony
Wył. = praca normalna
9
Wł. = praca błędna
Miganie = praca błędna
Dioda pracy kanału A
W trakcie uruchamiania płytki obwodu drukowanego
SafeRDW
Wł. = praca błędna
Wył. = praca błędna
Miganie = praca normalna (program uruchomiony)
Po uruchomieniu płytki obwodu drukowanego SafeRDW
Wył. = praca błędna
182 / 225
Wł. = praca błędna
Miganie = praca normalna (program uruchomiony)
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
Poz.
10
Oznaczenie
Kolor
Opis
H1800
Czerwony
Dioda autotestu SafeRDW kanał A
W trakcie uruchamiania płytki obwodu drukowanego
SafeRDW
Wł. = praca błędna
Wył. = praca normalna
Miganie = praca błędna
Po uruchomieniu płytki obwodu drukowanego SafeRDW
H1801
Zielony
Wył. = praca błędna
11
Wł. = praca błędna
Miganie = praca normalna
Dioda autotestu SafeRDW kanał A
W trakcie uruchamiania płytki obwodu drukowanego
SafeRDW
Wł. = praca normalna
Wył. = praca błędna
Miganie = praca błędna
Po uruchomieniu płytki obwodu drukowanego SafeRDW
Zielony
14
H2102
Zielony
15
H2103
Zielony
Wył. = poziom LOW na wyjściu QE_A_24V
Wł. = poziom HIGH na wyjściu ENA_A_24V
Wł. = poziom LOW na wyjściu ENA_A_24V
Wł. = poziom HIGH na wyjściu QE_B_24V
Wył. = poziom LOW na wyjściu QE_B_24V
Wł. = poziom HIGH na wyjściu ENA_B_24V
H2101
Wł. = poziom HIGH na wyjściu QE_A_24V
13
Miganie = praca normalna
Zielony
H2100
Wył. = praca błędna
12
Wł. = praca błędna
Wył. = poziom LOW na wyjściu ENA_B_24V
12.16.1 Diody na karcie czujnika siły (KSK) do SafeRDW (opcja)
Opis
Rys. 12-13: Diody KSK do SafeRDW
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
183 / 225
KR C2 edition2005
Poz.
1
Dioda
Kolor
Opis
Dioda 2
Zielony
Reset czujnika 2
Zapala się przy resetowaniu
2
Dioda 6
Zielony
+ 15 V
Napięcie robocze
3
Dioda 5
Zielony
Zasilanie czujnika 2
4
Dioda 3
Zielony
Zasilanie czujnika 1
5
Dioda 1
Zielony
Reset czujnika 1
Zapala się przy resetowaniu
12.16.2 Diody na płytce obwodu drukowanego WE/WY (I/O)
Opis
Rys. 12-14: Diody na płytce obwodu drukowanego WE/WY (I/O)
Poz.
Nazwa
Kolor
Opis
1
H800
Zielony
Nie wykorzystuje się.
2
H801
Zielony
Nie wykorzystuje się.
3
H703
Zielony
Wł. = poziom HIGH na OUT_STATUS_B
Wył. = poziom LOW na OUT_STATUS_B
Wł. = poziom HIGH na OUT_A2_B
Wył = poziom LOW na OUT_A2_B
Wł. = poziom HIGH na OUT_A0_B
Wył = poziom LOW na OUT_A0_B
Wł. = poziom HIGH na OUT_A1_B
Wył = poziom LOW na OUT_A1_B
Wł. = poziom HIGH na OUT_STATUS_A
Wył. = poziom LOW na OUT_STATUS_A
Wł. = poziom HIGH na OUT_A0_A
Wył = poziom LOW na OUT_A0_A
Wł. = poziom HIGH na OUT_A1_A
Wył. = poziom LOW na OUT_A1_A
4
5
6
7
H702
H602
H603
H701
Zielony
Zielony
Zielony
Zielony
8
Zielony
9
184 / 225
H600
H601
Zielony
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
Poz.
Nazwa
Kolor
Opis
10
H700
Zielony
Wł. = poziom HIGH na OUT_A2_A
Wył. = poziom LOW na OUT_A2_A
11
H1
Zielony
Wł. = występuje napięcie pulsacyjne /TA24V_A
Wył. = nie występuje napięcie pulsacyjne /TA24V_A
Wł. = występuje napięcie pulsacyjne /TA24V_B
Wył. = nie występuje napięcie pulsacyjne /TA24V_B
12
H2
Zielony
12.16.3 Sprawdzanie SafeRDW
Sposób
postępowania
1. Sprawdzić diody SafeRDW. ( & gt; & gt; & gt; 12.16 " Diody na płytce SafeRDW "
Strona 180)
2. Sprawdzić zasilanie elektryczne KPS 27.
3. Sprawdzić obwód ESC.
4. Wykonać głęboki reset systemu.
5. Za pomocą diagnozy DSE-RDW sprecyzować dokładniej błąd.
6. Wyłączyć układ sterowania robota i zabezpieczyć przed niepowołanym
ponownym włączeniem.
7. Przewód sieciowy odłączyć od zasilania.
8. Sprawdzić, czy przyłącza/wtyczki w SafeRDW są prawidłowo wpięte i
zablokowane.
9. Sprawdzić zamocowanie przewodu transmisji danych X21 do SafeRDW.
10. Sprawdzić połączenia w polu przyłączy (złącze X20 = przewód silnika X21
= złącze do SafeRDW).
11. Sprawdzić złącza DSE (dodatkowej płytki obwodu drukowanego na karcie
MFC3-Tech) do płytki pośredniej A32.
12. Sprawdzić złącze od interfejsu A32 wtyczki ST4 do wtyczki pośredniej
X21.
12.17
Diagnoza DSE-RDW
Plan
Diagnoza DSE-RDW obrazuje aktualny status komunikacji DSE-RDW oraz
komunikacji magistrali napędu DSE.
12.17.1 Opis interfejsu użytkownika
Sposób
postępowania
Wybierz Uruchom & gt; Serwis & gt; DSE-enkoder.
Opis
Nawigacja diagnostyki DSE-enkoder przebiega za pomocą kursora. Za
pomocą klawisza ESC przechodzi się o jeden poziom wyżej w menu. Na
najwyższym poziomie menu klawiszem ESC wychodzi się z diagnostyki DSEenkoder.
Zawartość pamięci EEPROM w jednostce enkodera można nadpisać.
Danych tych nie można przywrócić przez zwykły reboot systemu.
Wyświetlane są następujące parametry:
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
185 / 225
KR C2 edition2005
Rys. 12-15: DSE-enkoder - interfejs graficzny
Parametr
Opis
Driver state:
Program sterownika jest wykonywany
Typ sterowania
Typ budowy układu sterowania (KR C2, KR
C3)
MFC
Wersja zastosowanego podzespołu MFC
1. DSE
Typ pierwszego podzespołu DSE
Stan
Stan roboczy podzespołu DSE
DPRAM test
Wynik testu Dual-Port-RAM
enkodera
Typ zastosowanego podzespołu
RDW
2. DSE
Brak tutaj 2. DSE.
4 pola wskazania równają się 1. DSE.
Pasek stanu:
Typ szafy sterowniczej
Przyciski
programowalne
Numer wersji diagnostyki DSE-enkoder
Stan licznika przerw DSE: Jeśli stan
licznika zmienia się na bieżąco,
program regulujący DSE pracuje
prawidłowo.
Nazwa pola
Opis
Recognize hardware
Dane w polach są aktualizowane.
12.17.2 Ustawienia języka
Opis
Do wyboru są 2 języki:
186 / 225
Niemiecki
Angielski
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
Sposób
postępowania
1. Wybrać DSE-enkoder & gt; Język.
2. Wybierz język i potwierdź, wciskając OK.
12.17.3 Wskazanie rejestru MFC
Sposób
postępowania
Z menu Informacje systemowe wybrać MFC3 & gt; Display register.
Opis
Wyświetlane są następujące parametry:
Rys. 12-16: Wskazanie rejestru MFC
Parametr
Opis
MFC
Wersja zastosowanego podzespołu MFC
Adress section RTACC
Dane wewnętrzne
Adress section 82C54
Timer
Revision number
Reserved area
Binary Input
Input ESCD
Input ESC1
State register
ESC diagnosis interface
ESC state register
Reserved area
Klawisze
funkcyjne
Nazwa pola
Opis
Refresh
Dane w polach są aktualizowane.
Start cont. display
Start / Stop bieżącej aktualizacji wskazań
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
187 / 225
KR C2 edition2005
12.17.4 Informacje DSE-IBS
Sposób
postępowania
Z menu Informacje systemowe wybrać 1.DSE IBS & gt; Information.
Opis
Wyświetlane są następujące parametry:
Rys. 12-17: Informacje DSE IBS
Parametr
Opis
Typ sterowania
Typ budowy układu sterowania (KR C2, KR
C3)
DSE hardware
Wersja sprzętu DSE
DSE Clock Speed
Częstotliwość taktowania zastosowanego
DSE
CPLD version
Wewnętrzne stany wersji
SW functionality
SW version
DPRAM version
DPRAM revision
12.17.5 Tabela RDC (RDW)
Sposób
postępowania
Z menu System info wybrać 1.RDC2 & gt; Table.
