Kolejna, zaktualizowana porcja manuali PL
Controller
KR C4; KR C4 CK
Instrukcja użytkowania
Stan na: 27.01.2014
Wersja: BA KR C4 GI V9
KUKA Roboter GmbH
KR C4; KR C4 CK
© Copyright 2014
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Niemcy
Niniejsza dokumentacja może być powielana i udostępniana osobom trzecim – także we fragmentach – wyłącznie za jednoznaczną zgodą KUKA Roboter GmbH.
Układ sterowania może posiadać dalsze, nie opisane w niniejszej dokumentacji funkcje. Przy dostawie nowego układu sterowania i/lub w przypadku serwisowym klient nie ma jednak prawa żądać udostępnienia mu tych funkcji.
Treść publikacji została sprawdzona pod względem zgodności z opisanym osprzętem i oprogramowaniem. Mimo to nie jest możliwe całkowite wykluczenie różnic, w związku z czym nie gwarantujemy
całkowitej zgodności dokumentacji ze stanem faktycznym. Informacje zawarte w niniejszej publikacji
są jednak regularnie sprawdzane, a wymagane poprawki są uwzględniane w kolejnych wydaniach.
Zmiany techniczne nie mające wpływu na działanie zastrzeżone.
Przekład: dokumentacja w oryginale
KIM-PS5-DOC
Publikacja:
Struktura książki:
BA KR C4 GI V10.1
Wersja:
2 / 221
Pub BA KR C4 GI (PDF) pl
BA KR C4 GI V9
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
Spis treści
Spis treści
1
Wstęp ............................................................................................................
9
1.1
Dokumentacja robota przemysłowego .......................................................................
9
1.2
Symbole wskazówek ..................................................................................................
9
1.3
Znaki towarowe ..........................................................................................................
9
1.4
Stosowane pojęcia .....................................................................................................
10
2
Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem ..................................................
13
2.1
Grupa docelowa .........................................................................................................
13
2.2
Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem ....................................................................
13
3
Opis produktu ..............................................................................................
15
3.1
Przegląd robota przemysłowego ................................................................................
15
3.2
Przegląd układu sterowania robota ............................................................................
15
3.3
KUKA Power-Pack .....................................................................................................
17
3.4
KUKA Servo-Pack ......................................................................................................
17
3.5
Komputer sterujący ....................................................................................................
17
3.6
Cabinet Control Unit ...................................................................................................
18
3.7
Safety Interface Board ...............................................................................................
19
3.8
Resolver Digital Converter .........................................................................................
19
3.9
Controller System Panel ............................................................................................
20
3.10 Zasilacz niskiego napięcia .........................................................................................
20
3.11 Zewn. zasilanie napięciowe 24 V ...............................................................................
20
3.12 Akumulatory ...............................................................................................................
21
3.13 Filtr sieciowy ..............................................................................................................
21
3.14 Odbiorniki magistrali ..................................................................................................
21
3.14.1
Odbiorniki KCB .....................................................................................................
22
3.14.2
Odbiorniki i warianty konfiguracji KSB ..................................................................
22
3.14.3
Odbiorniki i warianty konfiguracji KEB ..................................................................
22
3.15 Złącza na panelu przyłączeniowym ...........................................................................
24
3.16 Wtyczka silnika Xxx, osie dodatkowe X7.1 i X7.2 ......................................................
26
3.16.1
Funkcje styków wtyczki silnika X20 ......................................................................
27
3.16.2
Funkcje styków wtyczki X20.1 i X20.4 (do dużych obciążeń) ...............................
28
3.16.3
Funkcje styków wtyczki X7.1 osi dodatkowej 1 ....................................................
29
3.16.4
Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 osi dodatkowych 1 i 2 .................................
29
3.16.5
Funkcje styków wtyczki X8 (robot do dużych obciążeń, do paletyzacji) (4 osie) ..
30
3.16.6
Funkcje styków wtyczki X20 (robot do paletyzacji) (4 osie) ..................................
31
3.16.7
32
Funkcje styków wtyczek X20,1 i X20.4 (robota do dużych obciążeń, do paletyzacji) (5 osi)
3.16.8
Funkcje styków wtyczki X20 (robot do paletyzacji) (5 osi) ....................................
33
3.16.9
Funkcje styków wtyczki X81 (4 osie) ....................................................................
34
3.16.10 Funkcje styków wtyczek X82 (8 osi) .....................................................................
35
3.16.11 Przyporządkowanie wtyku X7.1 osi dodatkowej 1 robota do paletyzacji ..............
35
3.16.12 Przyporządkowanie wtyków X7.1 i X7.2 osi dodatkowych 1 i 2 robota do paletyzacji
36
3.17 Wtyczka zbiorcza X81, wtyczki pojedyncze X7.1...X7.4 ............................................
36
3.17.1
37
Funkcje styków wtyczki X81 (3 osie) ....................................................................
3.17.2
Funkcje styków wtyczki X81 (4 osie) ....................................................................
38
3.17.3
Funkcje styków wtyczek X81, X7.1 (5 osi) ............................................................
39
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.17.4
Funkcje styków wtyczek X81, X7.1 i X7.2 (6 osi) .................................................
40
3.17.5
Funkcje styków wtyczek X81, X7.1...X7.3 (7 osi) .................................................
41
3.17.6
Funkcje styków wtyczek X81, X7.1...X7.4 (8 osi) .................................................
42
3.18 Wtyczka pojedyncza X7.1...X7.8 ...............................................................................
44
3.18.1
Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.3 (3 osie) .......................................................
45
3.18.2
Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.4 (4 osie) .......................................................
46
3.18.3
Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.5 (5 osi) .........................................................
47
3.18.4
Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.6 (6 osi) .........................................................
48
3.18.5
Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.7 (7 osi) .........................................................
50
3.18.6
Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.8 (8 osi) .........................................................
52
3.19 Złącza komputera sterującego ..................................................................................
53
3.19.1
Złącza płyty głównej D2608-K ..............................................................................
54
3.19.2
Złącza płyty głównej D3076-K ..............................................................................
55
3.20 Mocowanie programatora KUKA smartPAD (opcja) ..................................................
56
3.21 System chłodzenia szafy ...........................................................................................
56
3.22 Opis przestrzeni montażowej przeznaczonej dla klienta ...........................................
57
4
Dane techniczne ..........................................................................................
59
4.1
Zewnętrzne zasilanie obce 24 V ................................................................................
61
4.2
Safety Interface Board ...............................................................................................
61
4.3
Wymiary układu sterowania robota ...........................................................................
62
4.4
Minimalne odstępy dla układu sterowania robota ......................................................
63
4.5
Zasięg skrzydeł drzwi szafy .......................................................................................
64
4.6
Wymiary mocowania programatora smartPAD (opcja) .............................................
64
4.7
Otwory kalibrujące mocowania do podłogi ................................................................
65
4.8
Otwory kalibrujące szafy technologicznej ..................................................................
65
4.9
Tabliczki .....................................................................................................................
66
5
Bezpieczeństwo ...........................................................................................
69
5.1
Informacje ogólne ......................................................................................................
69
5.1.1
Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej ................................................
69
5.1.2
Użytkowanie robota przemysłowego zgodnie z przeznaczeniem ........................
69
5.1.3
Deklaracja zgodności WE i deklaracja włączenia maszyny nieukończonej .........
70
5.1.4
Stosowane pojęcia ...............................................................................................
70
5.2
Personel ....................................................................................................................
72
5.3
Zakres roboczy, strefa bezpieczeństwa i strefa zagrożenia ......................................
74
5.4
Zdarzenie wyzwalające zatrzymanie ........................................................................
74
5.5
Funkcje zabezpieczające ..........................................................................................
75
Przegląd funkcji bezpieczeństwa ..........................................................................
75
5.5.1
5.5.2
Zabezpieczający układ sterowania .......................................................................
75
5.5.3
Wybór trybów pracy ..............................................................................................
76
5.5.4
Sygnał " Ochrona operatora " .................................................................................
76
5.5.5
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO ......................................................
77
5.5.6
77
Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO ...................................
78
5.5.8
Przycisk potwierdzający .......................................................................................
78
5.5.9
Zewnętrzny przycisk zatwierdzający ....................................................................
79
5.5.10
Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy ........................................................
79
5.5.11
4 / 221
Wylogowanie z nadrzędnego układu sterowania zabezpieczeniami ....................
5.5.7
Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1 i zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 2
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
Spis treści
79
5.5.12
Monitorowanie prędkości w T1 .............................................................................
79
Dodatkowe wyposażenie ochronne ...........................................................................
80
5.6.1
Tryb impulsowy .....................................................................................................
80
5.6.2
Programowy wyłącznik krańcowy .........................................................................
80
5.6.3
Mechaniczne ograniczniki krańcowe ....................................................................
80
5.6.4
Mechaniczny ogranicznik zakresu osi (opcja) ......................................................
80
5.6.5
Układ monitorowania zakresu osi (opcja) .............................................................
81
5.6.6
Możliwości poruszania manipulatorem bez zastosowania energii napędowej .....
81
5.6.7
Oznaczenia na robocie przemysłowym ................................................................
82
5.6.8
Zewnętrzne urządzenia ochronne ........................................................................
82
5.7
Przegląd trybów roboczych i funkcji ochronnych .......................................................
83
5.8
Środki bezpieczeństwa ..............................................................................................
83
5.8.1
Ogólne środki bezpieczeństwa .............................................................................
83
5.8.2
Transport ..............................................................................................................
84
5.8.3
Pierwsze i ponowne uruchamianie .......................................................................
84
Kontrola danych maszynowych i konfiguracji bezpieczeństwa ........................
Tryb uruchamiania ...........................................................................................
86
87
5.6
5.8.3.1
5.8.3.2
5.8.4
Tryb ręczny ...........................................................................................................
88
5.8.5
Symulacja .............................................................................................................
89
5.8.6
Tryb automatyczny ...............................................................................................
89
5.8.7
Konserwacja i naprawa .........................................................................................
89
5.8.8
Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie ...............................................
91
5.8.9
Środki bezpieczeństwa w przypadku „Single Point of Control” .............................
91
5.9
Stosowane normy i przepisy ......................................................................................
92
6
Planowanie ...................................................................................................
95
6.1
Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) .............................................................
95
6.2
Warunki ustawienia ....................................................................................................
95
6.3
Warunki przyłączenia .................................................................................................
98
6.4
Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja) ....................................
100
6.5
Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki HAN (Harting) X1 .............................
100
6.6
Opis złącza bezpieczeństwa X11 ..............................................................................
101
6.6.1
Złącze bezpieczeństwa X11 .................................................................................
102
6.6.2
Złącze X11 zewnętrznego przycisku zatwierdzającego ........................................
105
6.6.3
Schemat styków wtyczka X11 ..............................................................................
106
6.6.4
106
Przykład podłączenia obwodu ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i urządzenie ochronne
6.6.5
Przykłady przyłączy bezpiecznych wejść i wyjść ..................................................
108
Funkcje zabezpieczające przez złącze bezpieczeństwa Ethernet .............................
110
6.7.1
6.7
Przycisk zatwierdzający głównego układu połączeń ............................................
114
6.7.2
SafeOperation przez złącze bezpieczeństwa Ethernet (opcja) ............................
115
6.7.3
Złącze Ethernet (1xRJ45) X66 ..............................................................................
119
6.8
Przyłącze EtherCAT na CIB .......................................................................................
119
6.9
Wyrównanie potencjałów PE .....................................................................................
120
6.10 Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń ..........................................................
121
6.11 Potwierdzenie ochrony operatora ..............................................................................
122
6.12 Poziom zapewnienia bezpieczeństwa .......................................................................
122
6.12.1
122
Wartości PFH funkcji zabezpieczających .............................................................
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
5 / 221
KR C4; KR C4 CK
7
Transport ......................................................................................................
125
7.1
Transport za pomocą uprzęży transportowej ............................................................
125
7.2
Transport za pomocą wózka widłowego ....................................................................
126
7.3
Transport przy pomocy wózka podnośnikowego .......................................................
128
7.4
Transport na kółkach (opcja) .....................................................................................
128
8
Pierwsze i ponowne uruchamianie ............................................................
131
8.1
Przegląd Uruchamianie .............................................................................................
131
8.2
Ustawianie układu sterowania robota ........................................................................
133
8.3
Podłączanie przewodów łączących ...........................................................................
133
Przewody transmisji danych X21 ..........................................................................
134
8.4
Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja) ...................................
134
8.5
Podłączanie programatora KUKA smartPAD ............................................................
134
8.6
Podłączenie wyrównania potencjałów PE .................................................................
135
8.7
Podłączanie układu sterowania robota do sieci .........................................................
135
8.8
Usuwanie zabezpieczenia przed rozładowaniem akumulatora .................................
136
8.9
Konfekcjonowanie i podłączanie złącza bezpieczeństwa X11 ..................................
136
8.3.1
8.10 Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń .........................................................
137
8.11 Tryb uruchamiania .....................................................................................................
137
8.12 Włączanie układu sterowania robota .........................................................................
138
9
Obsługa ........................................................................................................
141
9.1
Ręczny programator KUKA smartPAD ......................................................................
141
9.1.1
Strona przednia ....................................................................................................
141
9.1.2
Strona tylna ..........................................................................................................
143
Konserwacja .................................................................................................
145
10.1 Symbole konserwacji .................................................................................................
145
10.2 Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB ......................................................................
147
10.3 Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB Extended ......................................................
147
10.4 Czyszczenie sterownika robota .................................................................................
148
11
Naprawa ........................................................................................................
149
11.1 Naprawa i zakup części zamiennych .........................................................................
149
11.2 Przykład podłączenia X11 .........................................................................................
150
11.3 Wymiana wentylatorów zewnętrznych .......................................................................
151
11.4 Wymiana komponentów komputera sterującego .......................................................
152
10
11.4.1
152
Wymiana wentylatorów komputera sterującego ...................................................
153
11.4.3
Wymiana płyty głównej .........................................................................................
155
11.4.4
Wymiana baterii płyty głównej ..............................................................................
155
11.4.5
Wymiana karty sieciowej Dual NIC .......................................................................
155
11.4.6
Wymiana dysku twardego ....................................................................................
156
11.5 Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń .........................................................
157
11.5.1
Wymiana KUKA Power-Pack ...............................................................................
157
11.5.2
Wymiana KUKA Servo-Pack ................................................................................
160
11.5.3
Wymiana modułu Cabinet Control Unit ................................................................
162
11.5.4
Wymiana Safety Interface Board ..........................................................................
165
11.5.5
6 / 221
Wymiana komputera sterującego .........................................................................
11.4.2
Wymiana modułu Resolver Digital Converter .......................................................
168
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
Spis treści
11.6 Wymiana akumulatorów .............................................................................................
170
11.7 Wymiana zasilacza niskiego napięcia ........................................................................
172
11.8 Wymiana zatyczki ciśnieniowo-wyrównawczej ..........................................................
173
11.9 Instalacja oprogramowania KUKA System Software (KSS) ......................................
173
12
Usuwanie błędów ........................................................................................
175
12.1 Cabinet Control Unit, wskaźnik LED ..........................................................................
175
12.2 Bezpieczniki modułu Cabinet Control Unit ................................................................
179
12.3 Resolver Digital Converter, wskaźnik LED ................................................................
181
12.4 Controller System Panel, wskaźnik LED ....................................................................
182
12.4.1
Wskaźnik błędów LED Controller System Panel ..................................................
184
12.5 LAN Onboard, wskaźnik LED Mainboard D3076-K ...................................................
185
12.6 LAN Onboard, wskaźnik LED D2608-K .....................................................................
186
12.7 Wskaźnik LED Safety Interface Board .......................................................................
187
12.8 Bezpieczniki Safety Interface Board ..........................................................................
190
12.9 Kontrola KUKA Servo Pack .......................................................................................
192
12.10 Kontrola KUKA Power Pack .......................................................................................
193
12.11 Komunikaty o błędach KPP i KSP .............................................................................
194
12.12 Komunikaty ostrzegawcze KPP i KSP .......................................................................
199
13
Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie .................................
205
13.1 Wyłączenie z eksploatacji ..........................................................................................
205
13.2 Magazynowanie .........................................................................................................
205
13.3 Utylizacja ....................................................................................................................
205
14
Serwis KUKA ................................................................................................
207
14.1 Pomoc techniczna ......................................................................................................
207
14.2 Biuro obsługi klienta KUKA ........................................................................................
207
Indeks ...........................................................................................................
215
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
7 / 221
KR C4; KR C4 CK
8 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
1 Wstęp
1
Wstęp
1.1
Dokumentacja robota przemysłowego
W skład dokumentacji robota przemysłowego wchodzi:
Dokumentacja układu mechanicznego robota
Dokumentacja układu sterowania robota
Instrukcja obsługi i programowania do oprogramowania systemowego
Instrukcje dotyczące opcji i wyposażenia dodatkowego
Katalog części na nośniku danych
Każda instrukcja stanowi oddzielny dokument.
1.2
Symbole wskazówek
Bezpieczeństwo
Niniejsze wskazówki służą bezpieczeństwu. Konieczne jest ich przestrzeganie.
Te wskazówki oznaczają, że zlekceważenie środków ostrożności na pewno lub z
dużą dozą prawdopodobieństwa spowoduje śmierć lub poważne obrażenia.
Te wskazówki oznaczają, że zlekceważenie środków ostrożności może spowodować śmierć lub poważne obrażenia.
Te wskazówki oznaczają, że zlekceważenie środków ostrożności może spowodować lekkie obrażenia.
Te wskazówki oznaczają, że zlekceważenie środków ostrożności może spowodować szkody rzeczowe.
Podane wskazówki zawierają odsyłacze do informacji dot. bezpieczeństwa lub ogólnych środków bezpieczeństwa.
Niniejsze wskazówki nie odnoszą się do poszczególnych zagrożeń
ani poszczególnych środków ostrożności.
Wskazówka ta zwraca uwagę na sposoby postępowania służące zapobieganiu lub usuwaniu sytuacji awaryjnych lub awarii:
Sposoby postępowania oznaczone tą wskazówką muszą być dokładnie przestrzegane.
Wskazówki
Niniejsze wskazówki ułatwiają pracę lub zawierają odnośniki do bardziej
szczegółowych informacji.
Wskazówka dotycząca ułatwienia pracy lub odnośnik do dalszych informacji.
1.3
Znaki towarowe
Windows jest znakiem towarowym Microsoft Corporation.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
9 / 221
KR C4; KR C4 CK
1.4
jest znakiem towarowym firmy Beckhoff Automation GmbH.
jest znakiem towarowym ODVA.
Stosowane pojęcia
Pojęcie
Opis
CCU
Cabinet Control Unit
CIB
Cabinet Interface Board
CIP Safety
CommonIndustrial Protocol Safety
CIP Safety to złącze bezpieczeństwa oparte na
Ethernecie/IP przeznaczone do podłączenia sterownika PLC bezpieczeństwa do układu sterowania robota. (PLC = master, układ sterowania
robota = slave)
CK
Customer-built Kinematics
CSP
Controller System Panel
Element wskaźnikowy i miejsce podłączenia
USB, sieci
Dual-NIC
Dual Network Interface Card
Karta sieciowa Dual Port
EDS
Electronic Data Storage (karta pamięci)
EMD
Electronic Mastering Device
EMC
Electromagnetic Compatibility (kompatybilność
elektromagnetyczna)
Ethernet/IP
Ethernet/Internet Protocol jest magistralą polową
pracującą w oparciu o Ethernet
HMI
Human Machine Interface:
KUKA.HMI jest interfejsem graficznym KUKA.
KCB
KUKA Controller Bus
KEB
KUKA Extension Bus
KLI
KUKA Line Interface
Podłączenie do nadrzędnej infrastruktury układu
sterowania (PLC, archiwizacja)
KOI
Interfejs panelu sterowania KUKA
KONI
KUKA Option Network Interface
Możliwość podłączenia opcji KUKA
KPC
Komputer sterujący KUKA
KPP
KUKA Power-Pack
Zasilacz napędów z regulatorem napędów
KRL
KUKA Roboter Language
Język programowania KUKA
KSB
KUKA System Bus
Magistrala polowa do wewnętrznego połączenia
układów sterowania w sieć
10 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
1 Wstęp
Pojęcie
Opis
KSI
KUKA Service Interface
Złącze na CSP na szafie sterowniczej
Komputer WorkVisual można podłączyć do
układu sterowania robota za pośrednictwem KLI
lub KSI.
KSP
KUKA Servo-Pack
Regulator napędów
KSS
KUKA System Software
Manipulator
Układ mechaniczny robota i należąca do niego
instalacja elektryczna
NA
North America (Ameryka Północna)
PELV
Protective Extra Low Voltage
Zewnętrzne zasilanie obce 24 V
QBS
Sygnał potwierdzenia ochrony operatora
RDC
Resolver Digital Converter (KR C4)
RTS
Request To Send
Sygnał żądania wysłania
Przyłącza SATA
Magistrala do wymiany danych między procesorem i twardym dyskiem
SG FC
Servo Gun
SIB
Safety Interface Board
SION
Safety I/O Node
SOP
SafeOperation
Opcja z zastosowaniem komponentów programowych i sprzętowych
PLC
Programmable Logic Controller
Programowalny sterownik logiczny jest wykorzystywany w instalacjach jako nadrzędny moduł
master
SRM
SafeRangeMonitoring
Opcja zabezpieczeń z zastosowaniem komponentów programowych i sprzętowych
SSB
SafeSingleBrake
Opcja zabezpieczeń
US1
Napięcie obciążenia (24 V) nieprzełączone
US2
Napięcie obciążenia (24 V) przełączone. Dzięki
temu przy wyłączonych napędach następuje np.
wyłączenie aktorów
USB
Universal Serial Bus
System magistral służący do połączenia komputera z dodatkowymi urządzeniami
Oś dodatk.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
Dodatkowa oś (jednostka liniowa, Posiflex)
11 / 221
KR C4; KR C4 CK
12 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
2 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem
2
Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem
2.1
Grupa docelowa
Niniejsza dokumentacja przeznaczona jest dla użytkowników posiadających
następujące kwalifikacje:
zaawansowana wiedza z zakresu elektrotechniki
zaawansowana wiedza z zakresu układu sterowania robota
zaawansowana wiedza z zakresu systemu operacyjnego Windows
Mając na uwadze optymalne wykorzystanie naszych produktów, zachęcamy naszych klientów do udziału w szkoleniu w KUKA College.
Informacje na temat programu szkolenia są dostępne na stronie
www.kuka.com lub bezpośrednio w naszych oddziałach.
2.2
Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem
Użytkowanie
Układ sterowania robota jest przeznaczony do użytkowania z następującymi
składowymi:
Jednostka liniowa KUKA
Nastawnik KUKA
Użytkowanie
niezgodne z
przeznaczeniem
Robot przemysłowy KUKA
Kinematyki robota wg EN ISO 10218-1
Za niedozwolone uznaje się każde użytkowanie, które wykracza poza zakres
określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. Należy do tego np.:
Wykorzystanie jako pomoc przy wchodzeniu
Zastosowanie poza dopuszczalnymi granicami eksploatacji
Zastosowanie w obszarze zagrożonym wybuchem
Użytkowanie pod ziemią
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
13 / 221
KR C4; KR C4 CK
14 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
3
Opis produktu
3.1
Przegląd robota przemysłowego
Robot przemysłowy składa się z następujących komponentów:
Manipulator
Układ sterowania robota
Programator
Przewody połączeniowe
Oprogramowanie
Opcje, wyposażenie dodatkowe
Rys. 3-1: Przykład robota przemysłowego
1
3
Programator
2
3.2
Manipulator
Układ sterowania robota
4
Przewody łączące
Przegląd układu sterowania robota
Układ sterowania robota składa się z następujących komponentów:
Komputer sterujący (KPC)
Zasilacz niskiego napięcia
Zasilacz napędów z regulatorem KUKA Power-Pack (KPP)
Regulator napędów KUKA Servo-Pack (KSP)
Ręczny programator (KUKA smartPAD)
Cabinet Control Unit (CCU)
Controller System Panel (CSP)
Safety Interface Board (SIB)
Elementy zabezpieczające
Akumulatory
Wentylator
Panel przyłączeniowy
Zestaw kółek (opcja)
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
15 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 3-2: Układ sterowania robota, widok z przodu
1
Filtr sieciowy
9
CCU
2
Wyłącznik główny
10
SIB/SIB-Extended
3
CSP
11
Element zabezpieczający
4
Komputer sterujący
12
Akumulatory
5
Zasilacz napędów. (Regulator
napędów osi 7 i 8, opcja)
13
Panel przyłączeniowy
6
Regulator napędów osi 1 do 3
14
Zestaw kółek (opcja)
7
Regulator napędów osi 4 do 6
15
KUKA smartPAD
8
Filtr hamulcowy
Rys. 3-3: Przegląd układu sterowania robota, widok z tyłu
1
4
Wentylator zewnętrzny
2
Opornik hamowania
5
Zasilacz niskiego napięcia
3
16 / 221
Radiatory KPP/KSP
Wymiennik ciepła
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
3.3
KUKA Power-Pack
Opis
KUKA Power-Pack (KPP) to zasilacz napędów, który generuje z sieci trójfazowej wyprostowane napięcie obwodu pośredniego. Napięcie obwodu pośredniego zasila wewnętrzne regulatory napędów oraz napędy zewnętrzne.
Dostępne są 4 różne wersje urządzenia tej samej wielkości. Na KPP znajdują
się diody LED wskazujące stan roboczy.
KPP bez wzmacniacza osi (KPP 600-20)
KPP ze wzmacniaczem jednej osi (KPP 600-20-1x40)
Wyjściowa wartość szczytowa prądu 1x40 A
KPP ze wzmacniaczem dwóch osi (KPP 600-20-2x40)
Wyjściowa wartość szczytowa prądu 2x40 A
KPP ze wzmacniaczem jednej osi (KPP 600-20-1x64)
Wyjściowa wartość szczytowa prądu 1x64 A
Funkcje
KPP ma następujące funkcje:
Moc urządzenia przy 400 V napięcia sieciowego: 14 kW
Prąd znamionowy: 25 A DC
Włączanie i odłączanie napięcia sieciowego
Zasilanie kilku wzmacniaczy osi przez obwód pośredni DC
Wbudowany rozładowujący tranzystor mocy z dołączeniem zewnętrznego
opornika balastowego
Monitorowanie przeciążenia opornika balastowego
3.4
Centralne przyłącze sieciowe AC KPP w pracy równoległej
Zatrzymywanie siłowników synchronicznych przez hamowanie oporowe
KUKA Servo-Pack
Opis
KUKA Servo-Pack (KSP) to regulator napędów dla wszystkich osi manipulatora. Dostępne są 3 różne wersje urządzenia tej samej wielkości. Na KSP
znajdują się diody LED wskazujące stan roboczy.
KSP dla 3 osi (KSP 600-3x40)
Wyjściowy prąd szczytowy 3x 40 A
KSP dla 3 osi (KSP 600-3x64)
Wyjściowy prąd szczytowy 3x 64 A
KSP dla 3 osi (KSP 600-3x20)
Wyjściowy prąd szczytowy 3x 20 A
Funkcje
KSP ma następujące funkcje:
Bezpośrednie zasilanie obwodu pośredniego DC
3.5
Zakres mocy: 11 kW do 14 kW na każdy wzmacniacz osi
Polowa regulacja siłowników: regulacja momentu obrotowego
Komputer sterujący
Komponenty PC
Do komputera sterującego (KPC) należą następujące składowe:
Zasilacz
Płyta główna
Procesor
Radiator
Moduły pamięci
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
17 / 221
KR C4; KR C4 CK
Karta sieciowa LAN-Dual-NIC
Wentylator PC
Funkcje
Twardy dysk
Podzespoły opcjonalne, np. karty magistrali polowej
Komputer sterujący (KPC) przejmuje następujące funkcje układu sterowania
robota:
Funkcje tworzenia, korygowania, archiwizowania i administracji programów
Sterowanie procesami
Projektowanie torów
Sterowanie obwodem napędów
Monitorowanie
Technika zabezpieczeń
3.6
Interfejs obsługowy
Komunikacja z zewnętrznymi urządzeniami peryferyjnymi (inne układy
sterowania, komputer główny, komputery PC, sieć)
Cabinet Control Unit
Opis
Cabinet Control Unit (CCU) to centralny rozdzielacz prądu i interfejs komunikacyjny dla wszystkich składowych układu sterowania robota. W skład CCU
wchodzi Cabinet Interface Board (CIB) oraz Power Management Board
(PMB). Wszystkie dane są przekazywane do układu sterowania przez system
komunikacji wewnętrznej i tam przetwarzane. W przypadku awarii napięcia
sieciowego akumulatory zasilają składowe układu sterowania do momentu zapisania danych pozycyjnych i zgodnego z procedurą wyłączenia. Test obciążeniowy sprawdza stopień naładowania i jakość akumulatorów.
Funkcje
Interfejs komunikacyjny elementów układu sterowania robota
Bezpieczne wejścia i wyjścia
Wysterowanie stycznika głównego 1 i 2
Referencjonowanie regulacji
Podłączony programator KUKA smartPAD
4 szybkich wejść pomiarowych dla aplikacji klienta
Monitorowanie wentylatorów w układzie sterowania robota
Wentylator zewnętrzny
Wentylatory komputera sterującego PC
Rejestrowanie temperatury:
Styk sygnalizacyjny chłodnicy
Styk sygnalizacyjny wyłącznika głównego
Czujnik temperatury opornika balastowego
Automatyczny wyłącznik cieplny transformatora
Czujnik temperatury wewnątrz szafy
KUKA Controller Bus łączy następujące składowe z KPC:
KPP/KSP
Resolver Digital Converter
KUKA System Bus łączy następujące urządzenia obsługowe i serwisowe
z komputerem sterującym:
KUKA Operator Panel Interface
18 / 221
Diody diagnostyczne LED
Złącze z Electronic Data Storage
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
Buforowane zasilanie energią elektryczną
KPP
KSP
KUKA smartPAD
Komputer sterujący PC Multicore
Controller System Panel (CSP)
Resolver Digital Converter (RDC)
Standard SIB lub standard SIB i Extended (opcja)
Niebuforowane zasilanie energią elektryczną
Opis
Wentylator zewnętrzny
3.7
Hamulce silnikowe
Interfejs klienta
Safety Interface Board
Safety Interface Board (SIB) to element składowy złącza bezpieczeństwa. Zależnie od struktury złącza bezpieczeństwa w układzie sterowania robota 2 stosowane są różne moduły SIB, płyta SIB Standard oraz SIB Extended. SIB
Standard, podobnie jak Extended, pełni funkcje rejestrowania, sterowania i
przełączania. SIB Extended można stosować tylko razem z SIB Standard.
Sygnały wyjściowe są udostępniane jako galwanicznie oddzielane wyjścia.
SIB Standard ma następujące bezpieczne wejścia i wyjścia:
5 bezpiecznych wejść
3 bezpieczne wyjścia
SIB Extended ma następujące bezpieczne wejścia i wyjścia:
Funkcje
8 bezpiecznych wejść
8 bezpieczne wyjścia
SIB Standard ma następujące funkcje:
Bezpieczne wejścia i wyjścia dla dyskretnego złącza bezpieczeństwa
układu sterowania robotem
SIB Extended ma następujące funkcje:
Bezpieczne wejścia i wyjścia do wyboru i monitorowania zakresu przy opcji SafeRobot
lub do wyboru
3.8
Udostępnienie sygnałów do monitorowania zakresów osi
Resolver Digital Converter
Opis
Resolver Digital Converter (RDC) rejestruje dane pozycyjne silnika. Do RDC
można podłączyć 8 selsynów. Dodatkowo odbywa się pomiar i analiza temperatury silnika. Do zapisu niekrótkotrwałych danych przeznaczony jest moduł
EDS w skrzynce RDC.
Funkcje
RDC ma następujące funkcje:
Bezpieczne rejestrowanie danych pozycyjnych maks. 8 silników przez selsyny
Rejestrowanie temperatury roboczej maks. 8 silników
Komunikacja z układem sterowania robota
Monitorowanie przewodów selsynów
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
19 / 221
KR C4; KR C4 CK
W EDS zapisywane są następujące niekrótkotrwałe dane :
3.9
Opis
Dane pozycyjne
Konfiguracja KUKA
Controller System Panel
Controller System Panel (CSP) jest elementem umożliwiającym wyświetlanie
stanu roboczego i ma następujące przyłącza:
USB1
USB2
KLI (opcja)
KSI (opcja)
Przegląd
Rys. 3-4: Rozmieszczenie diod LED i wtyczek CSP
Poz.
Element
Kolor
Znaczenie
1
2
LED 1
zielony
Dioda LED pracy
LED 2
biały
Sleep LED
3
LED 3
biały
Dioda LED automatyki
4
USB 1
-
-
5
-
-
Konfiguracja KLI; KSI
LED 6
czerwony
Błąd LED 3
8
LED 5
czerwony
Błąd LED 2
9
Opis
-
RJ45
7
3.10
USB 2
6
LED 4
czerwony
Błąd LED 1
Zasilacz niskiego napięcia
Zasilacz niskiego napięcia zasila składowe układu sterowania robota napięciem.
Zielona dioda LED wskazuje stan roboczy zasilacza niskiego napięcia.
3.11
Zewn. zasilanie napięciowe 24 V
Zewn. zasilanie napięciowe 24 V jest możliwe za pomocą następujących złączy:
20 / 221
RoboTeam X57
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
Złącze X11
Wtyczka X55
Zasilanie switcha KLI w układzie sterowania robota
Nie można rozdzielić zasilania obcego SIB i CIB. Jeśli SIB ma zasilanie z obcego źródła, również CIB jest zasilany w ten sposób i odwrotnie.
3.12
Opis
3.13
Opis
3.14
Akumulatory
W przypadku awarii sieci lub przerwy w dostawie energii elektrycznej układ
sterowania robota jest zamykany zgodnie z procedurą przy wykorzystaniu
akumulatorów. Akumulatory są ładowane przez CCU. Stopień naładowania
jest kontrolowany i wyświetlany.
Filtr sieciowy
Filtr sieciowy (przeciwzakłóceniowy) tłumi napięcia zakłócające w przewodzie
sieciowym.
Odbiorniki magistrali
Przegląd
Rys. 3-5: Zestawienie odbiorników magistrali
1
KSP lewy
2
KSP środkowy
10
CCU
3
KPP
11
SIB Standard/Extended (opcja)
4
Karta Dual-NIC
12
KOI
5
Płyta główna Ethernet
13
KUKA Extension Bus (KEB)
6
CSP
14
RDC
7
KSI/KLI
15
Electronic Mastering Device
(EMD)
8
KUKA System Bus (KSB)
16
KUKA smartPAD
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
9
KUKA Controller Bus (KCB)
21 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.14.1
Odbiorniki KCB
Odbiorniki KCB
Do KCB należą następujące urządzenia:
KSP środkowy
KSP lewy
RDC
CIB
3.14.2
KPP
EMD
Odbiorniki i warianty konfiguracji KSB
Odbiorniki KSB
Do KSB należą następujące urządzenia:
CIB SION
smartPAD SION
SIB Standard (opcja)
SIB Standard/Extended (opcja)
Warianty konfiguracji
Zastosowanie
Konfig.
Standard Safety bez/z SOP
przez PROFIsafe
Wariant 1
X
-
-
Standard Safety przez złącze
Wariant 2
X
X
-
Standard Safety z SOP przez
złącze
Wariant 3
X
X
X
Standard Safety bez/z SOP
przez CIP Safety
Wariant 4
X
-
-
3.14.3
CIB
SIB Standard
SIB Extended
Odbiorniki i warianty konfiguracji KEB
Odbiorniki KEB
Następujące urządzenia są odbiornikami pracującymi na magistrali KEB:
PROFIBUS Master
PROFIBUS Slave
PROFIBUS Master/Slave
Rozszerzenie cyfrowych I/O 16/16
DeviceNet Master
DeviceNet Slave
DeviceNet Master/Slave
Cyfrowe I/O 16/16
Cyfrowe I/O 16/16/4
Cyfrowe I/O 32/32/4
Cyfrowe/analogowe I/O 16/16/2
dodatkowo cyfrowe I/O 16/8 szafa sterownicza do spawania (opcja)
Cyfrowe/analogowe I/O 32/32/4
Warianty konfiguracji
22 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
Zastosowanie
Konfig.
Magistrala
Podłączanie urządzeń PROFIBUS
Wariant 1
PROFIBUS Master
Podłączenie do liniowego PLC ze
złączem PROFIBUS
Wariant 2
PROFIBUS Slave
Podłączanie urządzeń PROFIBUS
Wariant 3
PROFIBUS Master/Slave
Wariant 4
PROFIBUS Master
Wariant 5
PROFIBUS Slave
Wariant 6
PROFIBUS Master/
Slave
Podłączenie (za każdym razem) 16
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A
Wariant 7
Cyfrowe I/O 16/16
Podłączenie (za każdym razem) 16
cyfr. wejść i wyjść 0,5/2 A
Wariant 8
Cyfrowe I/O 16/16/4
Podłączenie (za każdym razem) 32
cyfr. wejść i wyjść 0,5/2 A
Wariant 9
Cyfrowe I/O 32/32/4
Interfejs kompatybilny z VKR C2 do
podłączania do liniowego PLC
Wariant 10
Retrofit
Podłączanie urządzeń EtherCAT
Wariant 11
-
Podłączanie urządzeń DeviceNet
Wariant 12
DeviceNet Master
Podłączenie do liniowego PLC ze
złączem DeviceNet
Wariant 13
DeviceNet Slave
Podłączanie urządzeń DeviceNet
Wariant 14
DeviceNet Master/Slave
Wariant 15
DeviceNet Master
Wariant 16
DeviceNet Slave
Wariant 17
DeviceNet Master/
Slave
Wariant 18
Rozszerzenie cyfrowych i analogowych I/O
16/16/2
Podłączenie do liniowego PLC ze
złączem Profibus
Podłączanie urządzeń PROFIBUS
Podłączenie (za każdym razem) 16
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A
Podłączenie do liniowego PLC ze
złączem PROFIBUS
Rozszerzenie cyfrowych I/O 16/16
Podłączenie (za każdym razem) 16
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A
Podłączanie urządzeń PROFIBUS
Podłączenie do liniowego PLC ze
złączem PROFIBUS
Podłączenie (za każdym razem) 16
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A
Podłączenie do liniowego PLC ze
złączem DeviceNet
Podłączanie urządzeń DeviceNet
Podłączenie (za każdym razem) 16
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A.
Podłączenie do liniowego PLC ze
złączem DeviceNet
Rozszerzenie cyfrowych I/O 16/16
Podłączenie (za każdym razem) 16
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A.
Podłączanie urządzeń DeviceNet
Podłączenie do liniowego PLC ze
złączem DeviceNet
Podłączenie (za każdym razem) 16
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A.
Podłączenie (za każdym razem) 16
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A i wejść analogowych
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
23 / 221
KR C4; KR C4 CK
Zastosowanie
Konfig.
Magistrala
Podłączenie (za każdym razem) 16
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A i 2 wejść
analogowych oraz dodatkowo 16
wejść cyfrowych i 8 wyjść cyfrowych
Wariant 19
Rozszerzenie cyfrowych I/O 16/16/2 dodatkowo 16 wejść cyfrowych i 8 wyjść cyfrowych
Podłączenie (za każdym razem) 32
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A i 4 wejść
analogowych
Wariant 20
Rozszerzenie cyfrowych i analogowych I/O
32/32/4
W poniższych przypadkach po podłączeniu do odpowiednich złączy specyficznych urządzeń klienta konieczne jest przeprowadzenie przez klienta zmiany systemu za pomocą WorkVisual:
3.15
Podłączanie urządzeń PROFIBUS
Podłączanie urządzeń EtherCAT
Złącza na panelu przyłączeniowym
Przegląd
Panel przyłączeniowy układu sterowania robota składa się z przyłączy następujących przewodów:
Przewód sieciowy/zasilanie
Przewody silnikowe do manipulatora
Przewody transmisji danych do manipulatora
Przewód programatora KUKA smartPAD
Przewody PE
Przewody urządzeń peryferyjnych
W zależności od opcji i wersji urządzenia klienta panel przyłączeniowy może
być różnie wyposażony.
Wskazówka
W układzie sterowania robota można skonfigurować następujące złącza bezpieczeństwa:
Dyskretne złącze bezpieczeństwa X11
Złącze bezpieczeństwa Ethernet X66
PROFIsafe KLI lub
CIP Safety KLI
Dyskretne złącze bezpieczeństwa X11 i złącze bezpieczeństwa
Ethernet nie mogą być podłączane ani wykorzystywane razem.
Zawsze można użyć tylko jednego z tych złączy bezpieczeństwa.
W zależności od opcji i wymagań klienta panel przyłączeniowy może być różnie wyposażony. W tej dokumentacji opisany jest układ sterowania robota z
maksymalnym wyposażeniem.
24 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
Panel przyłączeniowy
Rys. 3-6: Widok panelu przyłączeniowego
1
XS1 przyłącze sieciowe
2
Złącza wtyczek silnika
3
Opcja
4
Opcja
5
Złącze bezpieczeństwa X11
6
Opcja
7
Opcja
8
X19 przyłącze programatora smartPAD
9
X42 - opcja
10
X21 przyłącze RDC
11
X66 - złącze bezpieczeństwa Ethernet
12
SL1 przewód ochronny do manipulatora
13
SL2 przewód ochronny głównego zasilania
Można skonfigurować tylko złącze X11 lub złącze bezpieczeństwa
Ethernet X66 (PROFIsafe/CIP Safety).
Opcjonalne złącza znajdujące się na panelu przyłączeniowym poniżej są opisane w instrukcji montażu i obsługi opcjonalnych złączy dla
KR C4.
Wszystkie uzwojenia styczników, przekaźników i zaworów, które są u
klienta połączone z układem sterowania robota, muszą być wyposażone w odpowiednie diody tłumiące. Człony RC i oporniki VCR nie są
odpowiednie.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
25 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.16
Wtyczka silnika Xxx, osie dodatkowe X7.1 i X7.2
Panel przyłączeniowy
Rys. 3-7: Panel przyłączeniowy
1
Slot 2 ( & gt; & gt; & gt; " Wykorzystanie slotu 2 " Strona 26)
3
X7.1 przyłącze silnika osi dodatkowej 7
4
Wykorzystanie
slotu 1
Slot 1 ( & gt; & gt; & gt; " Wykorzystanie slotu 1 " Strona 26)
2
X7.2 przyłącze silnika osi dodatkowej 8
Do slotu 1 można podłączyć następujące przyłącza silnika:
X20.1 wtyczka silnika, robot do dużych obciążeń, osie 1-3
X8 wtyczka silnika, robot do paletyzacji, do dużych obciążeń, osie 1-3 i 6
Wykorzystanie
slotu 2
X81 wtyczka silnika osi 1-4
Do slotu 2 można podłączyć następujące przyłącza silnika:
X20 wtyczka silnika osi 1-6
X20.4 wtyczka silnika, do dużych obciążeń, osie 4-6
X20.4 wtyczka silnika robota do paletyzacji, do dużych obciążeń, oś 5 i 6
26 / 221
X82 wtyczka silnika osi 5-8
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
3.16.1
Funkcje styków wtyczki silnika X20
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-8: Obłożenie styków wtyczki X20
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
27 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.16.2
Funkcje styków wtyczki X20.1 i X20.4 (do dużych obciążeń)
Funkcje styków
wtyczki
Rys. 3-9: Przyporządkowanie wtyków X20.1 i X20.4 robota do dużych obciążeń
28 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
3.16.3
Funkcje styków wtyczki X7.1 osi dodatkowej 1
Rys. 3-10: Wtyczka pojedyncza X7.1
3.16.4
Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 osi dodatkowych 1 i 2
Rys. 3-11: Wtyczka pojedyncza X7.1 i X7.2
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
29 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.16.5
Funkcje styków wtyczki X8 (robot do dużych obciążeń, do paletyzacji) (4 osie)
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-12: 4-osiowy robot do paletyzacji, do dużych obciążeń, funkcje
styków wtyczki X8
30 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
3.16.6
Funkcje styków wtyczki X20 (robot do paletyzacji) (4 osie)
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-13: 4-osiowy robot do paletyzacji funkcje styków wtyczki X20
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
31 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.16.7
Funkcje styków wtyczek X20,1 i X20.4 (robota do dużych obciążeń, do paletyzacji) (5
osi)
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-14: Przyporządkowanie wtyków X20.1 i X20.4 5-osiowego robota
do paletyzacji, do dużych obciążeń
32 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
3.16.8
Funkcje styków wtyczki X20 (robot do paletyzacji) (5 osi)
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-15: 5-osiowy robot do paletyzacji, funkcje styków wtyczki X20
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
33 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.16.9
Funkcje styków wtyczki X81 (4 osie)
Rys. 3-16: Wtyczka zbiorcza X81
34 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
3.16.10 Funkcje styków wtyczek X82 (8 osi)
Rys. 3-17: Wtyczka zbiorcza X82
3.16.11 Przyporządkowanie wtyku X7.1 osi dodatkowej 1 robota do paletyzacji
Rys. 3-18: Wtyczka pojedyncza X7.1
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
35 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.16.12 Przyporządkowanie wtyków X7.1 i X7.2 osi dodatkowych 1 i 2 robota do paletyzacji
Rys. 3-19: Wtyczka pojedyncza X7.1 i X7.2
3.17
Wtyczka zbiorcza X81, wtyczki pojedyncze X7.1...X7.4
Panel przyłączeniowy
Rys. 3-20: Panel przyłączeniowy z X81 i X7.1...X7.4
1
2
Wtyczka pojedyncza X7.1 dla osi 5
3
Wtyczka pojedyncza X7.3 dla osi 7
4
Wtyczka pojedyncza X7.4 dla osi 8
5
36 / 221
Wtyczka zbiorcza X81 dla osi 1...4
Wtyczka pojedyncza X7.2 dla osi 6
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
3.17.1
Funkcje styków wtyczki X81 (3 osie)
Rys. 3-21: Wtyczka zbiorcza X81
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
37 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.17.2
Funkcje styków wtyczki X81 (4 osie)
Rys. 3-22: Wtyczka zbiorcza X81
38 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
3.17.3
Funkcje styków wtyczek X81, X7.1 (5 osi)
Rys. 3-23: Wtyczka zbiorcza X81
Rys. 3-24: Wtyczka pojedyncza X7.1
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
39 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.17.4
Funkcje styków wtyczek X81, X7.1 i X7.2 (6 osi)
Rys. 3-25: Wtyczka zbiorcza X81
Rys. 3-26: Wtyczki pojedyncze X7.1 i X7.2
40 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
3.17.5
Funkcje styków wtyczek X81, X7.1...X7.3 (7 osi)
Rys. 3-27: Wtyczka zbiorcza X81
Rys. 3-28: Wtyczki pojedyncze X7.1 i X7.2
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
41 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 3-29: Wtyczka pojedyncza X7.3
3.17.6
Funkcje styków wtyczek X81, X7.1...X7.4 (8 osi)
Rys. 3-30: Wtyczka zbiorcza X81
42 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
Rys. 3-31: Wtyczki pojedyncze X7.1 i X7.2
Rys. 3-32: Wtyczki pojedyncze X7.3 i X7.4
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
43 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.18
Wtyczka pojedyncza X7.1...X7.8
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-33: Panel przyłączeniowy z X7.1...X7.8
1
2
Wtyczka pojedyncza X7.3 dla osi 3
3
Wtyczka pojedyncza X7.5 dla osi 5
4
Wtyczka pojedyncza X7.7 dla osi 7
5
Wtyczka pojedyncza X7.8 dla osi 8
6
Wtyczka pojedyncza X7.6 dla osi 6
7
Wtyczka pojedyncza X7.4 dla osi 4
8
44 / 221
Wtyczka pojedyncza X7.1 dla osi 1
Wtyczka pojedyncza X7.2 dla osi 2
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
3.18.1
Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.3 (3 osie)
Rys. 3-34: Wtyczki pojedyncze X7.1...X7.3
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
45 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.18.2
Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.4 (4 osie)
Rys. 3-35: Wtyczki pojedyncze X7.1...X7.3
Rys. 3-36: Wtyczka pojedyncza X7.4
46 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
3.18.3
Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.5 (5 osi)
Rys. 3-37: Wtyczki pojedyncze X7.1...X7.3
Rys. 3-38: Wtyczki pojedyncze X7.4 i X7.5
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
47 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.18.4
Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.6 (6 osi)
Rys. 3-39: Wtyczki pojedyncze X7.1...X7.3
48 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
Rys. 3-40: Wtyczka pojedyncza X7.4...X7.6
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
49 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.18.5
Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.7 (7 osi)
Rys. 3-41: Wtyczki pojedyncze X7.1...X7.3
50 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
Rys. 3-42: Wtyczka pojedyncza X7.4...X7.6
Rys. 3-43: Wtyczka pojedyncza X7.7
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
51 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.18.6
Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.8 (8 osi)
Rys. 3-44: Wtyczki pojedyncze X7.1...X7.3
52 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
Rys. 3-45: Wtyczka pojedyncza X7.4...X7.6
Rys. 3-46: Wtyczki pojedyncze X7.7 i X7.8
3.19
Złącza komputera sterującego
Płyty główne
W komputerze sterującym mogą być zamontowane następujące warianty płyty głównej:
D2608-K
lub
D3076-K
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
53 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.19.1
Złącza płyty głównej D2608-K
Przegląd
Rys. 3-47: Złącza płyty głównej D2608-K
1
Wtyczka X961 zasilanie napięciowe DC 24 V
2
Wtyczka X962 wentylatora komputera PC
3
LAN-Dual-NIC – KUKA Controller Bus
4
LAN-Dual-NIC – KUKA Line Interface
5
Gniazda kart magistrali polowej 1 do 7
6
LAN Onboard – KUKA System Bus
7
8 portów USB 2.0
Płyta główna została przez firmę KUKA Roboter GmbH optymalnie
wyposażona, przetestowana i dostarczona. Zmiany wyposażenia,
które nie są wykonane przez firmę KUKA Roboter GmbH, nie są objęte gwarancją.