Opis
Pojawiają się dane pomiaru i konfiguracji enkodera.
Od wiersza 88 tabeli wymienione są dane dotyczące konfiguracji sprzętu
enkodera.
188 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
Rys. 12-18: Tabela RDC (RDW)
Klawisze
funkcyjne
Klawisz
Opis
PgDn
Przejście do wiersza niżej w tabeli
PgUp
Przejście do wiersza wyżej w tabeli
Export
Zapisanie aktualnych danych na twardym
dysku
Refresh
Start / Stop bieżącej aktualizacji wskazań
Start cont. display
Wykonywana jest aktualizacja wskazań
12.17.6 Ustawienia przesunięcia i symetrii enkodera
Sposób
postępowania
Z menu " System info " wybrać 1.RDC2 & gt; Offset and symmetry.
Korekta
Korekta następujących wartości odbywa się automatycznie:
Sinus-Offset (Sine Offset)
Cosinus-Offset (Cosine Offset)
Sinus-Kalibrowanie (Sine Calibration)
Cosinus-Kalibrowanie (Cosine Calibration)
Aby poprawnie ustalić wartości sinus i cosinus, wszystkie osie muszą zostać
przesunięte kilkoma obrotami silnika.
Opis
Wyświetlane są następujące parametry:
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
189 / 225
KR C2 edition2005
Rys. 12-19: Enkoder - przesunięcie i symetria
Parametr
1.RDC2-Offset and
symmetry
Wyświetlenie wszystkich danych korekty
osi
Klawisz
Opis
Set default values
Klawisze
funkcyjne
Opis
Wartości domyślne należy ustawić po:
wymianie silników
wymianie podzespołu RDW
wystąpieniu sporadycznych błędów
nadajnika
12.17.7 Sprawdzanie komunikacji DSE-enkoder
Sposób
postępowania
Opis
190 / 225
Z menu " System info " wybrać 1.RDC2 & gt; Check communication.
Wyświetlane są następujące parametry:
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
Rys. 12-20: Kontrola komunikacji
Parametr
Opis
System info Check
communication
Enkoder wysyła w takcie 125 µs słowo
danych do DSE. Przy pomocy tej funkcji
można sprawdzić komunikację między
DSE a enkoderem.
Polecenie
Ostatnie polecenie, które DSE wysłało do
enkodera.
Wartość
Temperatury silnika osi 1 do 8.
Error
Zakodowane wskazanie bitowego błędu
nadajnika i sygnałów EMT
Checksum
Suma kontrolna wszystkich
transmitowanych danych
Axis 1 - 8
Wskazuje pozycje selsynu osi nn. Wartości
wahają się podczas pracy. Jeśli pozycja
selsynu ma wartość " 0 " , oznacza to błąd
czujnika.
Communication error state
Jeśli nie udały się więcej niż 3 transmisje,
wskazywana jest wartość 0001.
Communication error
counter
Suma wszystkich nieudanych transmisji od
ostatniego " Reset błędu kom. " .
Rys. 12-21: Zakodowane wskazanie bitowego błędu nadajnika i
sygnałów EMT
Przyciski
programowalne
P. programow.
Opis
Reset com. errors
Ustawić błąd na 0
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
191 / 225
KR C2 edition2005
P. programow.
Opis
Refresh
Wykonywana jest aktualizacja wskazań.
Start cont. display
Start / Stop bieżącej aktualizacji wskazań
12.17.8 Diagnoza magistrali napędu
Sposób
postępowania
Z menu System info wybrać 1. Drive Bus & gt; Diagnostics.
Opis
Wyświetlane są następujące parametry:
Rys. 12-22: Diagnoza magistrali napędów
Parametr
Opis
Number of cycles
Liczba transmisji danych między DSE i
enkoderem od włączenia lub resetu.
Data errors
Liczba błędów danych podczas transmisji
danych między DSE i enkoderem (błędy
sporadyczne)
Data errors in series
Liczba więcej niż trzykrotnie pojawiających
się po sobie błędów danych
Ident errors
Liczba błędów transmisji
Ident errors in series
Klawisze
funkcyjne
Klawisz
Opis
Start cont. display
Start / Stop bieżącej aktualizacji wskazań
Refresh
Wykonywana jest aktualizacja wskazań
12.17.9 Lista błędów magistrali napędu
Sposób
postępowania
192 / 225
Z menu System info wybrać 1. Drive Bus & gt; Error list.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
Opis
Statystyka błędów pokazywana jest podczas pracy magistrali napędów.
Rys. 12-23: Lista błędów magistrali napędu
Klawisze
funkcyjne
Klawisz
Opis
Start cont. display
Start / Stop bieżącej aktualizacji wskazań
Refresh
Wykonywana jest aktualizacja wskazań
Reset cycle counter
Reset
Reset errors
Reset
Reset error list
Reset
12.17.10Magistrala napędu KPS
Sposób
postępowania
Z menu " System info " wybrać 1. Drive Bus & gt; 01-KPS-2.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
193 / 225
KR C2 edition2005
Opis
Rys. 12-24: Magistrala napędu KPS
Parametr
Opis
Lecom error
Numer błędu lenze communication
Hardware version
Sterownik i moduł zasilający
Intermediate voltage
Low Voltage Supply
Accu voltage
Accu current
Ballast temperature
Heat sink temperature
Housing temperature
Napięcia, wartości prądu i temperatury KPS
Operating time counter
Obwód pośredni aktywny od xx godzin
Power on time counter
KPS aktywny od xx godzin
1. + 2. code position
Odczyt aktualnej pamięci błędów i ostatnich
trzech wpisów do historii
Miejsce kodowania:
162: aktualny błąd -1
163: aktualny błąd -2
Klawisze
funkcyjne
161: aktualny błąd
164: aktualny błąd -3
Klawisz
Opis
Start / Stop bieżącej aktualizacji wskazań
Wykonywana jest aktualizacja wskazań
Export code table
194 / 225
Start cont. display
Refresh
Zapisanie aktualnej tabeli kodów na
twardym dysku. (np.
C:\KRC\Roboter\Log\Drivebus1-4_KSD18.log)
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
12.17.11Magistrala napędu - KSD-16
Sposób
postępowania
Z menu " System info " wybrać 1. Drive Bus & gt; 02-KSD-16.
Opis
Wyświetlane są następujące parametry:
Rys. 12-25: Magistrala napędu KSD
Parametr
Opis
Lecom error
Numer błędu lenze communication
Hardware version
Sterownik i moduł zasilający
Date of production
Data
Serial number
Numer
Software version
Wersja oprogramowania
Rated current
Maximum current
Intermediate voltage
Device load
Heat sink temperature
Polar wheel angle
Napięcia, wartości prądu i temperatury
KSD
Operating time counter
Obwód pośredni aktywny od xx godzin
Power on time counter
KSD aktywny od xx godzin
1. + 2. code position
Odczyt aktualnej pamięci błędów i ostatnich
trzech wpisów do historii
Miejsce kodowania:
162: aktualny błąd -1
163: aktualny błąd -2
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
161: aktualny błąd
164: aktualny błąd -3
195 / 225
KR C2 edition2005
Klawisze
funkcyjne
Klawisz
Opis
Start cont. display
Start / Stop bieżącej aktualizacji wskazań
Refresh
Wykonywana jest aktualizacja wskazań
Export Code Table
Zapisanie aktualnej tabeli kodów na
twardym dysku. (np.
C:\KRC\Roboter\Log\Drivebus1-4_KSD18.log)
12.17.12Komunikaty błędów KPS600
Nr
IBSTrip
Nr błędu
Lecom
Wskazania
Opis
0
" ok "
Status urządzenia OK
72
" Pr1-Trip "
Błąd sum kontrolnych w bloku
parametru 1
3
105
" HO5-Trip "
Błąd sum kontrolnych w bloku
urządzeń sterownika.
5
71
" CCr-Trip "
Mikrokontroler zawiesił się
6
11
" OC1-Trip "
Ixt przeciążenie opornika
hamowania podczas ładowania
8
15
" OC5-Trip "
Ixt przeciążenie opornika
hamowania podczas pracy
10
50
" OC5-Trip "
Przegrzanie chłodnicy
39
52
" OC5-Trip "
Przegrzanie wnętrza
24
79
" Pr5-Trip "
Błąd komunikacji z EEPROMem na
sterowniku
28
65
" CE4-Trip "
Przekroczona maks. dozwolona
liczba błędów komunikacji z
magistralą napędów prowadzi do
hamowania oporowego
35
131
" OV1-Trip "
Przepięcie w obwodzie pośrednim
podczas ładowania
36
132
" OV2-Trip "
Przepięcie w obwodzie pośrednim
podczas pracy
19
32
" LP1-Trip "
Awaria fazy sieciowej
31
121
" LV1-Trip "
Niedobór napięcia w zasilaniu
niskim napięciem
32
122
" LV2-Trip "
Niedobór napięcia akumulatora
U & lt; 22 V
33
123
" LV3-Trip "
Niedobór napięcia akumulatora
U & lt; 19 V
34
124
" LV4-Trip "
Niedobór napięcia w obwodzie
pośrednim podczas ładowania, nie
osiągnięto progu 500 V
41
141
" BR1-Trip "
Błąd hamulców osi głównych
30
142
" BR2-Trip "
Błąd hamulców - osie dodatkowe
37
112
" BEA-Trip "
Optron wykrywający prąd opornika
balastowego nie zgłasza przepływu
prądu
40
196 / 225
0
1
111
" K1-Trip "
Główny wyłącznik nadmiarowy K1
zablokowany
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
12.17.13 Komunikat błędu KSD
Obowiązuje od stanu firmware V0.3
Nr
IBSTrip
Wskazania
Opis
0
0
" ok "
Status urządzenia OK
1
72
" Pr1-Trip "
Błąd sum kontrolnych w bloku
parametru 1
3
105
" HO5-Trip "
Błąd sum kontrolnych w bloku
urządzeń sterownika
5
71
" CCr-Trip "
Mikrokontroler zawiesił się
6
11
" OC1-Trip "
Prąd przeciążeniowy modułu
zasilania (zwarcie lub doziemienie),
monitorowanie sprzętu
7
12
" OC2-Trip "
Zwarcie doziemne, monitoring
oprogramowania
8
15
" OC5-Trip "
I*t przeciążenie
10
50
" OH-Trip "
Przegrzanie chłodnicy
11
91
" EEr-Trip "
Zewnętrzny błąd, hamowanie
oporowe wywołane przez układ
sterowania
19
32
" LP1-Trip "
Brak fazy silnika
24
79
" Pr5-Trip "
Błąd komunikacji z EEPROMem na
sterowniku
28
65
" CE4-Trip "
Przekroczona maksymalnie
dozwolona liczba błędów
komunikacji z magistralą napędu
lub zbyt duża ilość występujących
po sobie błędów bitowych toggle
prowadzi do hamowania
oporowego.
43
80
" PR6-Trip "
Błąd komunikacji z pamięcią
EEPROM na zasilaczu
44
12.18
Nr błędu
Lecom
106
" H06-Trip "
Błąd sum kontrolnych w bloku
urządzeń modułu zasilającego
Diagnoza ESC
Opis
Diagnoza ESC obrazuje aktualny status obwodu ESC i występujących
sygnałów ESC. Przy rozpoczęciu diagnozy ESC ustalana jest aktualna
struktura obwodu ESC. Na podstawie zidentyfikowanej struktury za pomocą
diagnozy ESC ładowana jest odpowiednia konfiguracja. Dla każdego rodzaju
struktury można zdefiniować indywidualną konfigurację.
12.18.1 Interfejs graficzny
Sposób
postępowania
Otworzyć menu przez Wskazanie & gt; Diagnoza ESC.
Opis
Rodzaj i liczba możliwych do wyboru węzłów zależy od używanej peryferii.
Diagnoza ESC nadzoruje wszystkie układy sterowania robota danego
RoboTeam. Nawigacja diagnozy ESC przebiega za pomocą kursora.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
197 / 225
KR C2 edition2005
Rys. 12-26: Przykład: układ sterowniczy z 3 węzłami ESC
Poz.
Opis
1
Wskazanie wszystkich podłączonych układów sterowania.
Aktualny układ sterowania jest zaznaczony.
2
Wskazanie wszystkich węzłów obwodu bezpieczeństwa.
Aktywowany węzeł jest zaznaczony.
3
Wskazanie stanów sygnału lub zaistniałych błędów oraz
lokalizacja źródła błędu.
4
Pomoc dotycząca wskazania stanu i błędów.
Za pomocą klawisza Kolejne okno otwierane jest kolejne okno.
12.18.2 Protokół pliku dziennika
Sposób
postępowania
1. Rozpocząć zapisywanie danych za pomocą klawisza Log WŁĄCZ.
Rozpoczyna się zapisywanie danych, a opis klawisza zmienia się na Log
WYŁĄCZ.
2. Zakończyć zapisywanie danych za pomocą klawisza Log WYŁĄCZ.
Opis
Możliwe jest zapisanie stanów wszystkich węzłów ESC w pliku dziennika
EscDiagnosis.log oraz zachowanie ich w katalogu C:\KRC\Roboter\Log.
Plik dziennika to plik ASCII, można go otworzyć za pomocą edytora tekstu.
12.18.3 Resetowanie układu ESC
Sposób
postępowania
Opis
198 / 225
Zresetować układ ESC za pomocą klawisza Reset.
Po wystąpieniu usterki można zresetować obwód ESC. Klawisz Reset
występuje tylko przy podzespołach CI3 i MFC3.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
12.18.4 Zakończenie diagnozy ESC
Sposób
postępowania
Zakończyć diagnozę ESC za pomocą klawisza Zamknij.
12.18.5 Wskazanie stanu węzłów ES
Opis
Wskazanie stanu danego węzła dostarcza informacji na temat stanów i ich
wartości. Wartości są aktualizowane w cyklicznych odstępach czasu. Status
węzła ESC przedstawiany jest za pomocą kolorów.
W razie błędu wskaźnik przestawia się automatycznie, wskazując błąd, dany
węzeł i układ sterowniczy miga.
Rys. 12-27: Wskazanie stanu (przykład)
Wskazania
W przypadku błędu dwukanałowości w polu " Dwukanałowy " wyświetlany jest
błąd. W zależności od aktualnego stanu roboczego robota wyświetlane są
stany sygnałów.
Kolor
Stan
Element
czerwony
uruchomion
y
szary
odblokowan
y
czerwony
uruchomion
y
Szary
odblokowan
y
czerwony
otw.
zielony
zamknięty
Ochrona
użytkownika
Szary
false
AUTO
zielony
Pomoc
true
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
Miejscowe
ZATRZYMANIE
AWARYJNE
ZATRZYMANIE
AWARYJNE na
lokalnym węźle
ESC
Zewnętrzne
ZATRZYMANIE
AWARYJNE
ZATRZYMANIE
AWARYJNE
urządzeń
peryferyjnych
Ochrona
użytkownika
Tryb roboczy Auto
199 / 225
KR C2 edition2005
Kolor
Stan
Szary
nieuruchomi
ony
zielony
OK
czerwony
nie OK
czerwony
nie OK
Pomoc
uruchomion
y
zielony
Element
Przycisk
zatwierdzający
Poziom 1
wejściu
kwalifikującym
wejściu
kwalifikującym
Przycisk Napędy
WYŁĄCZ
zielony
OK
czerwony
Awaria
Szary
Brak awarii
Przycisk
zatwierdzający
Szary
false
AE
zielony
false
Zielony
true
Szary
false
Zielony
true
Stopień
bezpieczeństwa
Bit AE
true
Szary
Zwolnienie
napędów
Szary
false
Zielony
false
Zielony
Wyjście
ZATRZYMANIE
AWARYJNE
LNA
Lokalny wyłącznik
awaryjny
true
Szary
ANA
true
Szary
false
Zielony
false
Szary
Wyjście AUTO
ATEST
Wyjście TEST
true
Zielony
AAUTO
Res1
(sygnał
zarezerwowany)
RAE2
Styk pomocniczy
stycznika napędów
true
Szary
otw.