Przyporządkowanie gniazd
Rys. 3-48: Przyporządkowanie gniazd płyty głównej D2608-K
Gniazdo
Karta rozszerzenia
1
PCI
Magistrala polowa
2
PCI
Magistrala polowa
3
PCIe
LAN-Dual-NIC
4
PCIe
bez funkcji
5
PCIe
bez funkcji
6
PCI
Magistrala polowa
7
54 / 221
Typ
PCIe
bez funkcji
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
3.19.2
Złącza płyty głównej D3076-K
Przegląd
Rys. 3-49: Złącza płyty głównej D3076-K
1
Wtyczka X961 zasilanie napięciowe DC 24 V
2
Wtyczka X962 wentylatora komputera PC
3
Gniazda kart magistrali polowej 1 do 7
4
LAN-Dual-NIC – KUKA Controller Bus
5
LAN-Dual-NIC – KUKA System Bus
6
4 portów USB 2.0
7
DVI-I (możliwa obsługa VGA za pośrednictwem DVI na adapterze
VGA). Przedstawienie interfejsu graficznego układu sterowania na
zewnętrznym monitorze jest możliwe tylko wtedy, gdy do układu sterowania nie jest podłączone aktywne urządzenie sterownicze
(SmartPAD, VRP).
8
4 portów USB 2.0
9
10
LAN Onboard KUKA Option Network Interface
LAN Onboard – KUKA Line Interface
Płyta główna została przez firmę KUKA Roboter GmbH optymalnie
wyposażona, przetestowana i dostarczona. Zmiany wyposażenia,
które nie są wykonane przez firmę KUKA Roboter GmbH, nie są objęte gwarancją.
Przyporządkowanie gniazd
Rys. 3-50: Przyporządkowanie gniazd płyty głównej D3076-K
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
55 / 221
KR C4; KR C4 CK
Gniazdo
PCI
Magistrala polowa
2
PCI
Magistrala polowa
3
PCI
Magistrala polowa
4
PCI
Magistrala polowa
5
PCIe
niedostępne
6
PCIe
niedostępne
7
Opis
Karta rozszerzenia
1
3.20
Typ
PCIe
Karta sieciowa LAN-Dual-NIC
Mocowanie programatora KUKA smartPAD (opcja)
Za pomocą opcjonalnego uchwytu do KUKA smartPAD można zawiesić programator z kablem przyłączeniowym na drzwiach układu sterowania robota
lub ogrodzeniu zabezpieczającym.
Widok
Rys. 3-51: Uchwyt programatora KUKA smartPAD
1
2
3.21
Opis
Uchwyt programatora KUKA
smart PAD
3
Widok z przodu
Widok z boku
System chłodzenia szafy
System chłodzenia szafy jest podzielony na dwa obiegi chłodzenia. Część wewnętrzna z elektroniką sterującą i energetyczną jest chłodzona przy użyciu
wymiennika ciepła. W części zewnętrznej opornik balastowy, radiatory KPP i
KSP są chłodzone bezpośrednio przez otaczające powietrze.
Zastosowanie mat filtracyjnych na nacięciach wentylacyjnych prowadzi do nadmiernego nagrzewania, a tym samym do redukcji żywotności wbudowanych
urządzeń.
56 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
3 Opis produktu
Struktura
Rys. 3-52: Obiegi chłodzenia
1
Wylot powietrza wymiennika
ciepła
Radiator zasilacza niskiego
napięcia
7
Wylot powietrza filtra sieciowego
3
Wylot powietrza z KPP
8
Wymiennik ciepła
4
Wylot powietrza z KSP
9
Kanał zasysający KPC
5
Przegląd
6
2
3.22
Wlot powietrza zewnętrznego
wentylatora
Wylot powietrza z KSP
10
Wentylatory PC
Opis przestrzeni montażowej przeznaczonej dla klienta
Przestrzeń montażowa przeznaczona dla klienta może zostać wykorzystana
do zamontowania zewnętrznych urządzeń, w zależności od zainstalowanych
opcji sprzętu na szynie profilowej.
Rys. 3-53: Powierzchnia montażowa przeznaczona dla klienta
1
Przestrzeń montażowa przeznaczona dla klienta
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
57 / 221
KR C4; KR C4 CK
58 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
4 Dane techniczne
4
Dane techniczne
Dane
podstawowe
KR C4
Liczba osi
maks. 8
Masa (bez transformatora)
150 kg
Stopień ochrony
IP 54
Poziom ciśnienia akustycznego
zgodnie z DIN 45635-1
przeciętnie 67 dB (A)
Możliwość dostawiania z lub bez
chłodnicy
Z boku, odstęp 50 mm
Obciążenie główne przy równomiernym rozłożeniu
Przyłącze
sieciowe
Typ szafy
1 500 N
Podłączenie układu sterowania robota do
sieci bez uziemionego punktu zerowego
lub wykorzystanie nieprawidłowych danych maszyny może powodować
błędne działanie układu sterowania i uszkodzenia elementów sieci. Może
również spowodować obrażenia ciała na skutek porażenia prądem elektrycznym. Układ sterowania robota należy podłączać wyłącznie do sieci z uziemionym punktem zerowym.
Jeśli nie jest dostępny uziemiony punkt zerowy lub istnieje napięcie sieciowe,
które nie zostało tutaj podane, należy zastosować transformator.
Znamionowe napięcie przyłączeniowe zależne od danych maszyny,
do wyboru:
Dopuszczalna tolerancja znamionowego napięcia przyłączeniowego
Znamionowe napięcie przyłączeniowe ±10%
Częstotliwość sieciowa
49 ... 61 Hz
Oporność sieci do punktu podłączenia układu sterowania robota
≤ 300 mΩ
Prąd pod pełnym obciążeniem
patrz tabliczka znamionowa
Bezpiecznik sieciowy bez transformatora
min. 3x25 A zwłoczny
Bezpiecznik sieciowy z transformatorem
min. 3x32 A zwłoczny przy 13 kVA
Wyrównanie potencjałów
Wspólnym punktem zerowym przewodów wyrównawczych potencjału
i wszystkich przewodów uziemiających jest szyna odniesienia zasilacza.
Temperatura otoczenia podczas
pracy bez chłodnicy
+5 ... 45°C (278 ... 318 K)
Temperatura otoczenia podczas
pracy z chłodnicą
+20 ... 50°C (293 ... 323 K)
Temperatura otoczenia podczas
magazynowania i transportu z akumulatorami
-25 ... +40°C (248 ... 313 K)
Temperatura otoczenia podczas
magazynowania i transportu bez
akumulatorów
-25 ... +70°C (248 ... 343 K)
Zmiana temperatury
Warunki klimatyczne
AC 3x380 V, AC 3x400 V,
AC 3x440 V lub AC 3x480 V
maks. 1,1 K/min
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
59 / 221
KR C4; KR C4 CK
Klasa wilgotności
3k3 wg normy DIN EN 60721-3-3;
1995
Wysokość ustawienia
do 1000 m nad punktem zerowym poziomu odniesienia bez
ograniczenia mocy
1000 m … 4000 m nad punktem
zerowym poziomu odniesienia z
ograniczeniem mocy 5 %/
1000 m
Aby zapobiec całkowitemu rozładowaniu
akumulatorów, należy je ładować w regularnych odstępach czasu, w zależności od temperatury magazynowania.
W temperaturze magazynowania +20°C lub niższej akumulatory należy ładować co 9 miesięcy.
W temperaturze magazynowania od +20°C do +30°C akumulatory należy ładować co 6 miesięcy.
W temperaturze magazynowania od +30°C do +40°C akumulatory należy ładować co 3 miesiące.
Wytrzymałość na
wstrząsy
Rodzaj obciążenia
Podczas transportu
Wartość skuteczna przyspieszenia (drgania ustalone)
0,37 g
Zakres częstotliwości (drgania ustalone)
Przyspieszenie (wstrząsy w
kierunku X/Y/Z)
Podczas pracy ciągłej
0,1 g
4..0,120 Hz
10 g
Kształt krzywej czasu trwania (wstrząsy w kierunku X/
Y/Z)
2,5 g
półsinus/11 ms
Jeżeli przewidywane są większe obciążenia mechaniczne, układ sterowania
należy ustawić na elementach tłumiących drgania.
Sterownik
Napięcie zasilania
DC 27,1 V ± 0,1 V
Komputer
sterujący PC
Główny procesor
patrz Zakres dostawy
Moduły pamięci DIMM
patrz Zakres dostawy (min. 2 GB)
Twardy dysk
patrz Zakres dostawy
Napięcie zasilania
DC 20…27,1 V
Wymiar (szer. x wys. x głęb.)
ok. 33x26x8 cm3
Wyświetlacz
Kolorowy ekran dotykowy
KUKA smartPAD
600x800 punktów
Wielkość wyświetlacza
Interfejsy
60 / 221
USB
Masa
Przestrzeń
montażowa
przeznaczona dla
klienta
8,4 "
1,1 kg
Nazwa
Wartości
Strata mocy montowanych urządzeń
maks. 20 W
Głębokość montażowa
ok. 200 mm
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
4 Dane techniczne
Nazwa
Szerokość
300 mm
Wysokość
Długości
przewodów
Wartości
150 mm
Nazwy przewodów, ich długości (standardowe) oraz długości specjalne można znaleźć w instrukcji obsługi lub instrukcji montażu manipulatora i/lub instrukcji montażu i obsługi KR C4 w rozdziale dot. zewnętrznego okablowania.
W przypadku stosowania kabli przedłużających do programatora
smartPAD możliwe jest wykorzystanie tylko dwóch przedłużaczy. Nie
można przekroczyć łącznej długości kabla wynoszącej 50 m.
Różnica długości przewodów pomiędzy poszczególnymi kanałami
skrzynki RDC może wynosić maks. 10 m.
4.1
Zewnętrzne zasilanie obce 24 V
Zasilanie obce
PELV
Napięcie z sieci zewnętrznej
Zasilacz PELV wg EN 60950 o
napięciu znamionowym 27 V (18 V
... 30 V) z bezpiecznym odłączeniem
Prąd ciągły
& gt; 8A
Średnica przewodu zasilającego
≥ 1 mm2
Długość przewodu zasilającego
& lt; 50 m lub & lt; 100 m długości drutu
(przewód i przewód powrotny)
Przewody zasilacza nie mogą zostać ułożone razem z przewodami
doprowadzającymi energię.
Ujemne przyłącze napięcia zakłócającego musi być uziemione przez
użytkownika.
Niedopuszczalne jest równoległe podłączenie urządzenia z izolacja
podstawową.
4.2
Safety Interface Board
Wyjścia SIB
Zestyki mocy mogą być zasilane tylko z zasilacza PELV z bezpiecznym odłączeniem. ( & gt; & gt; & gt; 4.1 " Zewnętrzne zasilanie obce 24 V " Strona 61)
Napięcie robocze zestyków mocy
≤ 30 V
Prąd na zestyku
min. 10 mA
Długości przewodów (przyłącza
aktorów)
& lt; 50 m długości przewodu
Średnica przewodu (przyłącza aktorów)
≥ 1 mm2
& lt; 750 mA
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
& lt; 100 m długości drutu (przewód i
przewód powrotny)
61 / 221
KR C4; KR C4 CK
Cykle łączeniowe SIB Standard
Trwałość 20 lat
& lt; 100 000 (odpowiada 13 cyklom
łączeniowym dziennie)
Cykle łączeniowe SIB Extended
Trwałość 20 lat
& lt; 780 000 (odpowiada 106 cyklom
łączeniowym dziennie)
Po upływie cyklu łączeniowego podzespół należy wymienić.
Wejścia SIB
Poziom przełączania wejść
Stan wejść w zakresie napięcia 5 V
... 11 V (zakres przejściowy) nie jest
zdefiniowany. Ustawiany jest stan
włączony lub wyłączony.
Stan wyłączony dla zakresu napięcia od -3 V ... 5 V (zakres wyłączenia)
Stan włączony dla zakresu napięcia
od 11 V ... 30 V (zakres włączenia)
Prąd obciążenia przy napięciu zasilania 24 V
& gt; 10 mA
Prąd obciążenia przy napięciu zasilania 18 V
& gt; 6.5 mA
Maks. prąd obciążenia
& lt; 15 mA
Długość przewodu czujnika zacisku przyłączeniowego
& lt; 50 m lub & lt; 100 m długości drutu
(przewód i przewód powrotny)
Przekrój przewodu połączenia wejścia-wyjścia testowego
& gt; 0,5 mm2
Obciążenie pojemnościowe dla
wyjść testowych każdego kanału
& lt; 200 nF
Obciążenie omowe dla wyjść testowych każdego kanału
& lt; 33 Ω
Wyjścia testowe A i B są odporne na zwarcie ciągłe.
Podane prądy przepływają przez podłączony do wejścia element stykowy. Musi on być przystosowany do maksymalnego natężenia prądu 15 mA.
4.3
Wymiary układu sterowania robota
Na ilustracji ( & gt; & gt; & gt; Rys. 4-1 ) przedstawiono wymiary układu sterowania robota.
62 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
4 Dane techniczne
Rys. 4-1: Wymiary
1
Widok z boku
3
4.4
Widok z przodu
2
Widok z góry
Minimalne odstępy dla układu sterowania robota
Na ilustracji ( & gt; & gt; & gt; Rys. 4-2 ) przedstawiono wymagane odstępy minimalne
układu sterowania robota.
Rys. 4-2: Minimalne odległości
W przypadku nieprzestrzegania minimalnych odstępów może dojść do uszkodzenia układu sterowania robota. Należy bezwzględnie przestrzegać podanych
odstępów minimalnych.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
63 / 221
KR C4; KR C4 CK
Określone prace konserwacyjne i naprawcze w układzie sterowania
robota ( & gt; & gt; & gt; 10 " Konserwacja " Strona 145) ( & gt; & gt; & gt; 11 " Naprawa " Strona 149) przeprowadza się od boku lub od tyłu. Do tego celu dostępny
musi być układ sterowania robota. W przypadku braku dostępu z boku lub z
tyłu, musi istnieć możliwość przemieszczenia układu sterowania robota w takie położenie, w którym będzie możliwe przeprowadzenie prac.
4.5
Zasięg skrzydeł drzwi szafy
Na ilustracji ( & gt; & gt; & gt; Rys. 4-3 ) przedstawiono zasięg skrzydeł drzwi.
Rys. 4-3: Zasięg skrzydeł drzwi szafy
Zasięg skrzydeł drzwi pojedynczo:
Drzwi z ramą komputera ok. 180°
W rzędzie obok siebie:
4.6
Drzwi ok. 155°
Wymiary mocowania programatora smartPAD (opcja)
Rysunek ( & gt; & gt; & gt; Rys. 4-4 ) przedstawia wymiary i otwory kalibrujące przeznaczone do mocowania na układzie sterowania robota lub ogrodzeniu ochronnym.
64 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
4 Dane techniczne
Rys. 4-4: Wymiary i otwory kalibrujące do mocowania programatora
smartPAD
4.7
Otwory kalibrujące mocowania do podłogi
Na ilustracji ( & gt; & gt; & gt; Rys. 4-5 ) przedstawiono wymiary otworów mocowania do
podłogi.
Rys. 4-5: Otwory mocowania do podłogi
1
4.8
Widok od dołu
Otwory kalibrujące szafy technologicznej
Ilustracja ( & gt; & gt; & gt; Rys. 4-6 ) przedstawia otwory kalibrujące na KR C4 do zamocowania szafy technologicznej.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
65 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 4-6: Mocowanie szafy technologicznej
1
Widok z góry
Ilustracja ( & gt; & gt; & gt; Rys. 4-7 ) przedstawia otwory kalibrujące szyn adaptera do
mocowania szafy technologicznej.
Rys. 4-7: Szafa technologiczna, mocowanie na szynach adaptera
4.9
Przegląd
66 / 221
Tabliczki
Na układzie sterowania robota są przymocowane następujące tabliczki.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
4 Dane techniczne
Rys. 4-8: Tabliczki
Oznakowanie, w zależności od typu szafy wzgl. z powodu aktualizacji, może nieznacznie różnić się od przykładów na rysunkach.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
67 / 221
KR C4; KR C4 CK
Oznaczenia
Nr tabliczki
Nazwa
1
Tabliczka znamionowa układu sterowania robota
2
Ostrzeżenie przed gorącymi powierzchniami
3
Ostrzeżenie przed zranieniem rąk
4
Wskazówka: wyłącznik główny KR C4
5
Ostrzeżenie: ≤ 780 VDC/czas oczekiwania 180 s
6
68 / 221
Ostrzeżenie: zobacz w podręczniku
7
Tabliczka znamionowa komputera sterującego
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
5 Bezpieczeństwo
5
Bezpieczeństwo
5.1
Informacje ogólne
5.1.1
Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej
Przedstawione w niniejszym dokumencie urządzenie jest robotem przemysłowym lub jednym z elementów robota przemysłowego.
Elementy robota przemysłowego:
Manipulator
Układ sterowania robota
Programator
Przewody łączące
Osie dodatkowe (opcja)
np. jednostka ruchoma, stół obrotowo-przechylny, nastawnik
Oprogramowanie
Opcje, akcesoria
Robot przemysłowy został skonstruowany zgodnie z aktualnym stanem wiedzy technicznej oraz obowiązującymi zasadami bezpieczeństwa. Mimo to w
przypadku jego niedopuszczalnego użytkowania mogą wystąpić zagrożenia
dla zdrowia i życia personelu obsługującego albo uszkodzenia robota przemysłowego i innych wartości materialnych.
Robot przemysłowy może by użytkowany tylko w technicznie sprawnym stanie oraz zgodnie z jego przeznaczeniem i z uwzględnieniem zasad bezpieczeństwa oraz grożących niebezpieczeństw. Użytkowanie robota musi się
odbywać z uwzględnieniem niniejszego dokumentu oraz dołączonej do dostarczonego robota deklaracji włączenia maszyny nieukończonej. Usterki, które mogą mieć negatywny wpływ na bezpieczeństwo pracy, muszą być
natychmiast usuwane.
Informacja dot.
bezpieczeństwa
Dane dot. bezpieczeństwa nie mogą być wykorzystywane przeciwko firmie
KUKA Roboter GmbH. Nawet ścisłe przestrzeganie wskazówek bezpieczeństwa nie daje gwarancji, że robot przemysłowy nie spowoduje powstania obrażeń lub szkód materialnych.
Bez zezwolenia firmy KUKA Roboter GmbH nie wolno dokonywać żadnych
modyfikacji robota przemysłowego. Do robota przemysłowego nie wolno podłączać żadnych dodatkowych elementów (narzędzi, oprogramowania etc.),
nie należących do zakresu dostawy firmy KUKA Roboter GmbH. Za uszkodzenia robota przemysłowego lub pozostałe szkody materialne, powstałe
wskutek instalacji tych elementów, odpowiedzialność ponosi wyłącznie użytkownik.
W uzupełnieniu do rozdziału dotyczącego bezpieczeństwa w instrukcjach obsługi podano dalsze wskazówki bezpieczeństwa. Należy się do nich stosować.
5.1.2
Użytkowanie robota przemysłowego zgodnie z przeznaczeniem
Robot przemysłowy służy wyłącznie do wykonywania czynności podanych w
instrukcji użytkowania lub w instrukcji montażu, patrz rozdział „Zastosowanie
zgodne z przeznaczeniem”.
Za niedozwolone uznaje się każde użytkowanie, które wykracza poza zakres
określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. KUKA Roboter GmbH
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
69 / 221
KR C4; KR C4 CK
nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z przeznaczeniem. Ryzyko ponosi wyłącznie użytkownik.
Zgodne z przeznaczeniem stosowanie robota przemysłowego obejmuje także
przestrzeganie instrukcji użytkowania oraz instrukcji montażu poszczególnych
elementów, w szczególności zaś przestrzeganie przepisów dotyczących konserwacji.
Użytkowanie
niezgodne z
przeznaczeniem
Za niedozwolone uznaje się każde użytkowanie, które wykracza poza zakres
określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. Należy do tego np.:
Transport osób i zwierząt
Wykorzystanie jako pomoc przy wchodzeniu
Zastosowanie poza określonymi granicami eksploatacji
Zastosowanie w obszarze zagrożonym wybuchem
Użytkowanie bez dodatkowych urządzeń ochronnych
Użycie na wolnym powietrzu
5.1.3
Użycie pod ziemią
Deklaracja zgodności WE i deklaracja włączenia maszyny nieukończonej
Robot przemysłowy stanowi maszynę nieukończoną w rozumieniu dyrektywy
w sprawie maszyn WE. Robota przemysłowego można uruchamiać wyłącznie
w przypadku spełnienia następujących warunków:
Robot przemysłowy został wbudowany w instalację.
Albo: Robot przemysłowy tworzy wraz z innymi maszynami jedną instalację.
Albo: Robota przemysłowego uzupełniono o wszystkie funkcje zabezpieczające i urządzenia ochronne, niezbędne do działania kompletnej maszyny w myśl dyrektywy w sprawie maszyn WE.
Deklaracja
zgodności
Instalacja odpowiada dyrektywie w sprawie maszyn WE. Zostało to ustalone w toku oceny zgodności.
Integrator systemów musi wystawić dla całej instalacji deklarację zgodności
WE w rozumieniu dyrektywy maszynowej. Deklaracja zgodności stanowi podstawę oznaczenia instalacji znakiem jakości CE. Robot przemysłowy może
być eksploatowany wyłącznie zgodnie z ustawami, przepisami i normami,
obowiązującymi w kraju przeznaczenia.
Układ sterowania robota posiada oznaczenie CE zgodnie z dyrektywą EMC i
dyrektywą niskonapięciową.
Deklaracja
włączenia
maszyny
nieukończonej
Robot przemysłowy jako niekompletna maszyna jest dostarczany z deklaracją
włączenia maszyny nieukończonej zgodnie z załącznikiem II B dyrektywy w
sprawie maszyn 2006/42/WE. Częścią deklaracji włączenia maszyny nieukończonej jest wykaz podstawowych wymogów zgodnie z załącznikiem I
oraz instrukcja montażu.
Składając deklarację włączenia maszyny nieukończonej oświadcza się, że
uruchomienie niekompletnej maszyny będzie niedozwolone dotąd, aż niekompletna maszyna zostanie zamontowana w maszynie, lub też złożona z pozostałymi częściami w jedną maszynę, która będzie zgodna z przepisami
dyrektywy w sprawie maszyn WE i będzie posiadała deklarację zgodności WE
zgodnie z załącznikiem II A.
5.1.4
Stosowane pojęcia
STOP 0, STOP 1 i STOP 2 są definicjami zatrzymania zgodnie z normą DIN
EN 60204-1:2006.
70 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
5 Bezpieczeństwo
Pojęcie
Opis
Zakres osi
Podany w stopniach lub milimetrach zakres osi, w jakim może się ona
poruszać. Zakres osi należy zdefiniować osobno dla każdej osi.
Droga zatrzymania
Droga zatrzymania = droga reakcji + droga hamowania
Strefa robocza
Obszar, w którym manipulator może się poruszać. Obszar roboczy
wyznaczają poszczególne zakresy osi.
Użytkownik
Użytkownikiem robota przemysłowego może być przedsiębiorca, pracodawca lub wyznaczona osoba, odpowiedzialna za użytkowanie robota
przemysłowego.
Strefa zagrożenia
Strefa zagrożenia obejmuje obszar roboczy i drogi zatrzymania manipulatora i osi dodatkowych (opcja).
Okres użytkowania
Okres użytkowania elementu istotnego dla bezpieczeństwa rozpoczyna
się w momencie dostarczenia części do klienta.
Droga zatrzymania stanowi część strefy zagrożenia.
Na okres użytkowania nie ma wpływu to, czy część jest eksploatowana
czy nie, gdyż elementy istotne dla bezpieczeństwa ulegają starzeniu
również w czasie składowania.
KUKA smartPAD
Patrz „smartPAD”
Manipulator
Układ mechaniczny robota i należąca do niego instalacja elektryczna
Strefa bezpieczeństwa
Strefa bezpieczeństwa znajduje się poza strefą zagrożenia.