Zielony
true
Układ zamykający
E2
Układ zamykający
E2
Szary
false
TEST
Tryb pracy TEST
Zielony
true
Szary
nieuruchomi
ony
Zielony
uruchomion
y
Przycisk Napędy
WŁĄCZ
Aktywowanie
napędów
12.18.6 Sygnalizacja błędów węzłów ES
Sposób
postępowania
200 / 225
Przejść do sygnalizacji błędów klawiszem Pokaż błąd. Wyświetla się
tabela błędów. Opis klawisza zmienia się na Pokaż dane.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
Opis
Rys. 12-28: Wskazanie błędów (przykład)
Komunikaty o błędach i usuwanie błędów:
Wskazania
Przyczyna
Usuwanie błędów
Bajt przekroczenia czasu
oczekiwania przy odbiorze
protokołu
Uszkodzony KCP lub KPS,
uszkodzona płyta CI3,
uszkodzone połączenia
wtykowe lub przewody,
przepięcia łączeniowe
Wymiana uszkodzonego
podzespołu, kontrola
wzrokowa okablowania
magistrali, kontrola diod płyt
CI3
Błąd pól sum kontrolnych w
protokole
Uszkodzony KCP lub KPS,
uszkodzona płyta CI3,
uszkodzone połączenia
wtykowe lub przewody,
przepięcia łączeniowe
Wymiana uszkodzonego
podzespołu, kontrola
wzrokowa okablowania
magistrali
Niepoprawny nagłówek
Uszkodzony KCP lub KPS,
uszkodzona płyta CI3,
uszkodzone połączenia
wtykowe lub przewody,
przepięcia łączeniowe
Wymiana uszkodzonego
podzespołu, kontrola
wzrokowa okablowania
magistrali
Błąd interfejsu
Uszkodzony KCP lub KPS,
uszkodzona płyta CI3,
uszkodzone połączenia
wtykowe lub przewody,
przepięcia łączeniowe
Wymiana uszkodzonego
podzespołu, kontrola
wzrokowa okablowania
magistrali
Błąd trybu pracy
Uszkodzony KCP,
uszkodzone połączenia
wtykowe lub przewody,
przepięcia łączeniowe
Wymiana uszkodzonego
podzespołu, kontrola
wzrokowa okablowania
magistrali
Nie odebrano protokołu
błędów
Uszkodzony KCP,
uszkodzone połączenia
wtykowe lub przewody,
przepięcia łączeniowe
Wymiana uszkodzonego
podzespołu, kontrola
wzrokowa okablowania
magistrali
Błąd inicjalizacji
2 KCP w obwodzie ESC! W
obwodzie może być obecny
tylko jeden KCP (master)
Błędna konfiguracja przy
masterze ESC (KCP) KCP
Odłączyć drugi KCP
Błąd konfiguracji
Zastosowany błędny KCP
Wymienić KCP
Błąd sprzętowy
Ogólny komunikat
Błąd sprzętowy węzeł xx,
sprawdzić inne komunikaty o
błędach
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
201 / 225
KR C2 edition2005
Wskazania
Usuwanie błędów
PICA/PICB
Chip ESC, od którego
wychodzi komunikat
Istotne przy błędzie
Supervisora
Błąd komunikacji
Uszkodzony KCP, KPS lub
uszkodzona płyta CI3, usterki
EMC, uszkodzone połączenia
wtykowe lub przewody
Wymiana uszkodzonego
podzespołu, redukcja usterek,
kontrola wzrokowa
okablowania magistrali
Błąd oprogramowania
-
Wymienić podzespół z błędem
oprogramowania
IO błąd monitorowania
Odwrotnie podłączone TA24V/
A-B lub kanały wejścia A/B,
sprzężenie zwrotne stycznika
napędów niepodłączone
Sprawdzić okablowanie wejść
i zewnętrznego stycznika
Błąd RAM
Błąd RAM
Wymienić podzespół
Błąd przekaźnika
Aktywne dwa podzespoły lub
zablokowany przekaźnik na
podzespole, wybrane dwa
tryby pracy
Wymienić płytę CI3
Błąd na wyjściu
Ogólny komunikat
-
Błąd na wyjściu przy trybie
pracy
Błąd przekaźnika (tryb pracy),
błędny wariant KCP,
uszkodzony przełącznik
trybów roboczych w szafie
sterowniczej
Wymienić płytę CI3
Błąd na wyjściu ze styku
pomocniczego stycznika
napędów
Błędne okablowanie styku
pomocniczego lub cewki lub
brak ich okablowania, zworka
niepodłączona, uszkodzony
KPS
Skontrolować okablowanie
zewnętrznego stycznika (styk
pomocniczy), skontrolować
zworkę X123 na KPS600,
wymienić KPS600
Błąd wyjścia miejscowe
ZATRZYMANIE AWARYJNE
Błąd przekaźnika
(WYŁĄCZNIK AWARYJNY).
Skontrolować urządzenia
peryferyjne
Błąd na wyjściu cewki AE
Błąd stycznika sieciowego
Skontrolować okablowanie do
zewnętrznego stycznika,
wymienić KPS600
Błąd pól połączeń
poprzecznych przy:
Miejscowe ZATRZYMANIE
AWARYJNE
Zwarcie TA24(A) / TA24(B).
Jednokanałowe okablowanie.
Zamienione kanały A-B
Skontrolować okablowanie
wejścia wewnętrznego
ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO (WA)
Błąd pól połączeń
poprzecznych przy:
zewnętrzne ZATRZYMANIE
AWARYJNE
Zwarcie TA24(A) / TA24(B).
Jednokanałowe okablowanie.
Zamienione kanały A-B
Skontrolować okablowanie
wejścia zewnętrzne
ZATRZYMANIE AWARYJNE
(WA)
Błąd pól połączeń
poprzecznych przy: Ochrona
użytkownika
Zwarcie TA24(A) / TA24(B).
Jednokanałowe okablowanie.
Zamienione kanały A-B
Skontrolować okablowanie
wejścia ochrony użytkownika
(OU)
Błąd pól połączeń
poprzecznych przy: wejściu
kwalifikującym
Zwarcie TA24(A) / TA24(B).
Jednokanałowe okablowanie.
Zamienione kanały A-B
Skontrolować okablowanie
wejścia kwalifikującego (WK)
Błąd pól połączeń
poprzecznych przy: przycisku
zatwierdzającym 1
Zwarcie TA24(A) / TA24(B).
Jednokanałowe okablowanie.
Zamienione kanały A-B
Skontrolować okablowanie
przycisku zatwierdzającego 1
(ZS1)
Błąd pól połączeń
poprzecznych przy: przycisku
rodzaju pracy
202 / 225
Przyczyna
Zwarcie TA24(A) / TA24(B).
Jednokanałowe okablowanie.
Zamienione kanały A-B
Skontrolować okablowanie
wejścia rodzaju pracy (auto/
test)
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
Wskazania
Przyczyna
Usuwanie błędów
Błąd pól połączeń
poprzecznych przy: Układ
zamykający E2
Zwarcie TA24(A) / TA24(B).
Jednokanałowe okablowanie.
Zamienione kanały A-B
Skontrolować okablowanie
wejścia układu zamykającego
E2
Błąd pól połączeń
poprzecznych przy: przycisku
zatwierdzającym 2
Zwarcie TA24(A) / TA24(B).
Jednokanałowe okablowanie.
Zamienione kanały A-B
Skontrolować okablowanie
przycisku zatwierdzającego 2
stopnia bezpieczeństwa (ZS2)
Błąd pól połączeń
poprzecznych przy: napędach
aktywnych lub zwolnieniu
napędów
Zwarcie TA24(A) / TA24(B).
Odwrotnie podłączone
sygnały napędów aktywnych i
zwolnienia napędów
Aktywować okablowanie
wejść napędów (AN) lub
skontrolować zwolnienie
napędów (ZN).
12.18.7 Wskazanie wszystkich bitów statusu
Sposób
postępowania
Wskazać stan bitów statusu wszystkich podłączonych w węźle ESC
układów sterowania i węzłów ESC w obwodzie ESC (2) za pomocą
przycisku programowalnego Dane bitowe.
Opis
Bity węzłów posortowane są wg numerów węzłów od góry do dołu (1). Jeśli w
obwodzie ESC znajdują się dwa takie same węzły (np.: 2 KPS), należy
zmienić określenie węzłów przez konfigurację. Umożliwia to precyzyjne
przyporządkowanie.
Rys. 12-29: Stan bitów statusu w obwodzie ESC
12.18.8 Konfiguracja układów sterowania
Warunki wstępne
Podświetlony może być tylko jeden układ sterowania.
Sposób
postępowania
Przejście na poziom eksperta.
Otworzyć menu klawiszem Konfiguracja.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
203 / 225
KR C2 edition2005
Opis
Przy uruchamianiu diagnozy ESC rozpoznawane są wszystkie węzły w
obwodzie ESC. Liczba węzłów i kolejność typów węzłów charakteryzuje
strukturę obwodu ESC. Dla każdego rodzaju struktury można zdefiniować
indywidualną konfigurację. Na podstawie zidentyfikowanej struktury za
pomocą diagnozy ESC ładowana jest odpowiednia konfiguracja.
Rys. 12-30: Menu - konfiguracja układu sterowania
Pierwotne ustawienia KUKA zostały nadpisane.
Klawisz
Klawisz
Opis
Następne okno
Podświetlany jest pierwszy węzeł.
Dodaj rob. ...
Dodany został układ sterowania.
Usuń rob.
Zaznaczony układ sterowania został
usunięty.
W lewo
Zaznaczony układ sterowania został
przesunięty w lewo.
W prawo
Zaznaczony układ sterowania został
przesunięty w prawo.
OK
Zmiany zostaną zachowane na twardym
dysku.
Anuluj
Zamknąć program bez zapisywania zmian
W ustawieniach standardowych przewidziany jest tylko jeden układ
sterowania obwodu ESC. Jeśli obwód ESC przechodzi przez więcej niż
jeden układ sterowania, dodatkowe układy należy wprowadzić ręcznie.
12.18.9 Konfiguracja właściwości układu sterowania
Opis
204 / 225
W menu Konfiguracja pojawiają się cztery pola właściwości wybranego
układu sterowania. W polach właściwości wprowadzane są i zmieniane
określenia układu sterowania.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
Rys. 12-31: Przykład: pola właściwości robota
Parametr
Opis
Nazwa
Nazwa układu sterowania
Skrót
Skrótowa nazwa układu sterowania
Ikona
Symbol układu sterowania
Nazwa konfig.