Bezpieczne zatrzymanie pracy
Bezpieczne zatrzymanie pracy to monitorowanie przestoju. Ta funkcja
nie zatrzymuje ruchów robota, lecz sprawdza, czy osie robota są nieruchome. Jeśli podczas bezpiecznego zatrzymania pracy osie poruszą
się, wyzwala to zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0.
Bezpieczne zatrzymanie pracy można wyzwolić również z zewnątrz.
Po wyzwoleniu bezpiecznego zatrzymania pracy układ sterowania
robota ustawia wyjście do magistrali polowej. Wyjście jest ustawiane
także wtedy, gdy w momencie wyzwolenia nie wszystkie osie były nieruchome i wyzwolone zostało zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0.
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0
Zatrzymanie, które jest wyzwalane i przeprowadzane przez układ sterowania zabezpieczeniami. Układ sterowania zabezpieczeniami natychmiast wyłącza napędy i zasilanie elektryczne hamulców.
Wskazówka: W niniejszym dokumencie tego rodzaju zatrzymanie
nazwano zatrzymaniem bezpieczeństwa 0.
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 1
Zatrzymanie, które jest wyzwalane i monitorowane przez układ sterowania zabezpieczeniami. Proces hamowania jest wykonywany przez część
układu sterowania robota niezwiązaną z bezpieczeństwem i monitorowany przez układ sterowania zabezpieczeniami. Po unieruchomieniu
manipulatora układ sterowania zabezpieczeniami wyłącza napędy i
zasilanie elektryczne hamulców.
Po wyzwoleniu zatrzymania bezpieczeństwa STOP 1 układ sterowania
robota ustawia wyjście do magistrali polowej.
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 1 można także wyzwolić z
zewnątrz.
Wskazówka: W niniejszym dokumencie tego rodzaju zatrzymanie
nazwano zatrzymaniem bezpieczeństwa 1.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
71 / 221
KR C4; KR C4 CK
Pojęcie
Opis
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 2
Zatrzymanie, które jest wyzwalane i monitorowane przez układ sterowania zabezpieczeniami. Proces hamowania jest wykonywany przez część
układu sterowania robota niezwiązaną z bezpieczeństwem i monitorowany przez układ sterowania zabezpieczeniami. Napędy pozostają włączone, a hamulce otwarte. Po unieruchomieniu manipulatora,
wyzwalane jest bezpieczne zatrzymanie.
Po wyzwoleniu zatrzymania bezpieczeństwa STOP 2 układ sterowania
robota ustawia wyjście do magistrali polowej.
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 2 można także wyzwolić z
zewnątrz.
Wskazówka: W niniejszym dokumencie tego rodzaju zatrzymanie
nazwano zatrzymaniem bezpieczeństwa 2.
Opcje zabezpieczające
Pojęcie nadrzędne opcji, które umożliwiają skonfigurowanie dodatkowych, bezpiecznych systemów nadzoru nad standardowymi funkcjami
zabezpieczającymi.
smartPAD
Sterownik ręczny programowalny do KR C4
Przykład: SafeOperation
SmartPAD jest wyposażony we wszystkie funkcje obsługowe i wskaźniki, które są konieczne do obsługi i programowania robotów przemysłowych.
Kategoria zatrzymania 0
Napędy natychmiast się wyłączają, a hamulce – uruchamiają. Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się w pobliżu toru.
Wskazówka: Tę kategorię zatrzymania określono w dokumencie jako
STOP 0.
Kategoria zatrzymania 1
Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się zgodne z przebiegiem toru.
Tryb roboczy T1: Napędy zostają wyłączone po zatrzymaniu robota,
najpóźniej jednak po 680 ms.
Tryby robocze T2, AUT, AUT EXT: Napędy wyłączają się po upływie
1,5 sekundy.
Wskazówka: Tę kategorię zatrzymania określono w dokumencie jako
STOP 1.
Kategoria zatrzymania 2
Napędy się nie wyłączają, a hamulce - nie uruchamiają. Manipulator i
osie dodatkowe (opcja) hamują zgodnie z krzywą hamowania po torze.
Wskazówka: Tę kategorię zatrzymania określono w dokumencie jako
STOP 2.
Integrator systemów
(integrator instalacji)
Integrator systemów to osoba odpowiedzialna za podłączanie robota
przemysłowego do instalacji zgodnie z wymogami bezpieczeństwa oraz
za uruchomienie systemu.
T1
Tryb testowy Ręcznie Ograniczona Prędkość ( & lt; = 250 mm/s)
T2
Tryb testowy Ręcznie Wyższa Prędkość (dopuszczalnie & gt; 250 mm/s)
Oś dodatkowa
Oś ruchoma, która nie należy do manipulatora, ale jest uruchamiana za
pomocą układu sterowania robota, np. jednostka liniowa KUKA, stół
obrotowo-przechylny, Posiflex
5.2
Personel
W związku z użytkowaniem robota przemysłowego wyznaczono następujące
osoby i grupy osób:
72 / 221
Użytkownik
Personel
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
5 Bezpieczeństwo
Wszystkie osoby związane z pracami przy robocie przemysłowym
muszą przeczytać i zrozumieć dokumentację robota przemysłowego,
a zwłaszcza rozdział dot. bezpieczeństwa.
Użytkownik
Użytkownik musi przestrzegać zakładowych przepisów BHP. Chodzi tutaj
m.in. o to, że:
Personel
Użytkownik musi przestrzegać obowiązku prowadzenia nadzoru.
Użytkownik musi w określonych odstępach czasu przeprowadzać szkolenia pracowników.
Przed rozpoczęciem pracy personel musi zostać poinstruowany o rodzaju i
zakresie prac oraz o możliwych zagrożeniach. Należy regularnie przeprowadzać szkolenia. Szkolenia należy poza tym przeprowadzać po zaistnieniu
szczególnych sytuacji oraz dokonaniu zmian technicznych.
Kto zalicza się do personelu:
Integrator systemu
Użytkownicy, czyli:
Personel odpowiedzialny za uruchomienie, konserwację i serwis
Operator
Personel odpowiedzialny za czyszczenie
Ustawianie, wymiana, konfiguracja, obsługa, konserwacja i naprawy
systemu mogą być wykonywane wyłącznie według przepisów podanych w instrukcji obsługi lub montażu określonego elementu robota
przemysłowego i tylko przez odpowiednio przeszkolony personel.
Integrator
systemów
Integrator systemów podłącza robota przemysłowego do instalacji zgodnie z
wymogami bezpieczeństwa.
Integrator systemów jest odpowiedzialny za następujące zadania:
Przyłączanie robota przemysłowego
Przeprowadzanie oceny ryzyka
Zastosowanie niezbędnych funkcji zabezpieczających i urządzeń ochronnych
Wystawienie Deklaracji zgodności
Umieszczenie znaku jakości CE
Użytkownik
Posadowienie robota przemysłowego
Tworzenie instrukcji użytkowania instalacji
Użytkownik musi spełniać następujące warunki:
Użytkownik musi zostać przeszkolony w zakresie wykonywanych prac.
Czynności przy robocie przemysłowym może wykonywać wyłącznie wykwalifikowany personel. Są to osoby, które ze względu na posiadane specjalistyczne wykształcenie, umiejętności i doświadczenie, jak również na
podstawie znajomości stosownych norm, potrafią właściwie ocenić prace,
które mają być wykonane, oraz rozpoznać ewentualne zagrożenia.
Prace przy układzie elektrycznym i mechanicznym robota przemysłowego mogą być wykonywane wyłącznie przez wykwalifikowany personel.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
73 / 221
KR C4; KR C4 CK
5.3
Zakres roboczy, strefa bezpieczeństwa i strefa zagrożenia
Zakresy robocze muszą być ograniczone do wymaganego minimum. Zakres
roboczy należy zabezpieczyć za pomocą urządzeń ochronnych.
Urządzenia ochronne (np. drzwi ochronne) muszą się znajdować w strefie
bezpieczeństwa. Po zatrzymaniu pracy manipulator i osie dodatkowe (opcja)
hamują i zatrzymują się w strefie zagrożenia.
Strefa zagrożenia obejmuje zakres roboczy i drogi zatrzymania manipulatora
i osi dodatkowych (opcja). Należy je odgrodzić za pomocą urządzeń ochronnych, aby wykluczyć zagrożenia dla osób i przedmiotów.
5.4
Zdarzenie wyzwalające zatrzymanie
Reakcje powodujące zatrzymanie robota przemysłowego są efektem działania operatora lub reakcją na system monitorowania i komunikaty o błędzie.
Poniższa tabela przedstawia reakcje powodujące zatrzymanie systemu w zależności od ustawionego trybu pracy.
Zdarzenie wyzwalające
Zwolnienie klawisza Start
T1, T2
AUT, AUT ZEWN.
STOP 2
-
Naciśnięcie klawisza
STOP
STOP 2
Napędy WYŁ.
STOP 1
Brak wejścia " Zezwolenie
na przesuw "
STOP 2
Odłączenie układu sterowania robota (lub inna
przerwa w dopływie
prądu)
STOP 0
Wewnętrzny błąd w
obszarze układu sterowania robota nieistotny z
punktu widzenia bezpieczeństwa
STOP 0 lub STOP 1
Zmiana trybu pracy podczas eksploatacji
Otwarcie drzwi ochronnych (ochrona użytkownika)
(w zależności od przyczyny błędu)
Zatrzymanie bezpieczeństwa 2
-
Zatrzymanie bezpieczeństwa 1
Zwolnienie przycisku
akceptacji
Zatrzymanie bezpieczeństwa 2
-
Naciśnięcie przycisku
zatwierdzającego lub błąd
Zatrzymanie bezpieczeństwa 1
-
Aktywacja ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
Błąd w zabezpieczającym układzie sterowania
lub w urządzeniu peryferyjnym zabezpieczającego układu sterowania
74 / 221
Zatrzymanie bezpieczeństwa 1
Zatrzymanie bezpieczeństwa 0
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
5 Bezpieczeństwo
5.5
Funkcje zabezpieczające
5.5.1
Przegląd funkcji bezpieczeństwa
Robot przemysłowy posiada następujące funkcje bezpieczeństwa:
Wybór trybów roboczych
Ochrona operatora (= podłączenie blokady zabezpieczeń oddzielających)
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
Przycisk potwierdzający
Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy
Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1 (nie dotyczy wariantu układu
sterowania „KR C4 compact”)
Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 2
Monitorowanie prędkości w T1
Funkcje bezpieczeństwa robota przemysłowego spełniają następujące wymagania:
Kategoria 3 i system Performance Level d wg normy EN ISO 138491:2008
Wymagania są jednak spełnione tylko pod następującym warunkiem:
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO jest uruchamiane przynajmniej raz na 6 miesięcy.
Funkcje bezpieczeństwa są realizowane przez następujące komponenty:
Układ sterowania zabezpieczeniami w komputerze sterującym
KUKA smartPAD
Cabinet Control Unit (CCU)
Resolver Digital Converter (RDC)
KUKA Power Pack (KPP)
KUKA Servo Pack (KSP)
Safety Interface Board (SIB) (jeśli zastosowano)
Dodatkowo dostępne są złącza do komponentów poza robotem przemysłowym oraz do innych układów sterowania robota.
Bez sprawnie działających funkcji zabezpieczających i urządzeń ochronnych robot
przemysłowy może spowodować szkody osobowe i materialne. Przy wyłączonych funkcjach zabezpieczających lub zdemontowanych urządzenia
ochronnych nie wolno korzystać z robota przemysłowego.
Przy planowaniu instalacji należy dodatkowo uwzględnić i zaprojektować funkcje bezpieczeństwa całej instalacji. Robota przemysłowego należy zintegrować z systemem bezpieczeństwa całej instalacji.
5.5.2
Zabezpieczający układ sterowania
Zabezpieczający układ sterowania to jednostka wchodząca w skład komputera sterującego. Łączy ona istotne dla bezpieczeństwa sygnały oraz monitoring.
Zadania zabezpieczającego układu sterowania:
Wyłączanie napędów, uruchamianie hamulców
Monitorowanie rosnącej liniowo funkcji hamowania
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
75 / 221
KR C4; KR C4 CK
Monitorowanie prędkości w T1
Analiza sygnałów istotnych dla bezpieczeństwa
5.5.3
Monitorowanie przestoju (po zatrzymaniu)
Ustawianie wyjść ustawionych na funkcje bezpieczeństwa
Wybór trybów pracy
Robot przemysłowy może pracować w następujących trybach:
Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1)
Ręcznie Wyższa Prędkość (T2)
Automatyka (AUT)
Automatyka Zewnętrzna (AUT EXT)
Podczas przetwarzania programu nie należy zmieniać trybu pracy.
Jeśli podczas przetwarzania programu zmieniony zostanie tryb pracy, nastąpi zatrzymanie bezpieczeństwa 2 robota przemysłowego.
Tryb
pracy
Zastosowanie
Prędkości
T1
Do testowania, programowania i wczytywania
Zaprogramowana prędkość,
maks. 250 mm/s
Tryb ręczny:
Ręczna prędkość manewrowa,
maks. 250 mm/s
T2
Weryfikacja programu:
Do testowania
Weryfikacja programu:
Zaprogramowana prędkość
AUT
AUT EXT
5.5.4
Tryb ręczny: Brak możliwości
W robotach przemysłowych bez nadrzędnego układu
sterowania
Tryb programu:
Tryb ręczny: Brak możliwości
Do robotów przemysłowych z nadrzędnym
układem sterowania,
np. PLC
Tryb programu:
Zaprogramowana prędkość
Zaprogramowana prędkość
Tryb ręczny: Brak możliwości
Sygnał " Ochrona operatora "
Sygnał " Ochrona operatora " służy do blokowania zabezpieczeń oddzielających, np. drzwi ochronnych. Bez tego sygnału nie jest możliwy tryb automatyczny. W przypadku utraty sygnału podczas trybu automatycznego (np.
otwarcie drzwi ochronnych) manipulator zatrzymuje się wraz z włączeniem
funkcji zatrzymania bezpieczeństwa 1.
Podczas pracy w trybach Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1) i Ręcznie Wyższa Prędkość (T2) ochrona operatora jest nieaktywna.
76 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
5 Bezpieczeństwo
Kontynuowanie trybu automatycznego po
utracie sygnału jest możliwe dopiero po ponownym zamknięciu urządzenia zabezpieczającego oraz potwierdzeniu zamknięcia. Potwierdzenie ma zagwarantować, że nie dojdzie do
przypadkowego kontynuowania pracy w trybie automatycznym mimo obecności ludzi w strefie zagrożenia, np. przez zatrzaśnięcie drzwi ochronnych.
Potwierdzenie musi mieć taką formę, aby wcześniej mogła się odbyć faktyczna kontrola strefy zagrożenia. Niedopuszczalne są inne sposoby potwierdzenia (np. potwierdzenie następujące automatycznie po zamknięciu
urządzenia zabezpieczającego).
Odpowiedzialność za spełnienie powyższych wymagań ponosi integrator systemów. Jeżeli nie zostaną spełnione, skutkiem mogą być śmierci, ciężkie
obrażenia lub szkody materialne.
5.5.5
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO robota przemysłowego występuje w postaci przycisku ZATRZYMANIA AWARYJNEGO na programatorze
smartPAD. Przycisk należy wcisnąć w razie wystąpienia niebezpiecznej sytuacji lub awarii.
Jak zareaguje robot przemysłowy po naciśnięciu przycisku ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO:
Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymają się wraz z włączeniem
funkcji zatrzymania bezpieczeństwa 1.
Aby móc kontynuować pracę, należy odblokować przycisk ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO, obracając go.
Narzędzia lub inne połączone z manipulatorem urządzenia, które mogą być źródłem
niebezpieczeństwa, muszą mieć połączenie z instalacją poprzez obwód ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub bardzo ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne.
Zawsze zainstalowane musi być przynajmniej jedno zewnętrzne urządzenie
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Gwarantuje to, że urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO jest dostępne również w przypadku odłączenia programatora smartPAD.
( & gt; & gt; & gt; 5.5.7 " Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO " Strona 78)
5.5.6
Wylogowanie z nadrzędnego układu sterowania zabezpieczeniami
Jeśli układ sterowania robota jest połączony z nadrzędnym układem sterowania zabezpieczeniami, połączenie to jest przerywane w wymuszony sposób w
następujących przypadkach:
Wyłączenie układu sterowania robota za pomocą wyłącznika głównego
lub wskutek innego zaniku napięcia
Obojętne jest przy tym, czy jako typ uruchamiania wybrano Zimny start
czy Hibernuj.
Wyłączenie układu sterowania robota przez smartHMI
Aktywacja projektu WorkVisual z układu sterowania robota lub bezpośrednio w nim
Zmiany w Pierwsze uruchomienie & gt; Konfiguracja sieci
Zmiany w Konfiguracja & gt; Konfiguracja zabezpieczeń
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
77 / 221
KR C4; KR C4 CK
Sterownik WE/WY & gt; Rekonfiguracja
Odzyskanie archiwum
Skutek przerwania:
Jeżeli używane jest dyskretne złącze bezpieczeństwa, wywołuje ono ZATRZYMANIE AWARYJNE całej instalacji.
Jeżeli stosowane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet, układ sterowania
zabezpieczeniami KUKA generuje sygnał, który powoduje, że nadrzędny
układ sterowania nie wywoła ZATRZYMANIA BEZPIECZEŃSTWA dla całej instalacji.
Jeżeli używane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet: Integrator systemu musi przy ocenie ryzyka wziąć pod uwagę, czy fakt, że wyłączenie układu sterowania robota nie wyzwala zatrzymania
awaryjnego całej instalacji może stanowić zagrożenie, i w jaki sposób można
temu przeciwdziałać.
Zaniechanie dokonania tej oceny może być przyczyną śmierci, obrażeń lub
szkód materialnych.
Gdy układ sterowania robota jest wyłączony, nie działa urządzenie zatrzymania awaryjnego na programatorze smartPAD. Użytkownik powinien przykryć
programator smartPAD lub usunąć go z instalacji. Ma to na celu uniknięcie
pomyłkowego użycia działających i niedziałających urządzeń zatrzymania
awaryjnego.
Nieprzestrzeganie tego zalecenia może być przyczyną śmierci, obrażeń lub
szkód materialnych.
5.5.7
Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
Na każdym stanowisku obsługi, z którego można wyzwolić ruch robota albo
inną niebezpieczną sytuację, dostępne musi być urządzenie ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO. Musi o to zadbać integrator systemu.
Zawsze zainstalowane musi być przynajmniej jedno zewnętrzne urządzenie
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Gwarantuje to, że urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO jest dostępne również w przypadku odłączenia programatora smartPAD.
Zewnętrzne urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO przyłącza się za pośrednictwem interfejsu dostarczanego przez klienta. Zewnętrzne urządzenia
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO nie wchodzą w zakres dostawy robota przemysłowego.
5.5.8
Przycisk potwierdzający
Przycisk potwierdzający znajduje się na programatorze smartPAD robota
przemysłowego.
Na programatorze smartPAD umieszczone są 3 przyciski zatwierdzające.
Przyciski zatwierdzające mają 3 pozycje:
Niewciśnięty
Pozycja środkowa
Wciśnięty (pozycja awaryjna)
W trybach testowych można poruszać manipulatorem wyłącznie wtedy, gdy
przycisk zatwierdzający znajduje się w pozycji środkowej.
78 / 221
Zwolnienie przycisku zatwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeństwa 2.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
5 Bezpieczeństwo
Wciśnięcie przycisku zatwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeństwa 1.
Jednoczesne utrzymanie 2 przycisków zatwierdzających na pozycji środkowej jest możliwe przez maksymalnie 15 sekund. Umożliwia to zmianę
przycisku zatwierdzającego na inny. Jeśli 2 przyciski zatwierdzające są
jednocześnie utrzymywane na pozycji środkowej dłużej niż przez 15 sekund, wyzwalane jest zatrzymanie bezpieczeństwa 1.
W przypadku nieprawidłowego działania przycisku potwierdzającego (zakleszczanie) można zatrzymać robota przemysłowego w następujący sposób:
Wcisnąć przycisk potwierdzający
Uruchomić urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
Zwolnienie klawisza Start
Przycisków zatwierdzających nie wolno
mocować przy użyciu taśm klejących ani
innych środków pomocniczych, nie wolno również dokonywać żadnych modyfikacji.
Skutkiem mogą być śmiertelne bądź ciężkie obrażenia lub szkody materialne.
5.5.9
Zewnętrzny przycisk zatwierdzający
Zewnętrzne przyciski zatwierdzające są niezbędne, gdy w strefie zagrożenia
robota przemysłowego musi przebywać kilka osób.
Zewnętrzne przyciski zatwierdzające nie wchodzą w zakres dostawy robota
przemysłowego.
To, do którego złącza można podłączać zewnętrzne przyciski potwierdzające, jest opisane w instrukcji użytkowania i instrukcji montażu układu sterowania robota w rozdziale " Planowanie " .
5.5.10
Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy
Bezpieczne zatrzymanie pracy można wyzwolić przez wejście interfejsu użytkownika. Stan ten utrzymuje się, dopóki trwa sygnał FALSE. Gdy sygnał zewnętrzny zmieni się na TRUE, można ponownie przesuwać manipulator.
Potwierdzenie nie jest konieczne.
5.5.11
Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1 i zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 2
Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 i zatrzymanie bezpieczeństwa 2 można wyzwolić przez wejście na interfejsie klienta. Stan ten utrzymuje się, dopóki trwa
sygnał FALSE. Gdy sygnał zewnętrzny zmieni się na TRUE, można ponownie
przesuwać manipulator. Potwierdzenie nie jest konieczne.
W przypadku wariantu układu sterowania „KR C4 compact” nie jest
dostępne zatrzymanie bezpieczeństwa 1.
5.5.12
Monitorowanie prędkości w T1
W trybie pracy T1 prędkość jest monitorowana na TCP. Jeśli prędkość przekroczy 250 mm/s, wyzwolone zostanie zatrzymanie bezpieczeństwa 0.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
79 / 221
KR C4; KR C4 CK
5.6
Dodatkowe wyposażenie ochronne
5.6.1
Tryb impulsowy
W trybach pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1) i Ręcznie Wyższa Prędkość (T2) układ sterowania robota może przetwarzać program wyłącznie w
trybie impulsowym. Oznacza to, że: Aby możliwe było przetworzenie programu, musi być wciśnięty przycisk zatwierdzający i przycisk Start.
Wciśnięcie przycisku zatwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeństwa 1.
5.6.2
Zwolnienie przycisku zatwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeństwa 2.
Zwolnienie przycisku Start wyzwala funkcję STOP 2.
Programowy wyłącznik krańcowy
Zakresy wszystkich osi manipulatora i nastawnika są ograniczone regulowanymi programowymi wyłącznikami krańcowymi. Programowe wyłączniki krańcowe służą wyłącznie do ochrony maszyny i należy je ustawić w taki sposób,
aby manipulator/nastawnik nie mógł się przesunąć do mechanicznych zderzaków krańcowych.
Programowe wyłączniki krańcowe ustawia się podczas uruchamiania robota
przemysłowego.
Dalsze informacje znajdują się w instrukcji obsługi i programowania.
5.6.3
Mechaniczne ograniczniki krańcowe
Zakresy osi podstawowych i osi chwytników manipulatora są w zależności od
wariantu robota częściowo ograniczone mechanicznymi ogranicznikami krańcowymi.
W osiach dodatkowych można zamontować dodatkowe mechaniczne ograniczniki krańcowe.
Jeśli manipulator lub oś dodatkowa, poruszając się, uderzy w przeszkodę lub mechaniczny ogranicznik krańcowy, lub w mechaniczny ogranicznik zakresu
osi, robot przemysłowy może ulec uszkodzeniu. Manipulator należy wyłączyć i przed ponownym uruchomieniem należy się skonsultować z firmą
KUKA Roboter GmbH ( & gt; & gt; & gt; 14 " Serwis KUKA " Strona 207).
5.6.4
Mechaniczny ogranicznik zakresu osi (opcja)
Niektóre manipulatory mogą być wyposażone w osiach A1–A3 w mechaniczne ograniczniki zakresu. Regulowane ograniczniki zakresu ograniczają obszar roboczy osi do niezbędnego minimum. Zwiększa to bezpieczeństwo ludzi
i urządzeń.
W manipulatorach nieprzystosowanych do montażu mechanicznych ograniczników zakresu osi, obszar roboczy został zaprojektowany w taki sposób, że
również bez mechanicznych ograniczeń obszarów roboczych nie ma możliwości wystąpienia zagrożenia dla osób ani powstania szkód materialnych.
80 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
5 Bezpieczeństwo
Jeśli nie ma takiej możliwości, obszar roboczy należy odgrodzić fotokomórkami, zaporami świetlnymi lub przeszkodami. W obszarze podawania i przekazywania nie może dochodzić do powstawania miejsc przecięcia ani
zmiażdżenia.