Nazwa danej konfiguracji
Treść pola Nazwa konfig. dotyczy wszystkich układów sterowania. Nazwę
konfiguracji należy podać tylko raz.
12.18.10Konfiguracja węzła ESC
Wymagania
Podświetlony może być tylko jeden węzeł.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
205 / 225
KR C2 edition2005
Opis
Rys. 12-32: Konfiguracja węzła ESC
Klawisz
Klawisz
Opis
Następne okno
Podświetlany jest pierwszy węzeł.
Sygnały/właściwości
Zmiana między konfiguracją właściwości i
konfiguracją sygnałów
Drag lub Drop
Przyporządkować węzeł ESC do układu
sterowania
W lewo
Zaznaczony węzeł ESC przesuwany jest
na lewo.
W prawo
Zaznaczony węzeł ESC przesuwany jest
na prawo.
OK
Zmiany zostaną zachowane na twardym
dysku.
Anuluj
Zamknąć program bez zapisywania zmian
12.18.11Wybór wskazań sygnałów
Sposób
postępowania
Opis
206 / 225
1. Zaznaczyć węzeł ESC.
2. Wskazać sygnały węzła ESC klawiszem Sygnały. Pojawia się lista
wszystkich sygnałów ESC. Opis przycisku zmienia się na Właściwości.
Można wybrać sygnał kursorem (przesuwając go w górę lub w dół).
Wskazanie sygnałów dla diagnostyki ESC można aktywować lub
dezaktywować za pomocą spacji.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
Rys. 12-33: Przykład: sygnały węzła KCP-ESC
12.18.12Wybór właściwości węzła ESC
Sposób
postępowania
Wyświetlić pola właściwości za pomocą klawisza Właściwość.
Opis
W menu „Konfiguracja” pojawiają się cztery pola właściwości wybranego
węzła ESC. W polach właściwości wprowadzane są i zmieniane właściwości
węzła.
Pojawiają się pola właściwości zaznaczonego węzła ESC, a opis klawisza
zmienia się na Sygnały.
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
207 / 225
KR C2 edition2005
Rys. 12-34: Przykład: pola właściwości KPS
Parametr
Opis
Nazwa
Nazwa węzła
Skrót
Skrótowe określenie węzła
Ikona
Symbol węzła
Nazwa konfig.
Nazwa danej konfiguracji
12.18.13Przypisywanie węzła ESC do układu sterowania
Opis
Za pomocą klawiszy funkcyjnych można przypisać węzeł ESC do danego
układu sterowania.
Sposób
postępowania
1. Zaznaczyć symbol ESC, który ma zostać przesunięty.
2. Wciśnij klawisz funkcyjny Drag. Opis klawisza funkcyjnego zmienia się na
Drop.
3. Wybrać symbol układu sterowania, do którego ma zostać przypisany
węzeł ESC.
4. Wcisnąć klawisz Drop na pasku klawiszy. W ten sposób zaznaczony
wcześniej węzeł ESC usuwany jest z aktualnego układu sterowania,
przypisywany do nowo wybranego układu i dodawany na koniec listy
węzłów ESC.
208 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
12 Usuwanie błędów
12.18.14Komunikaty o błędach i usuwanie błędów
Wskazania
Przyczyna
Usuwanie błędów
Bajt przekroczenia czasu
oczekiwania przy odbiorze
protokołu
Uszkodzony KCP lub KPS,
uszkodzona płyta CI3,
uszkodzone połączenia
wtykowe lub przewody,
przepięcia łączeniowe
Wymiana uszkodzonego
podzespołu, kontrola
wzrokowa okablowania
magistrali, kontrola diod płyt
CI3
Błąd pól sum kontrolnych w
protokole
Uszkodzony KCP lub KPS,
uszkodzona płyta CI3,
uszkodzone połączenia
wtykowe lub przewody,
przepięcia łączeniowe
Wymiana uszkodzonego
podzespołu, kontrola
wzrokowa okablowania
magistrali
Niepoprawny nagłówek
Uszkodzony KCP lub KPS,
uszkodzona płyta CI3,
uszkodzone połączenia
wtykowe lub przewody,
przepięcia łączeniowe
Wymiana uszkodzonego
podzespołu, kontrola
wzrokowa okablowania
magistrali
Błąd interfejsu
Uszkodzony KCP lub KPS,
uszkodzona płyta CI3,
uszkodzone połączenia
wtykowe lub przewody,
przepięcia łączeniowe
Wymiana uszkodzonego
podzespołu, kontrola
wzrokowa okablowania
magistrali
Błąd trybu pracy
Uszkodzony KCP,
uszkodzone połączenia
wtykowe lub przewody,
przepięcia łączeniowe
Wymiana uszkodzonego
podzespołu, kontrola
wzrokowa okablowania
magistrali
Nie odebrano protokołu
błędów
Uszkodzony KCP,
uszkodzone połączenia
wtykowe lub przewody,
przepięcia łączeniowe
Wymiana uszkodzonego
podzespołu, kontrola
wzrokowa okablowania
magistrali
Błąd inicjalizacji
2 KCP w obwodzie ESC! W
obwodzie może być obecny
tylko jeden KCP (master)
Błędna konfiguracja przy
masterze ESC (KCP) KCP
Odłączyć drugi KCP
Błąd konfiguracji
Zastosowany błędny KCP
Wymienić KCP
Błąd sprzętowy
Ogólny komunikat
Błąd sprzętowy węzeł xx,
sprawdzić inne komunikaty o
błędach
PICA/PICB
Chip ESC, od którego
wychodzi komunikat
Istotne przy błędzie
Supervisora
Błąd komunikacji
Uszkodzony KCP, KPS lub
uszkodzona płyta CI3, usterki
EMC, uszkodzone połączenia
wtykowe lub przewody
Wymiana uszkodzonego
podzespołu, redukcja usterek,
kontrola wzrokowa
okablowania magistrali
Błąd oprogramowania
-
Wymienić podzespół z błędem
oprogramowania
IO błąd monitorowania
Odwrotnie podłączone TA24V/
A-B lub kanały wejścia A/B,
sprzężenie zwrotne stycznika
napędów niepodłączone
Sprawdzić okablowanie wejść
i zewnętrznego stycznika
Błąd RAM
Błąd RAM
Wymienić podzespół
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
209 / 225
KR C2 edition2005
Wskazania
Usuwanie błędów
Błąd przekaźnika
Aktywne dwa podzespoły lub
zablokowany przekaźnik na
podzespole, wybrane dwa
tryby pracy
Wymienić płytę CI3
Błąd na wyjściu
Ogólny komunikat
Błąd na wyjściu przy trybie
pracy
Błąd przekaźnika (tryb pracy),
błędny wariant KCP,
uszkodzony przełącznik
trybów roboczych w szafie
sterowniczej
Wymienić płytę CI3
Błąd na wyjściu ze styku
pomocniczego stycznika
napędów
Błędne okablowanie styku
pomocniczego lub cewki lub
brak ich okablowania, zworka
niepodłączona, uszkodzony
KPS
Skontrolować okablowanie
zewnętrznego stycznika (styk
pomocniczy), skontrolować
zworkę X123 na KPS600,
wymienić KPS600
Błąd wyjścia miejscowe
ZATRZYMANIE AWARYJNE
Błąd przekaźnika
(WYŁĄCZNIK AWARYJNY).
Skontrolować urządzenia
peryferyjne
Błąd na wyjściu cewki AE
Błąd stycznika sieciowego
Skontrolować okablowanie do
zewnętrznego stycznika,
wymienić KPS600
Błąd pól połączeń
poprzecznych przy:
Miejscowe ZATRZYMANIE
AWARYJNE
Zwarcie TA24(A) / TA24(B).
Jednokanałowe okablowanie.
Zamienione kanały A-B
Skontrolować okablowanie
wejścia wewnętrznego
ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO (WA)
Błąd pól połączeń
poprzecznych przy:
zewnętrzne ZATRZYMANIE
AWARYJNE
Zwarcie TA24(A) / TA24(B).
Jednokanałowe okablowanie.
Zamienione kanały A-B
Skontrolować okablowanie
wejścia zewnętrzne
ZATRZYMANIE AWARYJNE
(WA)
Błąd pól połączeń
poprzecznych przy: Ochrona
użytkownika
Zwarcie TA24(A) / TA24(B).
Jednokanałowe okablowanie.
Zamienione kanały A-B
Skontrolować okablowanie
wejścia ochrony użytkownika
(OU)
Błąd pól połączeń
poprzecznych przy: wejściu
kwalifikującym
Zwarcie TA24(A) / TA24(B).
Jednokanałowe okablowanie.
Zamienione kanały A-B
Skontrolować okablowanie
wejścia kwalifikującego (WK)
Błąd pól połączeń
poprzecznych przy: przycisku
zatwierdzającym 1
Zwarcie TA24(A) / TA24(B).
Jednokanałowe okablowanie.
Zamienione kanały A-B
Skontrolować okablowanie
przycisku zatwierdzającego 1
(ZS1)
Błąd pól połączeń
poprzecznych przy: przycisku
rodzaju pracy
Zwarcie TA24(A) / TA24(B).
Jednokanałowe okablowanie.
Zamienione kanały A-B
Skontrolować okablowanie
wejścia rodzaju pracy (auto/
test)
Błąd pól połączeń
poprzecznych przy: Układ
zamykający E2
Zwarcie TA24(A) / TA24(B).
Jednokanałowe okablowanie.
Zamienione kanały A-B
Skontrolować okablowanie
wejścia układu zamykającego
E2
Błąd pól połączeń
poprzecznych przy: przycisku
zatwierdzającym 2
Zwarcie TA24(A) / TA24(B).
Jednokanałowe okablowanie.
Zamienione kanały A-B
Skontrolować okablowanie
przycisku zatwierdzającego 2
stopnia bezpieczeństwa (ZS2)
Błąd pól połączeń
poprzecznych przy: napędach
aktywnych lub zwolnieniu
napędów
210 / 225
Przyczyna
Zwarcie TA24(A) / TA24(B).
Odwrotnie podłączone
sygnały napędów aktywnych i
zwolnienia napędów
Aktywować okablowanie
wejść napędów (AN) lub
skontrolować zwolnienie
napędów (ZN).
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
13 Serwis KUKA
13
Serwis KUKA
13.1
Pomoc techniczna
Wstęp
Dokumentacja firmy KUKA Roboter GmbH zawiera informacje na temat
eksploatacji i obsługi produktu oraz usuwania zakłóceń. W przypadku
dalszych pytań, lokalny oddział firmy jest do Państwa dyspozycji.
Usterki powodujące zatrzymanie produkcji należy zgłosić w ciągu jednej
godziny do lokalnego oddziału firmy.
Informacje
Do opracowania pytania serwisowego są potrzebne następujące informacje:
Typ i numer seryjny układu sterowania
Typ i numer seryjny jednostki liniowej (opcja)
Wersja oprogramowania systemowego KUKA
Dodatkowe oprogramowanie lub modyfikacje
Archiwum oprogramowania
Dostępne aplikacje
Dostępne osie dodatkowe (opcja)
13.2
Typ i numer seryjny robota
Opis problemu, czas, częstotliwość występowania usterki
Biuro obsługi klienta KUKA
Dostępność
Biuro obsługi klienta KUKA jest dostępne w wielu krajach. Jesteśmy do
Państwa dyspozycji!
Argentyna
Ruben Costantini S.A. (Agentur)
Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentyna
Tel. +54 3564 421033
Faks +54 3564 428877
ventas@costantini-sa.com
Australia
Marand Precision Engineering Pty. Ltd. (Agentur)
153 Keys Road
Moorabbin
Victoria 31 89
Australia
Tel. +61 3 8552-0600
Faks +61 3 8552-0605
robotics@marand.com.au
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
211 / 225
KR C2 edition2005
Belgia
Brazylia
KUKA Roboter do Brasil Ltda.
Avenida Franz Liszt, 80
Parque Novo Mundo
Jd. Guançã
CEP 02151 900 São Paulo
SP Brazylia
Tel. +55 11 69844900
Faks +55 11 62017883
info@kuka-roboter.com.br
Chile
Robotec S.A. (Agency)
Santiago de Chile
Chile
Tel. +56 2 331-5951
Faks +56 2 331-5952
robotec@robotec.cl
www.robotec.cl
Chiny
KUKA Flexible Manufacturing Equipment (Shanghai) Co., Ltd.
Shanghai Qingpu Industrial Zone
No. 502 Tianying Rd.
201712 Shanghai
P.R. China
Tel. +86 21 5922-8652
Faks +86 21 5922-8538
Franz.Poeckl@kuka-sha.com.cn
www.kuka.cn
Niemcy
212 / 225
KUKA Automatisering + Robots N.V.
Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Belgia
Tel. +32 11 516160
Faks +32 11 526794
info@kuka.be
www.kuka.be
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Niemcy
Tel. +49 821 797-4000
Faks +49 821 797-1616
info@kuka-roboter.de
www.kuka-roboter.de
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
13 Serwis KUKA
Francja
KUKA Automatisme + Robotique SAS
Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
Francja
Tel. +33 1 6931660-0
Faks +33 1 6931660-1
commercial@kuka.fr
www.kuka.fr
Indie
KUKA Robotics, Private Limited
621 Galleria Towers
DLF Phase IV
122 002 Gurgaon
Haryana
Indie
Tel. +91 124 4148574
info@kuka.in
www.kuka.in
Włochy
KUKA Roboter Italia S.p.A.
Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Włochy
Tel. +39 011 959-5013
Faks +39 011 959-5141
kuka@kuka.it
www.kuka.it
Japonia
KUKA Robotics Japan K.K.
Daiba Garden City Building 1F
2-3-5 Daiba, Minato-ku
Tokyo
135-0091
Japonia
Tel. +81 3 6380-7311
Faks +81 3 6380-7312
info@kuka.co.jp
Korea
KUKA Robot Automation Korea, Co. Ltd.
4 Ba 806 Sihwa Ind. Complex
Sung-Gok Dong, Ansan City
Kyunggi Do
425-110
Korea
Tel. +82 31 496-9937 or -9938
Faks +82 31 496-9939
info@kukakorea.com
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
213 / 225
KR C2 edition2005
Malezja
Maksyk
KUKA de Mexico S. de R.L. de C.V.
Rio San Joaquin #339, Local 5
Colonia Pensil Sur
C.P. 11490 Mexico D.F.
Maksyk
Tel. +52 55 5203-8407
Faks +52 55 5203-8148
info@kuka.com.mx
Norwegia
KUKA Sveiseanlegg + Roboter
Bryggeveien 9
2821 Gjövik
Norwegia
Tel. +47 61 133422
Faks +47 61 186200
geir.ulsrud@kuka.no
Austria
KUKA Roboter Austria GmbH
Regensburger Strasse 9/1
4020 Linz
Austria
Tel. +43 732 784752
Faks +43 732 793880
office@kuka-roboter.at
www.kuka-roboter.at
Polska
214 / 225
KUKA Robot Automation Sdn Bhd
South East Asia Regional Office
No. 24, Jalan TPP 1/10
Taman Industri Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malezja
Tel. +60 3 8061-0613 or -0614
Faks +60 3 8061-7386
info@kuka.com.my
KUKA Roboter Austria GmbH
Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością
Oddział w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polska
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Faks +48 327 30 32 26
ServicePL@kuka-roboter.de
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
13 Serwis KUKA
Portugalia
KUKA Sistemas de Automatización S.A.
Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portugalia
Tel. +351 265 729780
Faks +351 265 729782
kuka@mail.telepac.pt
Rosja
OOO KUKA Robotics Rus
Webnaja ul. 8A
107143 Moskau
Rosja
Tel. +7 495 781-31-20
Faks +7 495 781-31-19
kuka-robotics.ru
Szwecja
KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB
A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Szwecja
Tel. +46 31 7266-200
Faks +46 31 7266-201
info@kuka.se
Szwajcaria
KUKA Roboter Schweiz AG
Riedstr. 7
8953 Dietikon
Szwajcaria
Tel. +41 44 74490-90
Faks +41 44 74490-91
info@kuka-roboter.ch
www.kuka-roboter.ch
Hiszpania
KUKA Robots IBÉRICA, S.A.
Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
Hiszpania
Tel. +34 93 8142-353
Faks +34 93 8142-950
Comercial@kuka-e.com
www.kuka-e.com
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
215 / 225
KR C2 edition2005
Republika
Jendamark Automation LTD (Agency)
Południowej Afryki 76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
Republika Południowej Afryki
Tel. +27 41 391 4700
Faks +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za
Tajwan
Tajlandia
KUKA Robot Automation (M)Sdn Bhd
Thailand Office
c/o Maccall System Co. Ltd.
49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road
Tt. Rachatheva, A. Bangpli
Samutprakarn
10540 Thailand
Tel. +66 2 7502737
Faks +66 2 6612355
atika@ji-net.com
www.kuka-roboter.de
Czechy
KUKA Roboter Austria GmbH
Organisation Tschechien und Slowakei
Sezemická 2757/2
193 00 Praha
Horní Počernice
Czechy
Tel. +420 22 62 12 27 2
Faks +420 22 62 12 27 0
support@kuka.cz
Węgry
216 / 225
KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd.
136, Section 2, Huanjung E. Road
Jungli City, Taoyuan
Taiwan 320
Tel. +886 3 4371902
Faks +886 3 2830023
info@kuka.com.tw
www.kuka.com.tw
KUKA Robotics Hungaria Kft.