Ta opcja nie jest dostępna we wszystkich modelach robotów. Szczegółowych informacji o określonych modelach robotów udzielają pracownicy firmy KUKA Roboter GmbH.
5.6.5
Układ monitorowania zakresu osi (opcja)
Osie podstawowe A1–A3 niektórych manipulatorów mogą być wyposażone w
2-kanałowe układy monitorowania zakresu osi. Osie pozycjonujące mogą być
wyposażone w dodatkowe układy monitorowania zakresu osi. Za pomocą
tego układu można regulować i monitorować strefę bezpieczeństwa jednej
osi. Zwiększa to bezpieczeństwo ludzi i urządzeń.
Ta opcja nie jest dostępna we wszystkich modelach robotów. Szczegółowych informacji o określonych modelach robotów udzielają pracownicy firmy KUKA Roboter GmbH.
5.6.6
Możliwości poruszania manipulatorem bez zastosowania energii napędowej
Użytkownik instalacji powinien zadbać o to, aby wykształcenie personelu w zakresie postępowania w sytuacjach awaryjnych i wyjątkowych obejmowało również wiedzę dotyczącą poruszania
manipulatorem bez zastosowania energii napędowej.
Opis
Po wystąpieniu wypadku lub awarii istnieją następujące możliwości poruszania manipulatorem bez zastosowania energii napędowej:
Mechanizm swobodnego obrotu (opcja)
Mechanizm swobodnego obrotu może być stosowany na potrzeby silników napędowych osi podstawowych i, w zależności od wersji robota, na
potrzeby silników napędowych osi kiści.
Urządzenie do otwierania hamulców (opcja)
Urządzenie do otwierania hamulców jest przeznaczone do wersji robotów,
w których silniki nie są swobodnie dostępne.
Ręczne poruszanie osiami kiści
W wersjach z klasy o niskim udźwigu nie jest dostępny mechanizm swobodnego obrotu osi kiści. Nie jest on konieczny, ponieważ osie kiści mogą
być poruszane bezpośrednio ręcznie.
Szczegółowe informacje o możliwościach dostępnych dla określonych modeli robotów i sposobach ich stosowania można znaleźć w
instrukcji montażu i obsługi robota lub udzielają ich pracownicy firmy
KUKA Roboter GmbH.
Gdy manipulator jest poruszany bez zastosowania energii napędowej, może to doprowadzić do uszkodzenia hamulców silnika. Jeżeli doszło do uszkodzenia
hamulca, należy wymienić silnik. Dlatego manipulatorem można poruszać
bez zastosowania energii napędowej tylko w sytuacjach awaryjnych, np. w
celu oswobodzenia osób.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
81 / 221
KR C4; KR C4 CK
5.6.7
Oznaczenia na robocie przemysłowym
Wszystkie tabliczki, wskazówki, symbole i oznaczenia są elementami robota
przemysłowego, istotnymi ze względów bezpieczeństwa. Nie można ich zmieniać ani usuwać.
Oznaczenia na robocie przemysłowym:
Tabliczki parametrów
Wskazówki ostrzegawcze
Symbole bezpieczeństwa
Tabliczki informacyjne
Oznaczenia przewodów
Tabliczki znamionowe
Dalsze informacje znajdują się w danych technicznych instrukcji użytkowania lub w instrukcjach montażu elementów robota przemysłowego.
5.6.8
Zewnętrzne urządzenia ochronne
Należy uniemożliwić dostęp do obszaru zagrożenia robota przemysłowego
stosując urządzenia ochronne. Powinien się o to zadbać integrator systemu.
Oddzielające urządzenia ochronne muszą spełniać następujące wymagania:
Odpowiadają one wymaganiom normy EN 953.
Uniemożliwiają one osobom przechodzenie do obszaru zagrożenia i nie
da się ich w łatwy sposób obejść.
Są dostatecznie mocno przymocowane i nie da ich się sforsować siłami
roboczymi i pochodzącymi z otoczenia.
Nie stanowią zagrożenia ani nie mogą przyczyniać się do powstawania
zagrożenia.
Zachowany zostaje przewidziany odstęp minimalny od strefy zagrożenia.
Drzwi ochronne (konserwacyjne) muszą spełniać następujące wymagania:
Liczba została ograniczona do niezbędnego minimum.
Blokady (np. przełączniki drzwi ochronnych) są połączone za pośrednictwem urządzeń sterujących drzwiami ochronnymi lub sterownika PLC
bezpieczeństwa z wejściem ochrony operatora w układzie sterowania robota.
Urządzenia sterujące, łączniki i rodzaj układu połączeń odpowiadają wymogom poziomu sprawności i kategorii 3 zgodnie z normą EN ISO 138491.
W zależności od położenia zagrożenia: Drzwi ochronne mogą być wyposażone w dodatkową zasuwę, która pozwala na otwarcie drzwi dopiero po
zatrzymaniu manipulatora.
Przycisk do zatwierdzania drzwi ochronnych znajduje się poza obszarem
ograniczonym przez urządzenia ochronne.
Dalsze informacje znajdują się w odpowiednich normach i przepisach. Zalicza się do tego również norma EN 953.
Inne urządzenia
zabezpieczające
82 / 221
Inne urządzenia zabezpieczające należy włączyć do instalacji zgodnie z odpowiednimi normami i przepisami.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
5 Bezpieczeństwo
5.7
Przegląd trybów roboczych i funkcji ochronnych
Poniższa tabela pokazuje, w jakim trybie roboczym aktywne są funkcje
ochronne.
Funkcje ochronne
T1
T2
AUT
AUT EXT
Ochrona operatora
-
-
aktywna
aktywna
Urządzenie ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO
aktywna
aktywna
aktywna
aktywna
Przycisk potwierdzający
aktywna
aktywna
-
-
Ograniczona prędkość podczas weryfikacji programu
aktywna
-
-
-
Tryb impulsowy
aktywny
aktywny
-
-
Programowy łącznik krańcowy
aktywny
aktywny
aktywny
aktywny
5.8
Środki bezpieczeństwa
5.8.1
Ogólne środki bezpieczeństwa
Robot przemysłowy może być użytkowany wyłącznie jeśli jego stan techniczny nie budzi zastrzeżeń, zgodnie z przeznaczeniem oraz z uwzględnieniem
zasad bezpieczeństwa. Nieprawidłowa obsługa może prowadzić do powstania szkód osobowych i materialnych.
Nawet po wyłączeniu i zabezpieczeniu układu sterowania należy się liczyć z
możliwością ruchów robota przemysłowego. Wskutek niewłaściwego montażu (np. przeciążenie) lub defektów mechanicznych (np. błędne hamowanie)
manipulator lub osie dodatkowe mogą nierównomiernie osiadać na podłożu.
W przypadku wykonywania prac przy wyłączonym robocie przemysłowym,
manipulator i osie dodatkowe należy wcześniej przesunąć w takie położenie,
aby nie mogły się samodzielnie przesuwać, zarówno z obciążeniem, jak i bez
obciążenia. Jeżeli nie jest to możliwe, należy odpowiednio zabezpieczyć manipulator i osie dodatkowe.
Bez sprawnie działających funkcji zabezpieczających i urządzeń ochronnych robot
przemysłowy może spowodować szkody osobowe i materialne. Przy wyłączonych funkcjach zabezpieczających lub zdemontowanych urządzenia
ochronnych nie wolno korzystać z robota przemysłowego.
Przebywanie pod układem mechanicznym
robota grozi śmiercią lub odniesieniem
obrażeń. Z tego powodu przebywanie pod układem mechanicznym robota
jest zabronione!
Podczas pracy silniki nagrzewają się do
temperatur, które mogą powodować oparzenia skóry. Nie dotykać. Należy zastosować odpowiednie środki zabezpieczające, np. rękawice ochronne.
smartPAD
Użytkownik musi zagwarantować, że robot przemysłowy z programatorem
smartPAD będzie obsługiwany wyłącznie przez wykwalifikowany personel.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
83 / 221
KR C4; KR C4 CK
Jeżeli do instalacji podłączonych jest więcej programatorów smartPAD, należy pamiętać o tym, że każdy smartPAD musi być przyporządkowany do określonego robota przemysłowego. Nie może zdarzyć się pomyłka.
Użytkownik powinien zadbać o to, aby odłączony programator smartPAD został od
razu zabrany z instalacji i trzymany poza polem widzenia i zasięgiem działania personelu pracującego przy robocie przemysłowym. Ma to na celu uniknięcie pomyłkowego użycia działających i niedziałających urządzeń
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub bardzo ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne.
Zmiany
Po przeprowadzeniu zmian w robocie przemysłowym należy sprawdzić, czy
zmiany te nie spowodowały obniżenia poziomu bezpieczeństwa. Podczas tej
kontroli przestrzegać obowiązujących krajowych i regionalnych przepisów
BHP. Dodatkowo należy przetestować działanie wszystkich funkcji bezpieczeństwa.
Nowe lub zmienione programy należy zawsze najpierw przetestować w trybie
pracy Zredukowana Prędkość (T1).
Po dokonaniu modyfikacji w robocie przemysłowym należy zawsze wcześniej
przetestować wszystkie programy w trybie pracy Zredukowana Prędkość (T1).
Dotyczy to wszystkich elementów robota przemysłowego, wliczając również
zmiany w oprogramowaniu i ustawieniach konfiguracyjnych.
Usterki
Sposób postępowania w przypadku pojawienia się usterek w robocie przemysłowym:
Poinformować o usterce za pomocą tabliczki z odpowiednią wskazówką.
Prowadzić rejestr usterek.
5.8.2
Wyłączyć układ sterowania robota i zabezpieczyć przed ponownym włączeniem przez osoby nieupoważnione (np. za pomocą kłódki).
Usunąć usterkę i przeprowadzić kontrolę poprawności działania.
Transport
Manipulator
Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej manipulatora. Transport musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami, zawartymi w instrukcji użytkowania lub instrukcji montażu manipulatora.
Układ sterowania
robota
Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej układu sterowania robota. Transport musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami zawartymi w instrukcji użytkowania lub instrukcji montażu układu sterowania robota.
Aby nie uszkodzić układu sterowania, podczas transportu należy unikać
wstrząsów lub uderzeń.
Oś dodatkowa
(opcja)
5.8.3
Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej osi dodatkowej (np.
jednostka ruchoma KUKA, stół obrotowo-przechylny, nastawnik). Transport
musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami zawartymi w instrukcji użytkowania lub instrukcji montażu osi dodatkowej.
Pierwsze i ponowne uruchamianie
Przed przystąpieniem do pierwszego uruchomienia instalacji i urządzeń należy przeprowadzić kontrolę w celu upewnienia się, czy instalacja i urządzenia
są kompletne i w pełni sprawne, czy można je normalnie i bezpiecznie użytkować, a także czy nie doszło do żadnych uszkodzeń.
84 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
5 Bezpieczeństwo
Podczas tej kontroli przestrzegać obowiązujących krajowych i regionalnych
przepisów BHP. Dodatkowo należy przetestować działanie wszystkich funkcji
bezpieczeństwa.
W oprogramowaniu KUKA System Software należy przed uruchomieniem zmienić hasła dla grup użytkowników. Hasła można przekazać tylko autoryzowanym pracownikom.
Układ sterowania robota jest zaprogramowany do pracy określonego
robota przemysłowego. W przypadku pomyłkowego podłączenia
kabli, manipulator i osie dodatkowe (opcja) mogą otrzymać błędne
dane i spowodować obrażenia operatora lub szkody materialne. Jeśli instalacja składa się z kilku manipulatorów, każdy manipulator należy połączyć z
przynależnym układem sterowania robota.
W przypadku posiadania dodatkowych elementów (np. przewodów),
których nie dostarcza firma KUKA Roboter GmbH, użytkownik będzie
odpowiedzialny za zadbanie o to, by elementy te nie powodowały
utrudnień w działaniu funkcji bezpieczeństwa ani unieruchamiania robota.
Gdy temperatura wewnątrz szafy układu
sterowania robota mocno odbiega od temperatury otoczenia, może dojść do skraplania się pary wodnej, co z kolei
może spowodować uszkodzenie instalacji elektrycznej. Układ sterowania robota można uruchomić dopiero wtedy, gdy temperatura we wnętrzu szafy
sterowniczej dostosuje się do temperatury otoczenia.
Kontrola
działania
Przed pierwszym i ponownym uruchomieniem należy przeprowadzić następujące kontrole:
Kontrola ogólna:
Należy zapewnić, co następuje:
Robot przemysłowy jest prawidłowo ustawiony i przymocowany zgodnie z
instrukcjami podanymi w dokumentacji.
W robocie przemysłowym nie ma żadnych ciał obcych ani zniszczonych,
obluzowanych lub pojedynczych elementów.
Wszystkie niezbędne urządzenia ochronne są zainstalowane i sprawne
technicznie.
Parametry przyłączeniowe robota przemysłowego są zgodne z dostępnym napięciem sieciowym i strukturą sieci.
Przewód uziemiający i przewód wyrównania potencjałów zostały prawidłowo rozłożone i przyłączone.
Kable łączące zostały prawidłowo podłączone, a wtyczki są zablokowane.
Kontrola funkcji bezpieczeństwa:
W przypadku następujących funkcji bezpieczeństwa należy w drodze testu
upewnić się, czy działają one prawidłowo:
Lokalne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNYEGO (wejście i wyjście)
Przycisk potwierdzający (w trybach pracy testowej)
Zabezpieczenie operatora
Wszystkie pozostałe wykorzystywane wejścia i wyjścia decydujące o bezpieczeństwie
Inne zewnętrzne funkcje bezpieczeństwa
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
85 / 221
KR C4; KR C4 CK
5.8.3.1
Kontrola danych maszynowych i konfiguracji bezpieczeństwa
Jeśli załadowano nieprawidłowe dane maszyny lub nieprawidłową konfigurację układu sterowania, nie wolno uruchamiać robota przemysłowego! Skutkiem
mogą być śmiertelne bądź ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne. Do maszyny muszą być wczytane prawidłowe dane.
Należy się upewnić, że na tabliczce znamionowej na układzie sterowania
robota są takie same dane maszyny, jak w instrukcji montażu. Dane maszynowe należy wpisać na tabliczkę znamionową manipulatora i osi dodatkowych (opcja) podczas uruchamiania.
W ramach procesu uruchamiania należy przeprowadzić praktyczne testy
danych maszynowych.
Po zmianie danych maszynowych należy sprawdzić konfigurację zabezpieczeń.
Po aktywacji projektu WorkVisual w układzie sterowania robota należy
sprawdzić konfigurację zabezpieczeń.
Jeżeli suma kontrolna konfiguracji zabezpieczeń uległa zmianie, należy
sprawdzić bezpieczeństwo monitorowania osi.
Jeżeli podczas kontroli konfiguracji zabezpieczeń nastąpiło przejęcie danych maszynowych (niezależnie od przyczyny kontroli konfiguracji zabezpieczeń), należy przeprowadzić praktyczne testy danych maszynowych.
Informacje dot. kontroli konfiguracji zabezpieczeń i bezpiecznego
monitorowania osi znajdują się w instrukcji obsługi i programowania
integratorów systemów.
Jeżeli testy praktyczne nie zostaną zaliczone podczas pierwszego uruchomienia, należy skontaktować się z firmą KUKA Roboter GmbH.
Jeżeli testy praktyczne nie zostaną zaliczone podczas kolejnej próby, należy
sprawdzić i skorygować dane maszynowe oraz istotną ze względów bezpieczeństwa konfigurację układu sterowania.
Ogólny test
praktyczny
Jeżeli konieczne są testy praktyczne danych maszynowych, test ten należy
zawsze przeprowadzać.
Możliwe są następujące procedury przeprowadzania ogólnego testu praktycznego:
Pomiar TCP metodą 4-punktową XYZ
Test praktyczny jest zaliczony, gdy pomiar TCP zakończył się pomyślnie.
Albo:
1. Ustawić TCP w samodzielnie wybranym punkcie.
Punkt ten stanowi punkt odniesienia. Musi się on znajdować w miejscu
umożliwiającym dokonanie zmiany orientacji.
2. Przesunąć TCP ręcznie jeden raz przynajmniej o 45° w kierunku A, B i C.
Ruchy nie muszą się sumować, tzn. jeżeli nastąpił przesuw w jednym kierunku, można powrócić do punktu wyjścia przed przesuwem w kolejnym
kierunku.
Test praktyczny jest zaliczony, gdy TCP nie odbiega od punktu odniesienia w sumie o więcej niż 2 cm.
Test praktyczny
dla osi niesprzężonych mat.
Jeżeli konieczne są testy praktyczne danych maszynowych, test ten należy
przeprowadzać, gdy dostępne są osie, które nie są sprzężone matematycznie.
1. Zaznaczyć pozycję wyjściową osi niesprzężonych matematycznie.
86 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
5 Bezpieczeństwo
2. Przesunąć osie ręcznie o odcinek wybranej długości. Określić długość odcinka w smartHMI za pomocą wskaźnika Poz. rzeczywista.
Przesunąć osie liniowe o określony odcinek.
Przesunąć osie rotacyjne o określony kąt.
3. Zmierzyć przebyty odcinek i porównać z odcinkiem przebytym wg smartHMI.
Test praktyczny jest zaliczony, gdy wartości odbiegają od siebie o nie więcej niż 10%.
4. Powtórzyć test w przypadku każdej osi niesprzężonej matematycznie.
Test praktyczny
osi sprzęganych
Jeżeli konieczne są testy praktyczne danych maszynowych, test ten należy
przeprowadzać, gdy dostępne są osie, które można fizycznie podłączać/odłączać, np. serwoszczypce.
1. Fizycznie odłączyć osie sprzęgane.
2. Przesunąć oddzielnie wszystkie pozostałe osie.
Test praktyczny jest zaliczony, gdy wszystkie pozostałe osie mogły zostać
przesunięte.
5.8.3.2
Tryb uruchamiania
Opis
Za pośrednictwem interfejsu obsługowego smartHMI można ustawić tryb uruchamiania robota przemysłowego. W tym trybie możliwe jest przesuwanie manipulatora w trybie T1 bez konieczności aktywacji zewnętrznych urządzeń
zabezpieczających.
Możliwość korzystania z trybu uruchamiania jest uzależniona od stosowanego
złącza bezpieczeństwa.
Jeżeli stosowane jest dyskretne złącze bezpieczeństwa:
Oprogramowanie systemowe 8.2 oraz wersje niższe:
Tryb uruchamiania jest możliwy tylko wtedy, gdy wszystkie sygnały wejściowe na dyskretnym złączu bezpieczeństwa mają status „logiczne zero”.
W przeciwnym razie układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub
zamyka tryb uruchamiania.
Jeśli dodatkowo jest stosowane dyskretne złącze bezpieczeństwa dla opcji zabezpieczających, wejścia muszą tam również mieć status „logiczne
zero”.
Oprogramowanie systemowe 8.3:
Tryb uruchamiania można włączyć w każdej chwili. Oznacza to również,
że jest on niezależny od statusu wejść na dyskretnym złączu bezpieczeństwa.
Jeśli dodatkowo jest stosowane dyskretne złącze bezpieczeństwa dla opcji zabezpieczających: statusy tych wejść nie mają znaczenia.
Jeżeli stosowane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet:
W przypadku połączenia lub tworzenia połączenia z nadrzędnym systemem
bezpieczeństwa układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub zamyka
tryb uruchamiania.
Zagrożenia
Możliwe zagrożenia i ryzyko przy korzystaniu z trybu uruchamiania:
Ktoś może wejść w strefę zagrożenia manipulatora.
W razie niebezpieczeństwa uruchomione zostanie nieaktywne, zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i manipulator się nie wyłączy.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
87 / 221
KR C4; KR C4 CK
Dodatkowe środki ostrożności zmniejszające ryzyko przy aktywnym trybie
uruchamiania:
Zastosowanie
Zakryć niedziałające urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO lub
umieścić na nich odpowiednie tabliczki ostrzegawcze.
W przypadku braku ogrodzenia zabezpieczającego należy w inny sposób
zapobiec możliwości wejścia do strefy zagrożenia manipulatora, np. ogradzając strefę zagrożenia taśmą.
Zgodne z przeznaczeniem zastosowanie trybu uruchamiania:
Uruchomienie w trybie T1, gdy zewnętrzne urządzenia zabezpieczające
nie są jeszcze zainstalowane lub uruchomione. Strefę zagrożenia należy
przy tym przynajmniej odgrodzić taśmą.
Poszukiwanie błędów (błędy urządzeń peryferyjnych).
Stosowanie trybu uruchamiania należy ograniczyć do niezbędnego minimum.
Przy zastosowaniu trybu uruchamiania wyłączone są wszystkie zewnętrzne urządzenia zabezpieczające. Personel serwisowy powinien zadbać o to, aby przy
wyłączonych urządzeniach zabezpieczających nikt nie przebywał w strefie i
w pobliżu strefy zagrożenia manipulatora.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może być przyczyną śmierci, obrażeń
lub szkód materialnych.
Użytkowanie
niezgodne z
przeznaczeniem
5.8.4
Za niedozwolone uznaje się każde użytkowanie, które wykracza poza zakres
określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. KUKA Roboter GmbH
nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z przeznaczeniem. Ryzyko ponosi wyłącznie użytkownik.
Tryb ręczny
Tryb ręczny jest przewidziany do czynności regulacyjnych. Regulacja obejmuje wszystkie prace, które trzeba przeprowadzić w robocie przemysłowym, by
było możliwe uruchomienie trybu automatycznego. W zakres regulacji wchodzi:
Tryb impulsowy
Wczytywanie współrzędnych
Programowanie
Weryfikacja programu
W trybie ręcznym należy przestrzegać następujących instrukcji:
Nowe lub zmodyfikowane programy należy zawsze wcześniej przetestować w trybie pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1).
Narzędzia, manipulator lub osie dodatkowe (opcja) nie mogą nigdy dotykać ogrodzenia lub poza nie wystawać.
Elementy obrabiane, narzędzia i inne przedmioty nie mogą być zaciskane,
prowadzić do zwarć ani spadać podczas ruchu robota przemysłowego.
Wszelkie prace z zakresu regulacji należy w miarę możliwości wykonywać
poza obszarem nadzorowanym przez urządzenia ochronne.
Gdy konieczna jest regulacja wewnątrz obszaru nadzorowanego przez urządzenia ochronne, należy przestrzegać następujących instrukcji.
88 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
5 Bezpieczeństwo
W trybie pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1):
O ile jest to możliwe, w obszarze nadzorowanym przez urządzenia
ochronne nie mogą przebywać żadne dodatkowe osoby.
Jeśli w obszarze nadzorowanym przez urządzenia ochronne muszą znajdować się inne osoby, należy przestrzegać następujących instrukcji:
Wszystkie osoby muszą mieć całego robota przemysłowego w swoim
polu widzenia.
Każda osoba musi mieć do dyspozycji przycisk potwierdzający.
Wszystkie osoby muszą się wzajemnie widzieć.
Operator musi przyjąć taką pozycję pracy, z której będzie widział całą strefę zagrożenia, mogąc w każdej chwili uniknąć zagrożenia.
W trybie pracy Ręcznie Wyższa Prędkość (T2):
W tym trybie pracy wczytywanie i programowanie nie jest możliwe.
Przed rozpoczęciem testu operator musi się upewnić, czy przyciski potwierdzające są sprawne.
Operator musi zająć pozycję poza strefą zagrożenia.
5.8.5
Tego trybu pracy można użyć tylko wtedy, gdy do testu potrzebna będzie
prędkość wyższa niż w trybie Ręcznie Ograniczona Prędkość.
W obszarze nadzorowanym przez urządzenia ochronne nie mogą przebywać żadne dodatkowe osoby. Musi o to zadbać operator.
Symulacja
Programy symulacyjne nie odpowiadają ściśle warunkom rzeczywistym. Programy robota, stworzone w programach symulacyjnych, należy przetestować
w urządzeniu w trybie Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1). W razie potrzeby należy opracować program na nowo.
5.8.6
Tryb automatyczny
Praca w trybie automatycznym jest dozwolona wyłącznie przy zachowaniu następujących środków bezpieczeństwa:
Wszystkie urządzenia zabezpieczające i ochronne są zainstalowane i
sprawne technicznie.
W obszarze roboczym instalacji nie przebywają żadne osoby.
Przestrzegane są określone procedury robocze.
Jeżeli manipulator lub oś dodatkowa (opcja) ulegnie zatrzymaniu bez wyraźnego powodu, do strefy zagrożenia można wejść dopiero po włączeniu się ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
5.8.7
Konserwacja i naprawa
Po wykonaniu konserwacji i naprawy należy sprawdzić, czy zmiany nie spowodowały obniżenia poziomu bezpieczeństwa. Podczas tej kontroli przestrzegać obowiązujących krajowych i regionalnych przepisów BHP. Dodatkowo
należy przetestować działanie wszystkich funkcji bezpieczeństwa.