Fö út 140
2335 Taksony
Węgry
Tel. +36 24 501609
Faks +36 24 477031
info@kuka-robotics.hu
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
13 Serwis KUKA
USA
KUKA Robotics Corp.
22500 Key Drive
Clinton Township
48036
Michigan
USA
Tel. +1 866 8735852
Faks +1 586 5692087
info@kukarobotics.com
www.kukarobotics.com
Wielka Brytania
KUKA Automation + Robotics
Hereward Rise
Halesowen
B62 8AN
Wielka Brytania
Tel. +44 121 585-0800
Faks +44 121 585-0900
sales@kuka.co.uk
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
217 / 225
KR C2 edition2005
218 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
Spis haseł
Spis haseł
Cyfry
2. RDW 43
2004/108/WE 98
2006/42/WE 98
A
AGP PRO 9
Akcesoria 13, 75
Akumulatory 31
AUT 82
AUT EXT 82
Automatyka 82
Automatyka zewnętrzna 82
Awaria 85
Awaria sieci 31
B
Bezpieczeństwo 75
Bezpieczeństwo sieci 94
Bezpieczeństwo, informacje ogólne 75
Bezpieczne wyjścia, obciążalność 60
Bezpieczniki 45
Bezpieczniki płyty CI3-Bus 166
Bezpieczniki płyty CI3-Extended 165
Bezpieczniki płyty CI3-Standard 163
Bezpieczniki płyty CI3-Tech 168
Bios 17
Bity statusu 203
Biuro obsługi klienta KUKA 211
Blok klawiszy numerycznych 32
Blokada zabezpieczeń oddzielających 83
Bateria płyty głównej 141
Błąd komputera sterującego 159
Błąd MFC3 160
Błędne hamowanie 89
Błędy komunikacji magistrali Feldbus 161
C
Chipy ESC 36
Chłodnica 52
COM 2, szeregowe interfejs 16
COM 1, szeregowe interfejs 16
Cyfrowy serwomoduł elektroniczny, DSE-IBSC33 19
Czynności pielęgnacyjne 96
Czyszczenie 96
D
Deklaracja montażu 75, 76
Deklaracja zgodności 76
Deklaracja zgodności z normami WE 76
Dioda sygnalizacyjna 131
Diody na karcie czujnika siły do SafeRDW 183
Diody płyty CI3-Bus 166
Diody płyty CI3-Extended 165
Diody płyty CI3-Standard 163
Diody płyty CI3-Tech 168
Diody łącznika KCP 177
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
Diody, płytka enkodera (RDW) 180
Diody, płytka obwodu drukowanego WE/WY (I/
O) 184
Diody, płytka SafeRDW 180
Diagnoza DSE-RDW 185
Diagnoza ESC 197
Diagnoza ESC Interfejs graficzny 197
Dokumentacja, robot przemysłowy 9
Droga hamowania 77
Droga reakcji 77
Droga zatrzymania 77, 80
DSE 9
Dane maszynowe 94
Dane podstawowe 65, 68
Dane techniczne 65
Dane techniczne łącznika KCP 68
Dyrektywa „Kompatybilność elektromagnetyczna” 98
Dyrektywa „Maszyny” 98
Dyrektywa „Urządzenia ciśnieniowe„ 98
Dyrektywa EMC 76
Dyrektywa maszynowa 76
Dyrektywa niskonapięciowa 76
Dyrektywa w sprawie urządzeń ciśnieniowych 97
Długości przewodów 67, 105
E
Elektroniczny czujnik pomiarowy (EMT),
przyłącze 28
Elektroniczny czujnik pomiarowy, przyłącze 22
Elementy obsługi łącznika KCP 131
Elementy pochodzące od klienta 62
Elementy zabezpieczające 45
EMV 9
EN 60204-1 99
EN 61000-6-2 99
EN 61000-6-4 99
EN 614-1 99
EN ISO 10218-1 99
EN ISO 12100-2 99
EN ISO 12100-1 99
EN ISO 13849-2 99
EN ISO 13849-1 99
EN ISO 13850 99
Enkoder cyfrowy 20
ESC 9, 81
ESC Reset 40, 41, 43, 45
ESC Zasilanie prądem 111
Ethernet 16
F
Filtr sieciowy 45, 50
Firewall 94
Funkcje ochronne 89
Funkcje, karta czujnika siły 22
G
Grupa docelowa 11
219 / 225
KR C2 edition2005
I
Instalacja oprogramowania KUKA System Software (KSS) 157
Integrator instalacji 77
Integrator systemów 76, 77, 78
Interfejs użytkownika diagnozy DSE-RDW 185
Interfejs X40 60
Interfejsy komputera sterującego 15
Informacje DSE-IBS 188
Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej 75
J
Jednostka liniowa 75
Język, ustawienia 186
K
KCP 77, 90
KCP, podłączenie panelu 132
KGD 9
Klawisz Enter 32
Klawisz ESC 32
Klawisz STOP 32
Klawisz Start 32, 33
Klawisz Start-Wstecz 32
Klawisze kierunkowe 32
Klawiatura 32
Klawiatura, zewnętrzna 90
Komputer sterujący 13, 14, 67
Kompatybilność elektromagnetyczna, EMC 101
Komunikat błędu KSD 197
Komunikaty o błędach 209
Komunikaty błędów KPS600 196
Konserwacja 96, 133
Kontrola poprawności działania 93
Konfiguracja i podłączenie wtyku X11 129
Konfiguracja układu sterowania 204
Konfiguracja układów sterowania 203
Konfiguracja węzła ESC 205
KRL 9
Krzyż transportowy 121
KSD, KUKA Servo Drive 49
KSK 9, 22, 29
KSS 10
KUKA Control Panel 32, 67
KVGA 10
Karta KUKA VGA, KVGA 31
Karta sieciowa on-board 17
Karta czujnika siły 22
Karta czujnika siły, do SafeRDW 29
Karta WE/WY (I/O) do SafeRDW 28
Karta wielofunkcyjna, MFC3 18
Kategoria zatrzymania 0 77
Kategoria zatrzymania 2 77
Kategoria zatrzymania 1 77
L
Logiczny układ bezpieczeństwa, Electronic
Safety Circuit , ESC 35
Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE 35, 36
LPDN 10
220 / 225
LPT1, równoległy interfejs 16
LWL 10
M
Mechaniczne ograniczniki krańcowe 86
Mechaniczny ogranicznik zakresu osi 86
Mechanizm swobodnego obrotu 87
MFC3 10
Miejscowe ZATRZYMANIE AWARYJNE 37
Minimalne odległości, szafa nasadzana i technologiczna 70
Minimalne odstępy układu sterowania robota 69
Monitorowanie temperatury 47
Moduł d, X40 60
Moduł c, X40 60
Moduł a, X40 60
Moduł b, X40 60
Moduł zasilający 13, 45
Mocowanie do podłogi 70
Manipulator 10, 13, 75, 77, 80
Master 18
Maty filtracyjne 51
Mysz, zewnętrzna 90
N
napięcia zakłócające 51
Naprawa 96, 137, 159
Napędy WYŁ 32
Napędy WYŁ. 35, 82
Napędy WŁ, wyjście 37
Napędy WŁ. 32, 35, 37, 82
Nastawnik 75
O
Ogranicznik zakresu osi 86
Ogólne środki bezpieczeństwa 89
Odłączenie panelu KCP 131
Opis produktu 13
Opis, karta czujnika siły 22
Oprogramowanie 13, 75
Opcje 13, 75
Osie dodatkowe 75, 77
Ochrona operatora 83
Ochrona użytkownika 35, 37, 81, 89
Ochrona antywirusowa 94
Obiegi chłodzenia 51
Obszar ochronny 77, 80
Obszar roboczy 77, 79, 80
Obszar zagrożenia 77
Obsługa 131
Obwód pośredni 47
Obwód ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 107
Oznaczenie CE 76
Oznaczenia 88
dwukanałowy 35
P
Personel 77
Peryferia węzłów 35
Pierwsze uruchamiania 92, 125
PL 117
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
Spis haseł
Plan, przegląd 101
Pojęcia, stosowane 9
Pojęcia, bezpieczeństwo 77
Pomoc techniczna 211
Ponowne uruchamianie 92, 125
Podłączenie KCP 128
Podłączenie sieci 128
Podłączenie wyrównania potencjałów PE 128
Podłączenie zabezpieczenia 129
Podłączanie obwodu ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 129
Powierzchnia montażowa przeznaczona dla
klienta 62
Poziom zapewnienia bezpieczeństwa 81, 117
Pozycja transportowa 91
Programator 13, 75
Programator KCP 13
Procesor 17
Protokół pliku dziennika 198
Przegląd enkodera cyfrowego (RDW) 20
Przegląd planu 101
Przegląd robota przemysłowego 13
Przegląd Uruchamianie 125
Przekaźniki płyty CI3-Extended 41
Przekaźniki płyty CI3-Standard 40
Przekaźniki płyty CI3-Tech 44
Przeciążenie 89
Przewody silnika 52
Przewody sterujące 52
Przewody łączące 13, 75, 127
Przewód KCP 52