Konserwacja i naprawa mają zapewnić utrzymanie lub, w przypadku awarii,
ponowne przywrócenie sprawnego stanu technicznego urządzenia. Naprawa
obejmuje wyszukiwanie usterek i naprawę właściwą.
Podczas wykonywania czynności związanych z robotem przemysłowym należy podjąć następujące środki bezpieczeństwa:
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
89 / 221
KR C4; KR C4 CK
Czynności robocze wykonywać poza strefą zagrożenia. Jeżeli czynności
robocze należy wykonywać w strefie zagrożenia, użytkownik musi przedsięwziąć dodatkowe środki bezpieczeństwa, aby zagwarantować bezpieczeństwo personelowi.
Wyłączyć robota przemysłowego i zabezpieczyć przed ponownym włączeniem (np. za pomocą kłódki). Jeżeli czynności robocze należy wykonywać przy włączonym układzie sterowania robota, użytkownik musi
przedsięwziąć dodatkowe środki bezpieczeństwa, aby zagwarantować
bezpieczeństwo personelowi.
Podczas wykonywania prac przy włączonym układzie sterowania robota,
można to robić wyłącznie w trybie pracy T1.
Wykonywanie czynności roboczych należy oznaczyć za pomocą tabliczki,
umieszczonej na urządzeniu. Tabliczkę należy tam pozostawić również w
trakcie tymczasowej przerwy w wykonywaniu czynności.
Urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO muszą być aktywne. Jeżeli
funkcje bezpieczeństwa lub urządzenia ochronne zostaną wyłączone na
czas prac związanych z konserwacją i naprawą, po zakończeniu tych prac
należy je natychmiast ponownie włączyć.
Przed rozpoczęciem prac przy częściach
systemu robota znajdujących się pod napięciem należy wyłączyć wyłącznik główny i zabezpieczyć go przed ponownym włączeniem. Następnie należy potwierdzić brak napięcia.
Nie jest wystarczające użycie funkcji ZATRZYMANIA AWARYJNEGO lub
zatrzymania bezpieczeństwa, lub też wyłączenie napędów przed rozpoczęciem prac przy częściach znajdujących się pod napięciem, ponieważ system
robota nie jest przy tym odłączany od sieci elektrycznej. Części nadal znajdują się pod napięciem. Skutkiem mogą być śmiertelne bądź ciężkie obrażenia.
Wadliwe komponenty należy wymienić na nowe o tym samym numerze katalogowym lub na komponenty uznane przez firmę KUKA Roboter GmbH za
równoważne.
Czyszczenie i czynności pielęgnacyjne należy wykonywać zgodnie z instrukcją obsługi.
Układ sterowania
robota
Części, połączone z urządzeniami peryferyjnymi, mogą się znajdować pod napięciem również po wyłączeniu układu sterowania robota. Dlatego też, podczas prac przy układzie sterowania robota należy wyłączyć źródła
zewnętrzne.
W przypadku wykonywania prac związanych z komponentami układu sterowania robota, należy przestrzegać przepisów dot. podzespołów zagrożonych
elektrostatycznie (niem. EGB).
Po wyłączeniu układu sterowania robota, w niektórych składowych przez kilka
minut może się jeszcze utrzymywać napięcie powyżej 50 V (do 780 V). Aby
nie dopuścić do powstania groźnych dla życia obrażeń, nie wolno w tym czasie przeprowadzać żadnych prac przy robocie przemysłowym.
Należy bezwzględnie zapobiegać przedostawaniu się wody i brudu do układu
sterowania robota.
Przeciwwaga
Niektóre wersje robota wyposażone są w hydropneumatyczne, sprężynowe
lub gazowe układy kompensacji ciężaru.
Hydropneumatyczne lub gazowe układy kompensacji ciężaru są urządzeniami ciśnieniowymi i należą do instalacji wymagających nadzoru. W zależności
od wersji robota systemy układów kompensacji ciężaru odpowiadają kategorii 0, II lub III, grupa płynów 2 dyrektywy w sprawie urządzeń ciśnieniowych.
90 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
5 Bezpieczeństwo
Użytkownik musi przestrzegać ustaw, przepisów i norm dotyczących urządzeń ciśnieniowych, obowiązujących w kraju przeznaczenia.
Okresy kontroli w Niemczech zgodnie z rozporządzeniem dotyczącym bezpieczeństwa pracy §14 i §15. Kontrola przed uruchomieniem w miejscu ustawienia wykonywana przez użytkownika.
Podczas wykonywania czynności związanych z systemami układu kompensacji ciężaru należy przedsięwziąć następujące środki bezpieczeństwa:
Substancje
niebezpieczne
Podzespoły manipulatora wspomagane przez systemy układu kompensacji ciężaru muszą zostać zabezpieczone.
Czynności związane z systemami układu kompensacji ciężaru może wykonywać wyłącznie wykwalifikowany personel.
Środki bezpieczeństwa podczas pracy z substancjami niebezpiecznymi:
Unikać dłuższego i wielokrotnego, intensywnego kontaktu substancji niebezpiecznych ze skórą.
W miarę możliwości unikać wdychania mgieł i oparów oleju.
Dbać o właściwe oczyszczanie i pielęgnację skóry.
Dla potrzeb bezpiecznej eksploatacji naszych produktów zalecamy
naszym klientom, aby regularnie domagali się przekazania im aktualnych Kart Bezpieczeństwa przez producentów substancji niebezpiecznych.
5.8.8
Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie
Wyłączenie z eksploatacji, składowanie i usuwanie robota przemysłowego
może odbywać się wyłącznie zgodnie z ustawami, przepisami i normami, obowiązującymi w kraju przeznaczenia.
5.8.9
Przegląd
Środki bezpieczeństwa w przypadku „Single Point of Control”
W czasie działania określonych komponentów robota przemysłowego, należy
przeprowadzić działania bezpieczeństwa realizujące zasadę „Single Point of
Control” (SPOC).
Główne komponenty to:
Interpreter submitów
PLC
Serwer OPC
Remote Control Tools
Narzędzia do konfiguracji systemów magistrali z funkcjonalnością online
KUKA.RobotSensorInterface
Konieczne może być podjęcie dalszych działań zabezpieczających.
W zależności od przypadku, działania te należy skonsultować i powierzyć integratorowi systemów, programiście lub użytkownikowi instalacji.
Ze względu na to, że tylko integrator systemów zna poprawne stany robocze
elementów wykonawczych w urządzeniach peryferyjnych układu sterowania
robota, do jego obowiązków należy przywracanie ich do stanu prawidłowego
działania w przypadku np. ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
T1, T2
W trybach pracy T1 i T2 wymienione wyżej komponenty mogą mieć dostęp do
robota przemysłowego, gdy poniższe sygnały mają następujące stany:
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
91 / 221
KR C4; KR C4 CK
Sygnał
$USER_SAF
TRUE
$SPOC_MOTION_ENABLE
Interpretator
submitów, PLC
Stan wymagany dla SPOC
TRUE
Gdy ruchy robota (np. napędy lub chwytaki) są uruchamiane za pomocą interpretera submitów lub sterownika PLC za pośrednictwem układu wejść/wyjść i
nie są one zabezpieczane w żaden sposób, zasterowanie to będzie działało
również w trybach pracy T1 i T2 lub przy występującym ZATRZYMANIU AWARYJNYM.
Gdy za pomocą interpretera submitów lub sterownika PLC modyfikowane
będą zmienne działające na ruch robota (np. override), będzie to działało również w trybach pracy T1 i T2 lub przy występującym ZATRZYMANIU AWARYJNYM.
Środki bezpieczeństwa:
W trybach T1 i T2 nie należy opisywać zmiennej systemowej $OV_PRO z
interpretera submitów ani z PLC.
Za pomocą interpretatora submitów lub sterownika PLC nie należy zmieniać sygnałów ani zmiennych związanych z bezpieczeństwem (np. tryb
pracy, ZATRZYMANIE AWARYJNE, zestyk drzwi ochronnych).
Gdy jednak mimo tego trzeba dokonać zmian, wszystkie sygnały i zmienne związane z bezpieczeństwem należy powiązać tak, aby za pomocą interpretera submitów lub sterownika PLC nie było możliwe ustawienie
stanu zagrażającego bezpiecznej pracy. Odpowiedzialność za to ponosi
integrator systemów.
Serwer OPC,
Remote Control
Tools
Za pomocą tych komponentów można poprzez dostęp umożliwiający zapis
modyfikować programy, wyjścia lub inne parametry układu sterowania robota
w sposób niezauważalny dla osób przebywających przy instalacji.
Środek bezpieczeństwa:
Przy wykorzystaniu tych składowych należy przy ocenie ryzyka ustalić wyjścia, które mogą stanowić zagrożenie. Wyjścia te należy utworzyć w taki sposób, aby nie można było ich ustawić bez potwierdzenia. Może się to
przykładowo odbywać przez zewnętrzne urządzenie potwierdzające.
Narzędzia do
konfiguracji
systemów
magistrali
Jeśli składowe te posiadają funkcjonalność online, można poprzez umożliwiające zapis dostępy modyfikować programy, wyjścia lub inne parametry układu
sterowania robota w sposób niezauważalny dla osób przebywających przy instalacji.
WorkVisual KUKA
Narzędzia innych producentów
Środek bezpieczeństwa:
Za pomocą tych składowych nie należy modyfikować programów, wyjść ani
żadnych innych parametrów układu sterowania robota w testowych trybach
pracy.
5.9
Stosowane normy i przepisy
Nazwa
Definicja
2006/42/WE
Wydanie
Dyrektywa maszynowa:
2006
Dyrektywa 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z
dnia 17 maja 2006 r. w sprawie maszyn oraz zmieniająca
dyrektywę 95/16/WE (nowe brzmienie)
92 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
5 Bezpieczeństwo
2004/108/WE
Dyrektywa w sprawie kompatybilności elektromagnetycznej:
2004
Dyrektywa 2004/108/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z
dnia 15 grudnia 2004 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstwa
Państw Członkowskich odnoszącego się do kompatybilności
elektromagnetycznej oraz uchylająca dyrektywę 89/336/EWG
97/23/WE
Dyrektywa ciśnieniowa:
1997
Dyrektywa 97/23/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia
29 maja 1997 r. w sprawie ujednolicenia przepisów prawnych
państw członkowskich odnoszących się do urządzeń ciśnieniowych
(znajduje zastosowanie tylko w przypadku robotów z hydropneumatycznym układem kompensacji ciężaru).
EN ISO 13850
Bezpieczeństwo maszyn:
2008
Zatrzymanie awaryjne – zasady projektowania
EN ISO 13849-1
Bezpieczeństwo maszyn:
2008
Elementy systemów sterowania związane z bezpieczeństwem; część 1: Ogólne zasady projektowania
EN ISO 13849-2
Bezpieczeństwo maszyn:
2012
Elementy systemów sterowania związane z bezpieczeństwem; część 2: Weryfikacja
EN ISO 12100
Bezpieczeństwo maszyn:
2010
Ogólne zasady projektowania - Ocena ryzyka i zmniejszanie
ryzyka
EN ISO 10218-1
Robot przemysłowy:
2011
Bezpieczeństwo
Wskazówka: Treść jest zgodna z ANSI/RIA R.15.06-2012,
część 1
EN 614-1
Bezpieczeństwo maszyn:
2009
Ergonomiczne zasady projektowania; część 1: Terminologia i
wytyczne ogólne
EN 61000-6-2
Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC):
2005
Część 6-2: Normy ogólne; odporność w środowiskach przemysłowych
EN 61000-6-4
Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC):
2007
Część 6-4: Normy ogólne; norma emisji w środowiskach przemysłowych
EN 60204-1 + A1
Bezpieczeństwo maszyn:
2009
Wyposażenie elektryczne maszyn, część 1: Wymagania
ogólne
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
93 / 221
KR C4; KR C4 CK
94 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
6 Planowanie
6
Przegląd
Planowanie
Krok
Opis
Informacje
1
Warunki ustawienia układu
sterowania robota
( & gt; & gt; & gt; 6.2 " Warunki ustawienia "
Strona 95)
3
Warunki przyłączenia
( & gt; & gt; & gt; 6.3 " Warunki przyłączenia "
Strona 98)
4
Montaż uchwytu programatora KUKA smartPAD
(opcja)
( & gt; & gt; & gt; 4.6 " Wymiary mocowania
programatora smartPAD (opcja) "
Strona 64)
5
Przyłącze sieciowe
( & gt; & gt; & gt; 6.5 " Przyłącze sieciowe za
pośrednictwem wtyczki HAN
(Harting) X1 " Strona 100)
6
Złącze bezpieczeństwa
X11
( & gt; & gt; & gt; 6.6.1 " Złącze bezpieczeństwa X11 " Strona 102)
7
Złącze bezpieczeństwa
Ethernet X66
( & gt; & gt; & gt; 6.7 " Funkcje zabezpieczające przez złącze bezpieczeństwa Ethernet " Strona 110)
8
Przyłącze EtherCAT na
CIB
( & gt; & gt; & gt; 6.8 " Przyłącze EtherCAT
na CIB " Strona 119)
9
Wyrównanie potencjałów
PE
( & gt; & gt; & gt; 6.9 " Wyrównanie potencjałów PE " Strona 120)
10
Zmiana struktury systemu,
wymiana urządzeń
( & gt; & gt; & gt; 11.5 " Zmiana struktury
systemu, wymiana urządzeń "
Strona 157)
11
Potwierdzenie ochrony
operatora
( & gt; & gt; & gt; 6.11 " Potwierdzenie
ochrony operatora " Strona 122)
12
Opis
( & gt; & gt; & gt; 6.1 " Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) "
Strona 95)
2
6.1
Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC)
Poziom zapewnienia bezpieczeństwa
( & gt; & gt; & gt; 6.12 " Poziom zapewnienia bezpieczeństwa " Strona 122)
Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC)
Jeśli przewody przyłączeniowe (np. magistrale polowe itd.) doprowadzane są
od zewnątrz do komputera sterującego, można używać tylko przewodów ekranowych o odpowiednich parametrach ekranowania. Ekranowanie przewodu
musi odbywać się na dużej powierzchni w szafie sterowniczej, przy użyciu
szyny PE z zaciskami ekranu (przykręcanymi, bez opasek zaciskowych).
Układ sterowania robota odpowiada klasie kompatybilności elektromagnetycznej EMV A, grupa 1 wg EN 55011 i jest przewidziany do
stosowania w środowisku przemysłowym. W przypadku zapewnienia kompatybilności elektromagnetycznej również w innych środowiskach, z
uwagi na potencjalne wielkości zakłócające związane z przewodami lub emitowane, mogłoby dojść do utrudnień.
6.2
Warunki ustawienia
Na ilustracji ( & gt; & gt; & gt; Rys. 6-1 ) przedstawiono wymiary układu sterowania robota.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
95 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 6-1: Wymiary
1
Widok z przodu
2
Widok z boku
3
Widok z góry
Na ilustracji ( & gt; & gt; & gt; Rys. 6-2 ) przedstawiono wymagane odstępy minimalne
układu sterowania robota.
Rys. 6-2: Minimalne odległości
W przypadku nieprzestrzegania minimalnych odstępów może dojść do uszkodzenia układu sterowania robota. Należy bezwzględnie przestrzegać podanych
odstępów minimalnych.
96 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
6 Planowanie
Określone prace konserwacyjne i naprawcze w układzie sterowania
robota ( & gt; & gt; & gt; 10 " Konserwacja " Strona 145) ( & gt; & gt; & gt; 11 " Naprawa " Strona 149) przeprowadza się od boku lub od tyłu. Do tego celu dostępny
musi być układ sterowania robota. W przypadku braku dostępu z boku lub z
tyłu, musi istnieć możliwość przemieszczenia układu sterowania robota w takie położenie, w którym będzie możliwe przeprowadzenie prac.
Na ilustracji ( & gt; & gt; & gt; Rys. 6-3 ) przedstawiono zasięg skrzydeł drzwi.
Rys. 6-3: Zasięg skrzydeł drzwi szafy
Zasięg skrzydeł drzwi pojedynczo:
Drzwi z ramą komputera ok. 180°
W rzędzie obok siebie:
Układ sterowania
robota ustawiony
na innym układzie
sterowania
Drzwi ok. 155°
Układ sterowania robota można ustawić na innym układzie sterowania. Górny
układ sterowania należy wówczas przykręcić do dolnego. Do tego celu przewidziane są 4 gwinty uchwytów nośnych. Dolny układ sterowania nie może
być ustawiony na kółkach i powinien być przymocowany do podłogi.
Rysunek ( & gt; & gt; & gt; Rys. 6-4 ) przedstawia układ sterowania robota ustawiony na
drugim układzie sterowania.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
97 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 6-4: Układ sterowania robota ustawiony na innym układzie sterowania
6.3
Warunki przyłączenia
Przyłącze
sieciowe
Podłączenie układu sterowania robota do
sieci bez uziemionego punktu zerowego
lub wykorzystanie nieprawidłowych danych maszyny może powodować
błędne działanie układu sterowania i uszkodzenia elementów sieci. Może
również spowodować obrażenia ciała na skutek porażenia prądem elektrycznym. Układ sterowania robota należy podłączać wyłącznie do sieci z uziemionym punktem zerowym.
Jeśli nie jest dostępny uziemiony punkt zerowy lub istnieje napięcie sieciowe,
które nie zostało tutaj podane, należy zastosować transformator.
Znamionowe napięcie przyłączeniowe zależne od danych maszyny,
do wyboru:
Dopuszczalna tolerancja znamionowego napięcia przyłączeniowego
Znamionowe napięcie przyłączeniowe ±10%
Częstotliwość sieciowa
49 ... 61 Hz
Oporność sieci do punktu podłączenia układu sterowania robota
≤ 300 mΩ
Prąd pod pełnym obciążeniem
patrz tabliczka znamionowa
Bezpiecznik sieciowy bez transformatora
98 / 221
AC 3x380 V, AC 3x400 V,
AC 3x440 V lub AC 3x480 V
min. 3x25 A zwłoczny
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
6 Planowanie
Bezpiecznik sieciowy z transformatorem
min. 3x32 A zwłoczny przy 13 kVA
Wyrównanie potencjałów
Wspólnym punktem zerowym przewodów wyrównawczych potencjału
i wszystkich przewodów uziemiających jest szyna odniesienia zasilacza.
Podłączenie układu sterowania robota do
sieci bez uziemionego punktu zerowego
może powodować błędne działanie układu sterowania i uszkodzenia elementów sieci. Może również spowodować obrażenia ciała na skutek porażenia prądem elektrycznym. Układ sterowania robota należy podłączać
wyłącznie do sieci z uziemionym punktem zerowym.
Podłączenie układu sterowania robota do
napięcia sieciowego niezgodnego z wartością podaną na tabliczce znamionowej może powodować błędne działanie
układu sterowania i uszkodzenia elementów sieci. Układ sterowania można
użytkować po podłączeniu napięcia sieciowego, o wartości podanej na tabliczce znamionowej.
W zależności od znamionowego napięcia przyłączeniowego należy
załadować odpowiednie dane maszyny.
Jeżeli przewidziano użycie wyłącznika zabezpieczającego FI, zalecamy następujący wyłącznik FI: różnica prądu wyłączającego 300 mA
na każdy układ sterowania robota, uniwersalny, selektywny.
Długości
przewodów
Nazwy przewodów, ich długości (standardowe) oraz długości specjalne można znaleźć w instrukcji obsługi lub instrukcji montażu manipulatora i/lub instrukcji montażu i obsługi KR C4 w rozdziale dot. zewnętrznego okablowania.
W przypadku stosowania kabli przedłużających do programatora
smartPAD możliwe jest wykorzystanie tylko dwóch przedłużaczy. Nie
można przekroczyć łącznej długości kabla wynoszącej 50 m.
Różnica długości przewodów pomiędzy poszczególnymi kanałami
skrzynki RDC może wynosić maks. 10 m.
Zasilanie obce
PELV
Napięcie z sieci zewnętrznej
Zasilacz PELV wg EN 60950 o
napięciu znamionowym 27 V (18 V
... 30 V) z bezpiecznym odłączeniem
Prąd ciągły
& gt; 8A
Średnica przewodu zasilającego
≥ 1 mm2
Długość przewodu zasilającego
& lt; 50 m lub & lt; 100 m długości drutu
(przewód i przewód powrotny)
Przewody zasilacza nie mogą zostać ułożone razem z przewodami
doprowadzającymi energię.
Ujemne przyłącze napięcia zakłócającego musi być uziemione przez
użytkownika.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
99 / 221
KR C4; KR C4 CK
Niedopuszczalne jest równoległe podłączenie urządzenia z izolacja
podstawową.
6.4
Przegląd
Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja)
Uchwyt programatora smartPAD można umieścić na drzwiach układu sterowania robota lub na ogrodzeniu ochronnym.
Poniższy rysunek ( & gt; & gt; & gt; Rys. 6-5 ) przedstawia możliwości zamocowania
uchwytu programatora smartPAD.
Rys. 6-5: Uchwyt programatora smartPAD
1
Opis
3
Drzwi układu sterowania robota
2
6.5
Śruba z łbem walcowym o
gnieździe sześciokątnym
M6x12
Podkładka sprężysta A6,1 i
podkładka typu U
4
Płaskowniki stalowe do montażu płotu
Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki HAN (Harting) X1
Do układu sterowania robota dołączony jest zestaw wtyczek Harting. Klient
może przyłączyć układ sterowania do sieci za pomocą wtyku X1.
Jeżeli układ sterowania robota zostanie podłączony bez transformatora do znamionowego napięcia przyłączeniowego wyższego niż 400
V, wtedy przewód sieciowy doprowadzający zasilanie do X1 musi być
ekranowany. Ekran musi być połączony z masą przynajmniej z jednej strony.
100 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
6 Planowanie
Rys. 6-6: Przyłącze sieciowe X1
1
2
6.6
Zestaw wtyczek Harting (opcja)
Przyłącze sieciowe X1
Opis złącza bezpieczeństwa X11
Opis
Do złącza bezpieczeństwa X11 należy podłączyć urządzenia ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO lub połączyć je ze sobą za pośrednictwem nadrzędnych układów sterowania (np. PLC). ( & gt; & gt; & gt; " Wyjścia SIB " Strona 61)
Okablowanie
Podłączyć wtyki do złącza bezpieczeństwa X11, uwzględniając następujące
punkty:
Plan instalacji
Plan zabezpieczeń
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
101 / 221
KR C4; KR C4 CK
6.6.1
Złącze bezpieczeństwa X11
Funkcje styków
wtyczki
Rys. 6-7: Funkcje styków złącza X11
102 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
6 Planowanie
Sygnał
Styk
Opis
Uwaga
Wyjście testowe
SIB A
1
Udostępnia napięcie impulsowe
dla poszczególnych wejść złączy
kanału A.
Te sygnały można połączyć tylko
z podzespołem SIB.
(sygnał testowy)
3
5
7
9
Wyjście testowe
SIB B
(sygnał testowy)
19
21
Udostępnia napięcie impulsowe
dla poszczególnych wejść złączy
kanału B.
23
25
27
Bezpieczne
zatrzymanie
pracy, kanał A
8
Bezpieczne
zatrzymanie
pracy, kanał B
26
Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop
2 kanał A
10
Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop
2 kanał B
28
Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE kanał A
37
Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE kanał B
55
38
Wejście bezpiecznego zatrzymania pracy wszystkich osi
Aktywacja monitorowania braku
ruchu
Naruszenie aktywnego monitorowania powoduje zatrzymanie
0.
Wejście zatrzymania bezpieczeństwa Stop 2 wszystkich osi
Wyzwolenie funkcji Stop 2 i aktywacja monitorowania braku
ruchu wszystkich osi.
Naruszenie aktywnego monitorowania powoduje zatrzymanie
0.
Wyjście, bezpotencjałowe
zestyki wewnętrznego ZATRZYMANIA AWARYJNEGO,
( & gt; & gt; & gt; " Wyjścia SIB " Strona 61)
Zestyki są zamknięte po spełnieniu następujących warunków:
Nie jest uruchomione AWARYJNE ZATRZYMANIE na
programatorze smartPad
Układ sterowania włączony i
gotowy do pracy
56
Jeśli jakiś warunek nie jest spełniony, wówczas zestyki otwierają
się.
Zewnętrzne
ZATRZYMANIE
AWARYJNE kanał
A
2
Zewnętrzne
ZATRZYMANIE
AWARYJNE kanał
B
ZATRZYMANIE AWARYJNE,
wejście 2-kanałowe,
( & gt; & gt; & gt; " Wejścia SIB " Strona 62)
20
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
Wywołanie funkcji ZATRZYMANIA AWARYJNEGO w układzie
sterowania robota.