Przewód sieciowy 52
Przewód transmisji danych, X21 58
Przełącznik główny 45
Przełącznik trybów roboczych 32, 82
Przykład układu połączenia X11 137
Przypisywanie węzłów ESC 208
Przyporządkowanie gniazd PCI 16
Przycisk stanu 32
Przycisk sygnalizacyjny 131
Przycisk wyboru okna 32
Przycisk akceptacji 81, 85, 89
Przycisk akceptacji, zewnętrzny 85
Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 81,
84, 93
Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNYEGO 84
Przycisk zatwierdzający 33, 35, 37
Przyciski menu 32
Przyciski programowalne 32
Przyłącze sieciowe 105
Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki
HAN (Harting) X1 106
Przyłącze sieciowe za pośrednictwem XS1 106
Przyłącze sieciowe, dane techniczne 65, 104
Przyłącze sieciowe, X1, XS1 53
Przyłącze, elektroniczny czujnik pomiarowy 22
Przyłącze, elektroniczny czujnik pomiarowy
(EMT) 28
Przyłącza płyty CI3-Bus 42
Przyłącza płyty CI3-Extended 40
Przyłącza płyty CI3-Standard 39
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
Przyłącza płyty CI3-Tech 44
Przyłącza, karta czujnika siły 23
Pamięć 17
Panel przyłączeniowy 13
Płytka enkodera (RDW), diody 180
Płytka obwodu drukowanego KSK, wymiana 150
Płytka obwodu drukowanego WE/WY (I/O), diody 184
Płytka obwodu drukowanego WE/WY (I/O), wymiana 151
Płytka SafeRDW, diody 180
Płyta CI3 Bus 41
Płyta CI3-Extended 40
Płyta CI3-Standard 38
Płyta CI3-Tech 43
Płyta główna 17
Płyta SafetyBus p, Gatway 41
Płyty CI3 38
R
RDW 10, 20
Resetowanie układu ESC 198
Reakcje powodujące zatrzymanie 80
Robot przemysłowy 13, 75
RoboTeam 10
RoboTeam, Shared Pendant 43
Roboty układające 126
Rozmieszczenie wtyków X21.1 59
Rozmieszczenie wtyków XA7 61
Rozmieszczenie wtyków XA8 62
RTAcc Chip 19
Ręcznie ograniczona prędkość 82
Ręcznie wyższa prędkość 82
S
Serwis, KUKA Roboter 211
Serwoprzetwornica (KSD) 45
Single Point of Control 97
Skrzynka KSK 23
Składowanie 97
Specjalne zamknięcie 37
Sprawdzenie hamulca 177
Sprawdzenie kierunku obrotu wentylatora
zewnętrznego 129
Sprawdzenie KPS-27 172
Sprawdzenie KPS600 169
Sprawdzenie KSD 173
Sprawdzenie płyty DSE-IBS-C33 177
Sprawdzenie czujnika temperatury opornika
balastowego 176
Sprawdzenie uzwojenia silnika 177
Sprawdzenie wentylatora 176
Sprawdzanie panelu KCP 161
Sprawdzanie SafeRDW 185
SpaceMouse 32
SSB-GUI 32
Sterownik 67
Sterownik robota, czyszczenie 134
Sterowanie hamulcami 65
STOP 0 77, 80
STOP 2 77, 80
221 / 225
KR C2 edition2005
STOP 1 77, 80
Stosowane normy i przepisy 98
Stosowane pojęcia 9
Strefa bezpieczeństwa 79
Stycznik sieciowy 46
Stół obrotowo-przechylny 75
Substancje niebezpieczne 97
Safe-KSK XA7 61
Safe-KSK XA8 62
SafeRDW 26
SafeRDW, dane techniczne 67
SafeRobot 10, 43
SafeRobot X21.1 58
SafetyBus Gateway 43
Symulacja 95
Symbole konserwacji 133
System sterowania robota 13
System chłodzenia szafy 51
Szeregowy interfejs czasu rzeczywistego 16
Szkolenia 11
Szafa nadstawiana 43
T
T2 77, 82
T1 77, 82
Transport 91, 121
Transport, uprząż transportowa 121
Transport, wózek widłowy 123
Transport, wózki kołowe 121
Tryb impulsowy 86, 89
Tryb roboczy 37
Tryb ręczny 94
Tryb automatyczny 95
Tryby pracy 35, 37, 82
Twardy dysk 18
Tabliczki 71
Tabliczka znamionowa 33
U
Układ kompensacji ciężaru 96
Układ monitorowania zakresu osi 87
Układ rozruchowy 46
Układ sterowania robota 13, 75, 94
Układ sterowania robota – zestawienie 13
Układ bezpieczeństwa 13, 81
Uniwersalny 65, 104
Uruchamianie, przegląd 125
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 84
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNYEGO
84, 89
Urządzenie zabezpieczające 107
Urządzenia ochronne, zewnętrzne 88
US2 10
USB 10
US1 10
Usterki 90
Ustawianie sterownika robota. 127
Usuwanie 97
Usuwanie błędów 159
Usuwanie błędów łącznika KCP 179
Usuwanie zabezpieczenia przed rozładowaniem
222 / 225
akumulatora 128
Użytkownik 77, 78
Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 11, 75
Użytkowanie, niezgodne z przeznaczeniem 75
V
VKCP 9
VxWorks 10
W
WEJŚCIA/WYJŚCIA 112
Wejście kwalifikujące 37
Wejścia, kwalifikujące 81, 82, 93
Wentylator 45
Wielkości KSD 50
Wirtualne łączniki krańcowe 86, 89
Wpinana płytka obwodu drukowanego 22
Wskazanie łącznika KCP 131
Wskazówki 9
Wskazówki bezpieczeństwa 9
Wstęp 9
Wtyczka CEE 53, 105
Wtyczka HAN (Harting) 53, 105
Wtyczka KCP, X19 55
Wtyczka silnika X7 57
Wtyczka silnika, X20 56
Wtyczka silnika, X7 57
Wartości PFH 117
Warunki klimatyczne 66
Warunki przyłączenia 104
Warunki ustawienia 102
Wyjście testowe 36
Wyjście testowe A 111
Wyjście testowe B 111
Wykresy sygnałów 110
Wymienić kartę CI3 145
Wymiana KPS-27 155
Wymiana KPS600 153
Wymiana KSD 154
Wymiana karty DSE-IBS-C33 144
Wymiana karty KVGA 142
Wymiana karty MFC3 143
Wymiana karty łącznika KCP 156
Wymiana modułów pamięci 142
Wymiana płytki obwodu drukowanego KSK
enkodera (RDW) 148
Wymiana płytki obwodu drukowanego RDW 146
Wymiana płytki obwodu drukowanego SafeRDW
148
Wymiana twardego dysku 144
Wymiana wentylatora komputera 140
Wymiana wentylatora wewnętrznego 137
Wymiana akumulatorów 152
Wymiana zewnętrznych wentylatorów 139
Wymiana zatyczki ciśnieniowo-wyrównawczej
157
Wymiary otworów 70
Wymiary układu sterowania robota 68
Wymontowanie komputera sterującego 140
Wyposażenie ochronne 86
Wyrównanie potencjałów PE 112
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
Spis haseł
Wycofanie z eksploatacji 97
Wytrzymałość na wstrząsy 66
Wybór wskazań sygnałów 206
Wyłącznik różnicowoprądowy, różnica prądu
wyłączającego 65, 104
Węzły ESC 36, 199, 200
Włączanie układu sterowania robota 129
89/336/WE 98
97/23/WE 98
95/16/WE 98
X
X20 Funkcje styków wtyczek 56
X21 Funkcje styków wtyczek 58
X40, interfejs 60
X11 Funkcje styków wtyczek 110
X19 Funkcje styków wtyczek 55
Z
ZATRZYMANIE AWARYJNE 32, 80
ZATRZYMANIE AWARYJNE, miejscowe 81, 93
ZATRZYMANIE AWARYJNE, zewnętrzne 84
ZATRZYMANIE AWARYJNYE, zewnętrzne 81,
93
Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE 35, 37
Zwolnienie napędów 37
Zwarcia poprzeczne 92
Zakończenie diagnozy ESC 199
Zakres osi 77
Zakup części zamiennych 159
Zasilanie napięciem RDW, Szybki pomiar 114,
116
Zasilacz mocy, KPS600 46
Zasilacz niskiego napięcia, KPS-27 49
Zasilacze 45
Zasięg skrzydeł drzwi szafy 71
Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem 11
Złącze, X11 109
Złącza 52
Złącza komputera 17
Łącznik KCP 33, 88
Łącznik KCP, wizualizacja 114
Ü
Żywotność, bezpieczeństwo 91
Żywotność, zaciski magistrali Safetybus 91
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
223 / 225
KR C2 edition2005
224 / 225
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
KR C2 edition2005
Stan na: 08.10.2010 Wersja: BA KR C2 ed05 V5 pl
225 / 225