103 / 221
KR C4; KR C4 CK
Sygnał
Styk
Opis
Uwaga
Potwierdzenie
ochrony operatora, kanał A
6
Potwierdzenie
ochrony operatora, kanał B
24
Do podłączania dwukanałowego wejścia z bezpotencjałowymi zestykami, służącego do
potwierdzania ochrony operatora, ( & gt; & gt; & gt; " Wejścia SIB "
Strona 62)
Zachowanie wejścia potwierdzania ochrony operatora można
skonfigurować poprzez oprogramowanie systemowe KUKA.
Ochrona operatora, kanał A
4
Ochrona operatora, kanał B
22
Peri enabled
kanał A
41
Peri enabled
kanał B
59
Potwierdzenie
ochrony operatora, kanał A
39
Potwierdzenie
ochrony operatora, kanał B
57
Sygnał Peri
enabled (PE)
Po zamknięciu drzwi ochronnych
(ochrona operatora) można w
automatycznych trybach pracy
dowolnie przełączać ruchy manipulatora za pomocą przycisku
potwierdzenia umieszczonego
poza ogrodzeniem ochronnym.
Funkcja ta jest nieaktywna w
stanie fabrycznym.
Do 2-kanałowego przyłącza blokady drzwi ochronnych,
( & gt; & gt; & gt; " Wejścia SIB " Strona 62)
Wyjście, styk bezpotencjałowy
( & gt; & gt; & gt; " Wyjścia SIB " Strona 61)
42
Napędy można włączać, dopóki
włączony jest sygnał. Działa
tylko w trybach pracy AUTOMATYKA.
( & gt; & gt; & gt; " Sygnał Peri enabled
(PE) " Strona 104)
Wyjście, styk bezpotencjałowy
( & gt; & gt; & gt; " Wyjścia SIB " Strona 61)
60
Wyjście, bezpotencjałowy styk
potwierdzenia ochrony operatora ( & gt; & gt; & gt; " Wyjścia SIB "
Strona 61)
40
Wyjście, bezpotencjałowy styk
potwierdzenia ochrony operatora ( & gt; & gt; & gt; " Wyjścia SIB "
Strona 61)
58
Przekazanie sygnału wejściowego potwierdzania ochrony
operatora do innych układów
sterowania robota w obrębie
tego samego ogrodzenia
ochronnego.
Sygnał Peri enabled zostaje ustawiony na 1 (aktywny), gdy spełnione są następujące warunki:
Napędy są włączone.
Jest zezwolenie układu sterowania zabezpieczeniami na przesuw.
Nie może występować komunikat " Ochrona operatora otwarta " .
Komunikat ten nie występuje w trybach roboczych T1 i T2.
Peri enabled w zależności od sygnału " Bezpieczne zatrzymanie pracy "
W przypadku aktywacji sygnału " Bezpieczne zatrzymanie pracy " podczas
ruchu:
Błąd - & gt; Hamowanie za pomocą Stop 0. Peri enabled.
Aktywacja sygnału " Bezpieczne zatrzymanie pracy " po unieruchomieniu
manipulatora:
Hamulce otwarte, napędy w fazie regulacji i monitorowania ponownego
uruchomienia. Peri enabled pozostaje aktywny.
Sygnał " Zezwolenie na przesuw " pozostaje aktywny.
Napięcie US2 (jeśli występuje) pozostaje aktywne.
Sygnał " Peri enabled " pozostaje aktywny.
Peri enabled w zależności od sygnału " Zatrzymanie bezpieczeństwa
Stop 2 "
W przypadku aktywacji sygnału " Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2 " :
104 / 221
Stop 2 manipulatora.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
6 Planowanie
Hamulce pozostają otwarte.
Manipulator pozostaje w fazie regulacji.
Monitorowanie ponownego uruchomienia jest aktywne.
Sygnał " Zezwolenie na przesuw " staje się nieaktywny.
Napięcie US2 (jeśli występuje) staje się nieaktywne.
6.6.2
Sygnał " Zezwolenie na napęd " pozostaje aktywny.
Sygnał " Peri enabled " staje się nieaktywny.
Złącze X11 zewnętrznego przycisku zatwierdzającego
Funkcje styków
wtyczki
Rys. 6-8: Funkcje styków złącza X11 zewnętrznego przycisku zatwierdzającego
Sygnał
Styk
Opis
Uwaga
Wyjście testowe
CCU A
11
Udostępnia napięcie impulsowe
dla poszczególnych wejść złączy
kanału A.
Te sygnały można połączyć tylko
z podzespołem CCU.
13
(sygnał testowy)
Wyjście testowe
CCU B
29
31
(sygnał testowy)
Zatwierdzenie
zewnętrzne 1
kanał A
12
Zatwierdzenie
zewnętrzne 1
kanał B
30
Zatwierdzenie
zewnętrzne 2
kanał A
14
Zatwierdzenie
zewnętrzne 2
kanał B
32
Działanie
przycisku
zatwierdzającego
Udostępnia napięcie impulsowe
dla poszczególnych wejść złączy
kanału B.
Do podłączania zewnętrznego,
dwukanałowego przycisku
zatwierdzającego 1 ze stykami
bezpotencjałowymi.
Jeśli nie jest podłączony
zewnętrzny przycisk zatwierdzający 1, należy zmostkować styki
11 i 12 kanału A oraz styki 29 i
30 kanału B. Działa tylko w trybach pracy TEST. ( & gt; & gt; & gt; " Działanie przycisku
zatwierdzającego " Strona 105)
Do podłączania zewnętrznego,
dwukanałowego przycisku
zatwierdzającego 2 ze stykami
bezpotencjałowymi.
Jeśli nie jest podłączony
zewnętrzny przycisk zatwierdzający 2, należy zmostkować styki
13 i 14 kanału A oraz styki 31 i
32 kanału B. Działa tylko w trybach pracy TEST. ( & gt; & gt; & gt; " Działanie przycisku
zatwierdzającego " Strona 105)
Zewnętrzne zatwierdzenie 1
Przycisk zatwierdzający musi zostać wciśnięty podczas przesuwu w T1
lub T2. Wejście jest zamknięte.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
105 / 221
KR C4; KR C4 CK
Zewnętrzne zatwierdzenie 2
Przycisk zatwierdzający nie jest w położeniu awaryjnym. Wejście jest zamknięte.
Jeżeli podłączony jest smartPAD, jego przycisk zatwierdzający i zewnętrzne zatwierdzenie są połączone warunkiem ORAZ.
Działanie
Zewnętrzne
zatwierdzenie 1
Zewnętrzne
zatwierdzenie 2
Położenie przełącznika
Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 (napędy wyłączone przy zatrzymanej
osi)
Wejście otwarte
Wejście otwarte
Stan nie występuje podczas
pracy
Zatrzymanie bezpieczeństwa 2 (bezpieczne zatrzymanie pracy, napędy
włączone)
Wejście otwarte
Wejście
zamknięte
nieuruchomiony
Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 (napędy wyłączone przy zatrzymanej
osi)
Wejście
zamknięte
Wejście otwarte
Położenie awaryjne
Uaktywnienie osi (możliwy przesuw
osi)
Wejście
zamknięte
Wejście
zamknięte
Pozycja środkowa
(aktywna tylko w T1 i T2)
6.6.3
Schemat styków wtyczka X11
Wtyczka X11
Schemat styków
Rys. 6-9: Schemat rozmieszczenia styków
Przeciwwtyk X11: Han 108DD z wkładką złącza
Wielkość obudowy: 24B
Złącze śrubowe M32
Średnica kabla 14-21 mm
Przekrój kabla ≥ 1 mm2
W przypadku okablowania dla sygnałów wejściowych i testowych w
instalacji należy zapobiec połączeniu (zwarciu poprzecznemu) napięć poprzez zastosowanie odpowiednich środków (np. stosując oddzielne okablowanie dla sygnałów wejściowych i testowych).
Przy okablowaniu dla sygnałów wyjściowych w instalacji należy zapobiec połączeniu (zwarciu poprzecznemu) pomiędzy sygnałami wyjściowymi jednego kanału poprzez zastosowanie odpowiednich
środków (np. stosując oddzielne okablowanie).
6.6.4
Opis
106 / 221
Przykład podłączenia obwodu ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i urządzenie ochronne
Urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO podłącza się do układu sterowania robota do złącza X11.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
6 Planowanie
ZATRZYMANIE
AWARYJNE
Integrator systemów powinien zintegrować
urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO w układzie sterowania robota z obwodem ZATRZYMANIA AWARYJNEGO instalacji.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmierć, bardzo ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne.
Rys. 6-10: Przykład podłączenia: ZATRZYMANIE AWARYJNE
Drzwi ochronne
Poza oddzielającym urządzeniem zabezpieczającym należy zainstalować
dwukanałowy przycisk potwierdzający. Przed ponownym uruchomieniem robota w trybie automatycznym, zamknięcie drzwi ochronnych musi zostać potwierdzone przyciskiem potwierdzającym.
Integrator systemów powinien zintegrować
drzwi ochronne w układzie sterowania robota z obwodem urządzenia ochronnego instalacji.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmierć, bardzo ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
107 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 6-11: Przykład podłączenia: Ochrona operatora z drzwiami ochronnymi
6.6.5
Przykłady przyłączy bezpiecznych wejść i wyjść
Bezpieczne
wejście
Możliwość wyłączenia wejść jest cyklicznie monitorowana.
Wejścia SIB mają postać dwukanałową z funkcją testu zewnętrznego. Dwukanałowość wejść jest cyklicznie monitorowana.
Poniższa ilustracja pokazuje przykład podłączenia bezpiecznego wejścia do
bezpotencjałowego zestyku przełączającego w instalacji użytkownika.
Rys. 6-12: Zasada podłączania bezpiecznego wejścia
1
2
SIB/CIB sr
3
Układ sterowania robota
4
Złącze X11 (XD211) lub X13 (XD213)
5
Wyjście testowe, kanał B
6
Wyjście testowe, kanał A
7
Wejście X, kanał A
8
108 / 221
Bezpieczne wejście SIB
Wejście X, kanał B
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
6 Planowanie
9
10
Po stronie instalacji
Bezpotencjałowy zestyk przełączający
Wyjścia testowe A i B zasilane są napięciem przez moduł SIB. Wyjścia testowe A i B są odporne na zwarcie ciągłe. Wyjścia testowe można wykorzystywać
tylko do zasilania wejść SIB, inne zastosowanie jest niedozwolone.
Opisane tutaj okablowanie zasadnicze spełnia wymogi kategorii 3 i poziomu
zapewnienia bezpieczeństwa (PL) d zgodnie z normą EN ISO 13849-1.
Testowanie
dynamiczne
Wejścia są cyklicznie testowane pod kątem możliwości wyłączenia. W tym
celu na zmianę wyłączane są wyjścia testowe TA_A i TA_B.
Długość impulsu wyłączania dla modułów SIB jest ustawiona na t1 =
625 μs (125 μs – 2,375 ms).
Czas t2 pomiędzy dwoma impulsami wyłączenia danego kanału wynosi
106 ms.
Kanał wejściowy SIN_x_A musi być zasilany przez sygnał testowy TA_A.
Kanał wejściowy SIN_x_B musi być zasilany przez sygnał testowy TA_B.
Inne zasilanie nie jest dozwolone.
Podłączone mogą zostać tylko te czujniki, które umożliwiają podłączenie
sygnałów testowych i udostępniają zestyki bezpotencjałowe.
Element przełączający nie może znacząco opóźniać sygnałów TA_A i
TA_B.
Schemat
impulsów
wyłączania
Rys. 6-13: Schemat impulsów wyłączenia wyjść testowych
t1
Długość impulsu wyłączania (stała lub do konfiguracji)
t2
Długość cyklu wyłączania na kanał (106 ms)
t3
Przesunięcie pomiędzy impulsem wyłączenia obydwu kanałów (53 ms)
TA/A
Wyjście testowe, kanał A
TA/B
Wyjście testowe, kanał B
SIN_X_A
SIN_X_B
Bezpieczne
wyjście
Wejście X, kanał A
Wejście X, kanał B
Moduł SIB udostępnia wyjścia jako dwukanałowe bezpotencjałowe wyjścia
przekaźnikowe.
Poniższa ilustracja pokazuje przykład podłączenia bezpiecznego wyjścia do
bezpiecznego wejścia w instalacji użytkownika z funkcją testu zewnętrznego.
Wykorzystywane przez użytkownika wejście musi dysponować funkcją testu
zewnętrznego pod kątem zwarcia poprzecznego.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
109 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 6-14: Zasada podłączania bezpiecznego wyjścia
1
SIB
2
Układ sterowania robota
3
Złącze X11 (XD211) lub X13 (XD213)
4
Okablowanie wyjść
5
Po stronie instalacji
6
Bezpieczne wejście (Fail Safe PLC, wyłącznik bezpieczeństwa)
7
Wyjście testowe, kanał B
8
Wyjście testowe, kanał A
9
Wejście X, kanał A
10
Wejście X, kanał B
Opisane tutaj okablowanie zasadnicze spełnia wymogi kategorii 3 i poziomu
zapewnienia bezpieczeństwa (PL) d zgodnie z normą EN ISO 13849-1.
6.7
Funkcje zabezpieczające przez złącze bezpieczeństwa Ethernet
Opis
Wymiana sygnałów istotnych dla bezpieczeństwa między układem sterowania
a instalacją odbywa się przez złącze bezpieczeństwa Ethernet (np. PROFIsafe lub CIP Safety). Przyporządkowanie stanów włączenia i wyłączenia w protokole złącza bezpieczeństwa Ethernet jest opisane poniżej. Dodatkowo, w
celu diagnostyki i sterowania, związane z bezpieczeństwem informacje układu
sterowania zabezpieczeniami nie są wysyłane do niezabezpieczonej części
nadrzędnego układu sterowania.
Bity rezerwowe
Na zarezerwowanych bezpiecznych wejściach PLC może wstępnie ustawić 0
lub 1. Manipulator w obu przypadkach będzie się przesuwał. Jeżeli funkcja
bezpieczeństwa zostanie ustawiona na zarezerwowanym wejściu (np. przy
aktualizacji oprogramowania), a wyjście to jest wstępnie ustawione na 0, manipulator nie będzie się przesuwał lub zostanie nieoczekiwanie unieruchomiony.
KUKA zaleca wstępne ustawienie wejść rezerwowych na 1. Jeżeli
wejście rezerwowe zostanie wykorzystane do nowej funkcji bezpieczeństwa, a nie było jeszcze wykorzystywane przez PLC klienta, ta
funkcja bezpieczeństwa nie zostanie aktywowana. Zapobiega to niespodziewanemu unieruchomieniu manipulatora przez układ sterowania zabezpieczeniami.
110 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
6 Planowanie
Bajt wejściowy 0
Bit
0
Sygnał
RES
Opis
Zarezerwowane 1
Na wejściu należy ustawić 1
1
NHE
Wejście zewnętrznego ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
0 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE jest
aktywne
1 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE nie jest
aktywne
2
BS
Ochrona operatora
0 = Ochrona operatora nie jest aktywna, np. drzwi
ochronne są otwarte
1 = Ochrona operatora jest aktywna
3
QBS
Potwierdzenie ochrony operatora
Warunkiem potwierdzenia ochrony operatora jest
sygnalizacja " Ochrona operatora zapewniona " w
bicie BS.
Wskazówka: Jeżeli sygnał BS zostanie potwierdzony po stronie instalacji, musi to zostać podane w
konfiguracji zabezpieczeń w Opcje sprzętu. Informacje znajdują się w instrukcji obsługi i programowania
integratorów systemów.
0 = Ochrona operatora nie jest potwierdzona
Zbocze sygnału 0 - & gt; 1 = Ochrona operatora jest
potwierdzona
4
SHS1
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 1 (wszystkie
osie)
FF (zezwolenie na przesuw) zostaje ustawione na
0
Napięcie US2 zostaje wyłączone
AF (zezwolenie na napęd) po 1,5 sekundy zostaje
ustawione na 0
Wyłączenia tej funkcji nie trzeba potwierdzać.
Ten sygnał nie jest dozwolony dla funkcji ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa jest aktywne
1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa nie jest aktywne
5
SHS2
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 2 (wszystkie
osie)
FF (zezwolenie na przesuw) zostaje ustawione na
0
Napięcie US2 zostaje wyłączone
Wyłączenia tej funkcji nie trzeba potwierdzać.
Ten sygnał nie jest dozwolony dla funkcji ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa jest aktywne
1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa nie jest aktywne
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
111 / 221
KR C4; KR C4 CK
Bit
Sygnał
Opis
6
-
7
Bajt wejściowy 1
RES
RES
-
Bit
0
Sygnał
US2
Opis
Napięcie zasilania US2 (sygnał włączenia drugiego
niebuforowanego napięcia zasilania US2)
Jeżeli to wejście nie jest używane, powinno być ustawione na 0.
0 = Wyłączenie US2
1 = Włączenie US2
Wskazówka: To, czy i w jaki sposób jest wykorzystywane wejście US2, należy podać w konfiguracji
zabezpieczeń w Opcje sprzętu. Informacje znajdują
się w instrukcji obsługi i programowania integratorów
systemów.
1
SBH
Bezpieczne zatrzymanie pracy (wszystkie osie)
Warunek: Wszystkie osie zatrzymane
Wyłączenia tej funkcji nie trzeba potwierdzać.
Ten sygnał nie jest dozwolony dla funkcji ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
0 = Bezpieczne zatrzymanie pracy jest aktywne
1 = Bezpieczne zatrzymanie pracy nie jest aktywne
2
RES
Zarezerwowane 11
Na wejściu należy ustawić 1
3
RES
Zarezerwowane 12
Na wejściu należy ustawić 1
4
RES
5
RES
Zarezerwowane 13
Na wejściu należy ustawić 1
Zarezerwowane 14
Na wejściu należy ustawić 1
6
RES
Zarezerwowane 15
Na wejściu należy ustawić 1
7
SPA
System Powerdown Acknowledge (potwierdzenie
zamknięcia układu sterowania)
Instalacja potwierdza otrzymanie sygnału Powerdown. Sekundę po ustawieniu sygnału SP (system
Powerdown) przez układ sterowania żądana czynność jest wykonywana nawet bez potwierdzenia
przez PLC a układ sterowania wyłącza się.
0 = Potwierdzenie nie jest aktywne
1 = Potwierdzenie jest aktywne
112 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
6 Planowanie
Bajt wyjściowy 0
Bit
0
Sygnał
NHL
Opis
Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE (lokalne
ZATRZYMANIE AWARYJNE zostało uruchomione)
0 = Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE jest
aktywne
1 = Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE nie jest
aktywne
1
AF
Zezwolenie na napęd (KRC wewnętrznego zabezpieczającego układu sterowania zezwoliło na włączenie
napędów)
0 = Zezwolenie na napęd nie jest aktywne (układ sterowania robota musi wyłączyć napędy)
1 = Zezwolenie na napęd jest aktywne (układ sterowania robota może przełączyć napędy na tryb regulacji)
2
FF
Zezwolenie na przesuw (KRC wewnętrznego zabezpieczającego układu sterowania zezwoliło na przesuw robota)
0 = Zezwolenie na przesuw nie jest aktywne (układ
sterowania robota musi zatrzymać aktualny ruch)
1 = Zezwolenie na przesuw jest aktywne (układ sterowania robota może wywołać ruch)
3
ZS
Jeden z przycisków zatwierdzających znajduje się w
położeniu środkowym (udzielone zezwolenie w trybie
testowym)
0 = Zatwierdzenie nie jest aktywne
1 = Zatwierdzenie jest aktywne
4
PE
Sygnał Peri enabled zostaje ustawiony na 1
(aktywny), gdy spełnione są następujące warunki:
Napędy są włączone.
Jest zezwolenie układu sterowania zabezpieczeniami na przesuw.
Nie może występować komunikat " Ochrona operatora otwarta " .
( & gt; & gt; & gt; " Sygnał Peri enabled (PE) " Strona 104)
5
AUT
Manipulator znajduje się w trybie roboczym AUT lub
AUT EXT
0 = Tryb roboczy AUT lub AUT EXT nie jest aktywny
1 = Tryb roboczy AUT lub AUT EXT jest aktywny
6
T1
Manipulator znajduje się w trybie roboczym ręcznie
zredukowanej prędkości
0 = Tryb roboczy T1 nie jest aktywny
1 = Tryb roboczy T1 jest aktywny
7
T2
Manipulator znajduje się w trybie roboczym ręcznie
dużej prędkości
0 = Tryb roboczy T2 nie jest aktywny
1 = Tryb roboczy T2 jest aktywny
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
113 / 221
KR C4; KR C4 CK
Bajt wyjściowy 1
Bit
0
Sygnał
NHE
Opis
Wywołane zostało zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE
0 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE jest
aktywne
1 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE nie jest
aktywne
1
BS
Ochrona operatora
0 = Ochrona operatora nie jest zapewniona
1 = Ochrona operatora jest zapewniona (wejście BS
= 1 i, jeśli zostało skonfigurowane, wejście QBS
potwierdzone)
2
SHS1
Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 1 (wszystkie osie)
0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 1 nie jest
aktywne
1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 1 jest aktywne
(osiągnięty bezpieczny stan)
3
SHS2
Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2 (wszystkie osie)
0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2 nie jest
aktywne
1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2 jest aktywne
(osiągnięty bezpieczny stan)
4
RES
Zarezerwowane 13
5
RES
Zarezerwowane 14
6
PSA
Złącze bezpieczeństwa aktywne
Warunek: W sterowniku musi być zainstalowane złącze Ethernet, np. PROFINET lub Ethernet/IP
0 = Złącze bezpieczeństwa nie jest aktywne
1 = Złącze bezpieczeństwa jest aktywne
7
SP
System Powerdown (układ sterowanie zostaje
zamknięty)
Jedną sekundę po ustawieniu sygnału SP układ sterowania robota bez potwierdzenia PLC resetuje wyjście PSA i układ sterowania wyłącza się.
0 = Układ sterowania na złączu bezpieczeństwa
aktywny
1 = Układ sterowania zostaje zamknięty
6.7.1
Opis
114 / 221
Przycisk zatwierdzający głównego układu połączeń
Do nadrzędnego układu sterowania zabezpieczeniami można podłączyć zewnętrzny przycisk zatwierdzający. Sygnały (styk zwierny ZSE i zewnętrzny
styk rozwierny awarii) należy prawidłowo połączyć z sygnałami złącza bezpieczeństwa Ethernet w układzie sterowania zabezpieczeniami. Wynikające z
tego sygnały złącza bezpieczeństwa Ethernet muszą zostać podłączone do
PROFIsafe układu sterowania KR C4. Sposób postępowania w przypadku zewnętrznego przycisku zatwierdzającego jest identyczny, jak w przypadku podłączonego dyskretnie X11.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
6 Planowanie
Sygnały
Rys. 6-15: Schemat połączeń zewnętrznego przycisku zatwierdzającego
6.7.2
Położenie środkowe przycisku zatwierdzającego (styk zwierny zamknięty
(1) = zatwierdzenie) LUB AUT do SHS2
Awaria (styk rozwierny otwarty (0) = ustawienie awarii) = ORAZ nie AUT
do SHS1
SafeOperation przez złącze bezpieczeństwa Ethernet (opcja)
Opis
Komponenty robota przemysłowego poruszają się w zakresie skonfigurowanych i włączonych granic. Pozycje rzeczywiste są stale wyliczane i monitorowane zgodnie z ustawionymi parametrami bezpieczeństwa. Układ sterowania
zabezpieczeniami monitoruje robota przemysłowego za pomocą ustawionych
parametrów bezpieczeństwa. Przekroczenie przez jeden z komponentów robota przemysłowego granicy monitorowania lub naruszenie co najmniej jednego parametru bezpieczeństwa powoduje zatrzymanie manipulatora i osi
dodatkowych (opcja). Za pomocą złącza bezpieczeństwa Ethernet można zasygnalizować na przykład naruszenie obszarów monitorowanych pod względem bezpieczeństwa.
W przypadku błędu nadajnika obszary monitorowane uważa się za
nienaruszone. Wszystkie przynależne sygnały wyjściowe i zmienne
systemowe zostają odpowiednio ustawione.
Przykłady:
Bity rezerwowe
Wyjścia sygnalizacyjne przełączają się na " logicznie 1 " .
$SR_RANGE_OK[] przełącza się na TRUE.
Na zarezerwowanych bezpiecznych wejściach PLC może wstępnie ustawić 0
lub 1. Manipulator w obu przypadkach będzie się przesuwał. Jeżeli funkcja
bezpieczeństwa zostanie ustawiona na zarezerwowanym wejściu (np. przy
aktualizacji oprogramowania), a wyjście to jest wstępnie ustawione na 0, manipulator nie będzie się przesuwał lub zostanie nieoczekiwanie unieruchomiony.
KUKA zaleca wstępne ustawienie wejść rezerwowych na 1. Jeżeli
wejście rezerwowe zostanie wykorzystane do nowej funkcji bezpieczeństwa, a nie było jeszcze wykorzystywane przez PLC klienta, ta
funkcja bezpieczeństwa nie zostanie aktywowana. Zapobiega to niespodziewanemu unieruchomieniu manipulatora przez układ sterowania zabezpieczeniami.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
115 / 221
KR C4; KR C4 CK
Bajt wejściowy 2
Bit
Sygnał
Opis
0
JR
Referencjonowanie regulacji (wejście czujnika
referencyjnego kontroli regulacji)
0 = Czujnik referencyjny jest aktywny (tłumiony)
1 = Czujnik referencyjny nie jest aktywny (nietłumiony)
1
VRED
Zredukowana prędkość w przypadku danej osi i
prędkość kartezjańska (włączanie monitorowania prędkości zredukowanej)
0 = Monitorowanie prędkości zredukowanej jest
aktywne
1 = Monitorowanie prędkości zredukowanej nie
jest aktywne
2…7
SBH1 … 6
Bezpieczne zatrzymanie pracy grupy osi 1 … 6
Przyporządkowanie: bit 2 = grupa osi 1 … bit 7
= grupa osi 6
Sygnał bezpiecznego zatrzymania pracy. Funkcja nie powoduje zatrzymania, lecz włącza tylko
bezpieczne monitorowanie zatrzymania. Wyłączenia tej funkcji nie trzeba potwierdzać.
0 = Bezpieczne zatrzymanie pracy jest aktywne
1 = Bezpieczne zatrzymanie pracy nie jest
aktywne
Bajt wejściowy 3
Bit
Sygnał
Opis
0…7
RES
Zarezerwowane 25 … 32
Na wejściach należy ustawić 1
Bajt wejściowy 4
Bit
Sygnał
Opis
0…7
UER1 … 8
Przestrzenie monitorowane 1 ... 8
Przyporządkowanie: bit 0 = przestrzeń monitorowana 1 … bit 7 = przestrzeń monitorowana 8
0 = Przestrzeń monitorowana jest aktywna
1 = Przestrzeń monitorowana nie jest aktywna
Bajt wejściowy 5
Bit
Sygnał
Opis
0…7
UER9 … 16
Przestrzenie monitorowane 9 ... 16
Przyporządkowanie: bit 0 = przestrzeń monitorowana 9 … bit 7 = przestrzeń monitorowana
16
0 = Przestrzeń monitorowana jest aktywna
1 = Przestrzeń monitorowana nie jest aktywna
116 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
6 Planowanie
Bajt wejściowy 6
Bit
Sygnał
Opis
0…7
WZ1 … 8
Wybór narzędzia 1 ... 8
Przyporządkowanie: bit 0 = narzędzie 1… bit 7
= narzędzie 8
0 = Narzędzie nie jest aktywne
1 = Narzędzie jest aktywne
Zawsze musi być wybrane dokładnie jedno
narzędzie
Bajt wejściowy 7
Bit
Sygnał
Opis
0…7
WZ9 … 16
Wybór narzędzia 9 ... 16
Przyporządkowanie: bit 0 = narzędzie 9… bit 7
= narzędzie 16
0 = Narzędzie nie jest aktywne
1 = Narzędzie jest aktywne
Zawsze musi być wybrane dokładnie jedno
narzędzie
Bajt wyjściowy 2
Bit
Sygnał
Opis
0
SO
Opcja zabezpieczająca aktywna
Stan aktywacji SafeOperation
0 = Opcja zabezpieczająca nie jest aktywna
1 = Opcja zabezpieczająca jest aktywna
1
RR
Manipulator ustawiony
Wskazanie kontroli regulacji
0 = Referencjonowanie regulacji jest konieczne
1 = Referencjonowanie regulacji zostało wykonane pomyślnie
2
JF
Błąd regulacji
Monitorowanie przestrzeni jest wyłączone,
ponieważ przynajmniej jedna oś nie jest wyregulowana
0 = Błąd regulacji. Monitorowanie przestrzeni
zostało wyłączone
1 = brak błędu
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
117 / 221
KR C4; KR C4 CK
Bit
Sygnał
Opis
3
VRED
Zredukowana prędkość w przypadku danej osi i
prędkość kartezjańska (stan aktywacji monitorowania prędkości zredukowanej)
0 = Monitorowanie prędkości zredukowanej nie
jest aktywne
1 = Monitorowanie prędkości zredukowanej jest
aktywne
4…7
SBH1 … 4
Stan aktywacji bezpiecznego zatrzymania
pracy grupy osi 1 ... 4
Przyporządkowanie: bit 4 = grupa osi 1 … bit 7
= grupa osi 4
0 = Bezpieczne zatrzymanie pracy nie jest
aktywne
1 = Bezpieczne zatrzymanie pracy jest aktywne
Bajt wyjściowy 3
Bit
Sygnał
Opis
0…1
SBH5 … 6
Stan aktywacji bezpiecznego zatrzymania
pracy grupy osi 5 ... 6
Przyporządkowanie: bit 0 = grupa osi 5 … bit 1
= grupa osi 6
0 = Bezpieczne zatrzymanie pracy nie jest
aktywne
1 = Bezpieczne zatrzymanie pracy jest aktywne
2…7
Bit
Sygnał
Opis
0…7
Bajt wyjściowy 4
RES
Zarezerwowane 27 … 32
MR1 … 8
Sygnalizowana przestrzeń monitorowana 1 …
8
Przyporządkowanie: Bit 0 = sygnalizowana
przestrzeń monitorowana 1 (bazowa przestrzeń
monitorowana 1) … Bit 7 = sygnalizowana
przestrzeń monitorowana 8 (bazowa przestrzeń
monitorowana 8)
0 = Przestrzeń została naruszona
1 = Przestrzeń nie została naruszona
Wskazówka: W przypadku naruszenia przestrzeni sygnał zostaje ustawiony na „0” tylko
wtedy, gdy odpowiednia przestrzeń monitorowana jest aktywna. Oznacza to, że musi być
skonfigurowana jako „zawsze aktywna” lub że
powinna zostać uaktywniona za pośrednictwem
odpowiedniego wejścia złącza bezpieczeństwa
Ethernet (bajt wejściowy 4).
118 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
6 Planowanie
Bajt wyjściowy 5
Bit
Sygnał
Opis
0…7
MR9 … 16
Sygnalizowana przestrzeń monitorowana 9 …
16
Przyporządkowanie: Bit 0 = sygnalizowana
przestrzeń monitorowana 9 (bazowa przestrzeń
monitorowana 9) … Bit 7 = sygnalizowana
przestrzeń monitorowana 16 (bazowa przestrzeń monitorowana 16)
0 = Przestrzeń została naruszona
1 = Przestrzeń nie została naruszona
Wskazówka: W przypadku naruszenia przestrzeni sygnał zostaje ustawiony na „0” tylko
wtedy, gdy odpowiednia przestrzeń monitorowana jest aktywna. Oznacza to, że musi być
skonfigurowana jako „zawsze aktywna” lub że
powinna zostać uaktywniona za pośrednictwem
odpowiedniego wejścia złącza bezpieczeństwa
Ethernet (bajt wejściowy 5).
Bajt wyjściowy 6
Opis
RES
Zarezerwowane 49 … 56
Bit
Sygnał
Opis
0…7
6.7.3
Sygnał
0…7
Bajt wyjściowy 7
Bit
RES
Zarezerwowane 57 … 64
Złącze Ethernet (1xRJ45) X66
Opis
Wtyk X66 na panelu przyłączeniowym jest przeznaczony do podłączenia zewnętrznego komputera do instalacji, programowania, debugowania i diagnostyki.
Przyporządkowanie wtyków
Rys. 6-16: Przyporządkowanie wtyku X66
Zalecany
przewód
6.8
Opis
Przydatne złącze Ethernet, min. kategorii CAT 6.
Przyłącze EtherCAT na CIB
Wtyczka X44 na CIB to złącze do podłączenia urządzeń Slave EtherCAT w ramach układu sterowania (w przestrzeni montażowej przeznaczonej dla klienta). Wiązka EtherCAT pozostaje w układzie sterowania robota. Za pomocą
opcjonalnej wtyczki X65 wiązkę EtherCAT można wyprowadzić z układu ste-
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
119 / 221
KR C4; KR C4 CK
rowania robota. Informacje na temat wtyczki X65 znajdują się w instrukcji
montażu i obsługi KR C4, złącza opcjonalne.
Odbiorniki EtherCAT należy skonfigurować w WorkVisual.
Rys. 6-17: Przyłącze EtherCAT X44
1
2
6.9
Opis
CIB
Przyłącze EtherCAT X44
Wyrównanie potencjałów PE
Przed uruchomieniem należy podłączyć następujące przewody:
Przewód o przekroju 16 mm2 służący do wyrównywania potencjałów między manipulatorem/kinematyką robota i układem sterowania robota.
Dodatkowy przewód PE między szyną centralną PE szafy zasilania a
trzpieniami PE układu sterowania robota. Zaleca się przekrój 16 mm2.
Rys. 6-18: Wyrównanie potencjałów manipulatora układu sterowania robota przez kanał kablowy
120 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
6 Planowanie
1
Przewód PE do centralnej szyny PE szafy zasilania
2
Panel przyłączeniowy układu sterowania robota
3
Przyłącze wyrównania potencjałów na manipulatorze
4
Wyrównanie potencjałów od układu sterowania robota do manipulatora
5
Kanał kablowy
6
Wyrównanie potencjałów od początku kanału kablowego do głównego wyrównania potencjałów
7
Główne wyrównanie potencjałów
8
Wyrównanie potencjałów od końca kanału kablowego do głównego
wyrównania potencjałów
Rys. 6-19: Wyrównanie potencjałów między układem sterowania robota
i manipulatorem
1
2
Panel przyłączeniowy układu sterowania robota
3
Wyrównanie potencjałów od układu sterowania robota do manipulatora
4
6.10
Przewód PE do centralnej szyny PE szafy zasilania
Przyłącze wyrównania potencjałów na manipulatorze
Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń
Opis
W poniższych przypadkach konieczna jest konfiguracja struktury systemu robota przemysłowego przez WorkVisual:
Ponowna instalacja KSS/VSS w wersji 8.2 lub nowszej.
Dotyczy to przypadku instalacji KSS/VSS 8,2 lub nowszej wersji bez już
dostępnego KSS/VSS 8,2 lub nowszej wersji. (po odinstalowaniu lub usunięciu, lub też w przypadku pierwszej instalacji).
Urządzenie zostało wymienione na urządzenie innego typu.
Kilka urządzeń zostało wymienionych na urządzenia innego typu.
Usunięto jedno lub kilka urządzeń.
Wymiana
urządzeń
Wymieniony został twardy dysk.
Dodano jedno lub kilka urządzeń.
W przypadku wymiany przynajmniej jedno urządzenie KCB, KSB lub KEB jest
zastępowane przez urządzenie tego samego typu. Można wymienić kilka dowolnych urządzeń KCB, KSB i KEB, a maksymalnie zastąpić wszystkie urządzenia przy KCB, KSB i KEB jednocześnie urządzeniami tego samego typu.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
121 / 221
KR C4; KR C4 CK
Niemożliwa jest jednoczesna wymiana dwóch jednakowych składowych KCB.
Każdorazowo można wymienić tylko jedną identyczną składową.
Wymiana 2 jednakowych urządzeń możliwa jest w przypadku
KSP3x40, o ile aktualny typ systemu zawiera 2 KSP3x40.
6.11
Potwierdzenie ochrony operatora
Poza oddzielającym urządzeniem zabezpieczającym należy zainstalować
dwukanałowy przycisk potwierdzający. Przed ponownym uruchomieniem robota w trybie automatycznym, zamknięcie drzwi ochronnych musi zostać potwierdzone przyciskiem potwierdzającym.
6.12
Poziom zapewnienia bezpieczeństwa
Funkcje zabezpieczające w układzie sterowania robota spełniają wymogi kategorii 3 i poziomowi zapewnienia bezpieczeństwa (PL) d zgodnie z normą EN
ISO 13849-1.
6.12.1
Wartości PFH funkcji zabezpieczających
Parametry związane z techniką bezpieczeństwa zostały przewidziane na 20letni okres eksploatacji.
Klasyfikacja wartości PFH układu sterowania obowiązuje tylko, jeśli urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO jest uruchamiane przynajmniej raz na 6
miesięcy.
Dokonując oceny funkcji zabezpieczających na poziomie instalacji, należy pamiętać, aby w przypadku połączenia kilku układów sterowania uwzględnić
wielokrotność wartości PFH. Ma to miejsce w instalacjach RoboTeam lub w
nakładających się obszarach zagrożenia. Wartość PFH ustalona dla funkcji
zabezpieczającej na poziomie instalacji nie powinna przekraczać granicy poziomu zapewnienia bezpieczeństwa (PL).
Wartości PFH odnoszą się zawsze do funkcji zabezpieczających poszczególnych wariantów układu sterowania.
Grupy funkcji zabezpieczających:
Standardowe funkcje zabezpieczające
Ochrona operatora
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
Przycisk zatwierdzający
Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy
Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1
Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 2
Monitorowanie prędkości w T1
Wybór trybów roboczych
Sterowanie stycznikiem peryferyjnym
Funkcje zabezpieczające KUKA.SafeOperation (opcja)
Monitorowanie obszarów kartezjańskiego układu współrzędnych
Monitorowanie prędkości osi
Monitorowanie prędkości kartezjańskiej
122 / 221
Monitorowanie obszarów osi
Monitorowanie przyspieszenia osiowego
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
6 Planowanie
Bezpieczne zatrzymanie pracy
Monitorowanie narzędzi
Przegląd wariantu układu sterowania – wartości PFH:
Wariant układu sterowania robota
Wartość
PFH
KR C4; KR C4 CK
& lt; 1 x 10-7
KR C4 midsize; KR C4 midsize CK
& lt; 1 x 10-7
KR C4 extended; KR C4 extended CK
& lt; 1 x 10-7
KR C4 NA; KR C4 CK NA
& lt; 1 x 10-7
KR C4 midsize NA; KR C4 midsize CK NA
& lt; 1 x 10-7
KR C4 extended NA; KR C4 extended CK NA
& lt; 1 x 10-7
KR wariant C4: TBM1
& lt; 1 x 10-7
Warianty KR C4: TDA1; TDA2; TDA3; TDA4
& lt; 1 x 10-7
Warianty KR C4: TFO1; TFO2
& lt; 2 x 10-7
Warianty KR C4: TRE1; TRE2
& lt; 1,5 x 10-7
KR wariant C4: TRE3
& lt; 1 x 10-7
Warianty KR C4: TVO1; TVO2; TVO3
& lt; 1 x 10-7
Warianty VKR C4: TVW1; TVW2; TVW3; TVW4
& lt; 1 x 10-7
VKR C4 Retrofit
oprócz funkcji ZATRZYMANIA AWARYJNEGO z zewnątrz i ochrony operatora
funkcje ZATRZYMANIA AWARYJNEGO z zewnątrz i
ochrony operatora
& lt; 1 x 10-7
5 x 10-7
W przypadku wersji układu sterowania, które nie zostały tutaj wyszczególnione, należy się skontaktować z firmą KUKA Roboter
GmbH.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
123 / 221
KR C4; KR C4 CK
124 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
7 Transport
7
Transport
7.1
Transport za pomocą uprzęży transportowej
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony.
Do układu sterowania robota nie mogą być podłączone żadne przewody.
Układ sterowania robota musi być zamknięty.
Układ sterowania robota musi znajdować się w pozycji pionowej.
Do układu sterowania robota należy przymocować uchwyty chroniące
przed przechyleniem.
Potrzebne
materiały
Uprząż transportowa z lub bez uchwytu transportowego.
Sposób postępowania
1. Zamocować uprząż transportową z lub bez krzyża transportowego na
układzie sterowania robota za pomocą wszystkich 4 zaczepów transportowych.
Rys. 7-1: Transport za pomocą pasów transportowych
1
Zaczepy transportowe do układu sterowania robota
2
Prawidłowo zamocowana uprząż transportowa
3
Prawidłowo zamocowana uprząż transportowa
4
Nieprawidłowo zamocowana uprząż transportowa
2. Zawiesić uprząż transportową na dźwigu.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
125 / 221
KR C4; KR C4 CK
Zawieszony układ sterowania robota może
się przechylać przy zbyt szybkim transportowaniu, co wiąże się z niebezpieczeństwem odniesienia obrażeń i powstania szkód rzeczowych. Układ sterowania robota należy transportować
powoli.
3. Powoli podnieść i przetransportować układ sterowania robota.
4. Powoli opuścić układ sterowania robota w miejscu przeznaczenia.
5. Odczepić zaczepy transportowe od układu sterowania robota.
7.2
Transport za pomocą wózka widłowego
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony.
Do układu sterowania robota nie mogą być podłączone żadne przewody.
Układ sterowania robota musi być zamknięty.
Układ sterowania robota musi znajdować się w pozycji pionowej.
Do układu sterowania robota należy przymocować uchwyty chroniące
przed przechyleniem.
W wyniku stosowania nieodpowiednich
środków transportu może dojść do uszkodzenia układu sterowania robota lub odniesienia obrażeń. Stosować wyłącznie dozwolone środki transportu o wystarczającym udźwigu. Transport
układu sterowania robota powinien przebiegać wyłącznie w przedstawiony
sposób.
Transport ze
standardową
podstawą szafy
Układ sterowania robota można uchwycić za pomocą wózka widłowego. Podczas wsuwania wideł pod układ sterowania robota nie wolno uszkodzić układu. Po wsunięciu wideł należy otworzyć je dosuwając do oporu do podstaw
szafy.
Rys. 7-2: Transport ze standardową podstawą szafy
1
2
Transport za
pomocą kieszeni
na wózek widłowy
126 / 221
Standardowa podstawa szafy
Element stabilizujący
Układ sterowania robota można uchwycić za pomocą dwóch kieszeni na wózek widłowy (opcja).
Należy unikać nadmiernego obciążania
kieszeni wózka widłowego poprzez zsuwanie i rozsuwanie przestawianych hydraulicznie wideł. Nieprzestrzeganie
tych wskazówek może prowadzić do powstania szkód materialnych.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
7 Transport
Rys. 7-3: Transport za pomocą kieszeni na wózek widłowy
1
Transport z transformatorem
Kieszenie na wózek widlasty
Układ sterowania robota z transformatorem (opcja) można uchwycić za pomocą dwóch kieszeni na wózek widłowy.
Należy unikać nadmiernego obciążania
kieszeni wózka widłowego poprzez zsuwanie i rozsuwanie przestawianych hydraulicznie wideł. Nieprzestrzeganie
tych wskazówek może prowadzić do powstania szkód materialnych.
Rys. 7-4: Transport z transformatorem
1
2
Transport przy
użyciu zestawu
kółek
Kieszenie na wózek widłowy
Transformator
Układ sterowania robota z zestawem kółek (opcja) można uchwycić za pomocą wózka widłowego. Wózek widłowy należy wsunąć między element stabilizujący i drążek poprzeczny zestawu kółek.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
127 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 7-5: Transport przy użyciu zestawu kółek
1
2
7.3
Element stabilizujący
Drążek poprzeczny zestawu kółek
Transport przy pomocy wózka podnośnikowego
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony.
Do układu sterowania robota nie mogą być podłączone żadne przewody.
Układ sterowania robota musi być zamknięty.
Układ sterowania robota musi znajdować się w pozycji pionowej.
Do układu sterowania robota należy przymocować uchwyty chroniące
przed przechyleniem.
Transport za
pomocą wózka
podnośnikowego
Rys. 7-6: Transport za pomocą wózka podnośnikowego
1
7.4
Opis
128 / 221
Element stabilizujący
Transport na kółkach (opcja)
Układ sterowania robota na kółkach można wyłącznie wysuwać lub wsuwać
do szeregu szaf sterowniczych, natomiast nie można go na nich transportować. Ze względu na niebezpieczeństwo przewrócenia, podłoże musi być równe i nie może być na nim żadnych przeszkód.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
7 Transport
Podczas ściągania układu sterowania robota z pojazdu (wózka widłowego, podnośnika elektrycznego), może dojść do uszkodzenia kółek i układu
sterowania robota. Układu sterowania robota nie można transportować na
kółkach, doczepionego do pojazdu ciągnącego.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
129 / 221
KR C4; KR C4 CK
130 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
8 Pierwsze i ponowne uruchamianie
8
Pierwsze i ponowne uruchamianie
8.1
Przegląd Uruchamianie
Jest to przegląd najważniejszych informacji z zakresu uruchamiania.
Dokładny przebieg pracy zależy od zastosowania, typu manipulatora,
używanych pakietów technologicznych i pozostałych okoliczności
uwarunkowanych przez klienta.
Z tego powodu przegląd nie daje gwarancji kompletności.
Niniejszy przegląd odnosi się do uruchamiania systemu robota przemysłowego. Przedmiotem niniejszej dokumentacji nie jest uruchamianie całej instalacji.
Manipulator
Krok
Opis
1
Przeprowadzić kontrolę wzrokową
manipulatora.
2
Zamontować mocowanie manipulatora. (mocowanie do fundamentu,
mocowanie stojaka maszyny lub stelaż montażowy)
3
Informacje
Ustawić manipulator.
Instalacja
elektryczna
Krok
Dalsze informacje znajdują się w
instrukcji użytkowania lub instrukcji
montażu manipulatora, rozdział
„Pierwsze i ponowne uruchamianie”.
Opis
Informacje
4
Przeprowadzić kontrolę wzrokową układu sterowania robota
-
5
Upewnić się, że w układzie sterowania robota
nie skrapla się para wodna
-
6
Ustawić układ sterowania robota
( & gt; & gt; & gt; 8.2 " Ustawianie układu sterowania robota " Strona 133)
7
Podłączyć przewody połączeniowe
( & gt; & gt; & gt; 8.3 " Podłączanie przewodów łączących " Strona 133)
8
Podłączyć programator KUKA smartPAD
( & gt; & gt; & gt; 8.5 " Podłączanie programatora KUKA smartPAD " Strona 134)
9
Podłączyć wyrównanie potencjałów między
manipulatorem i układem sterowania robota
( & gt; & gt; & gt; 8.6 " Podłączenie wyrównania potencjałów PE " Strona 135)
10
Podłączyć układ sterowania robota do sieci
( & gt; & gt; & gt; 8.7 " Podłączanie układu sterowania robota do sieci "
Strona 135)
11
Usunąć zabezpieczenia przed rozładowaniem
akumulatora
( & gt; & gt; & gt; 8.8 " Usuwanie zabezpieczenia przed rozładowaniem akumulatora " Strona 136)
12
Skonfigurować i podłączyć złącze bezpieczeństwa X11
( & gt; & gt; & gt; 8.9 " Konfekcjonowanie i
podłączanie złącza bezpieczeństwa X11 " Strona 136)
13
Skonfigurować złącze bezpieczeństwa Ethernet X66
( & gt; & gt; & gt; 6.7 " Funkcje zabezpieczające przez złącze bezpieczeństwa
Ethernet " Strona 110)
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
131 / 221
KR C4; KR C4 CK
Krok
Opis
Informacje
14
Zmieniona konfiguracja napędów
( & gt; & gt; & gt; 8.10 " Zmiana struktury
systemu, wymiana urządzeń "
Strona 137)
15
Tryb rozruchowy
( & gt; & gt; & gt; 8.11 " Tryb uruchamiania "
Strona 137)
16
Włączyć układ sterowania robota
( & gt; & gt; & gt; 8.12 " Włączanie układu sterowania robota " Strona 138)
17
Sprawdzić urządzenia zabezpieczające
Szczegółowe informacje znajdują
się w instrukcji obsługi i montażu
układu sterowania robota, w rozdziale „Bezpieczeństwo”
18
Skonfigurować wejścia/wyjścia między układem sterowania robota a urządzeniami peryferyjnymi
Szczegółowe informacje na ten
temat znajdują się w dokumentacji
magistrali polowej
Oprogramowanie
Krok
Opis
19
Sprawdzić dane maszyny
20
Skalibrować manipulator bez obciążenia
21
Zamontować narzędzie i skalibrować manipulator z obciążeniem
22
Szczegółowe informacje znajdują
się w instrukcji obsługi i programowania
Sprawdzić i ewentualnie dopasować programowe łączniki krańcowe
23
Informacje
Zmierzyć narzędzie
W przypadku narzędzia stacjonarnego: zmierzyć zewnętrzne TCP
24
Wprowadzić dane obciążenia
25
Zmierzyć podstawę. (opcja)
W przypadku narzędzia stacjonarnego: zmierzyć przedmiot obrabiany. (opcja)
26
Jeśli manipulator ma być sterowany przez
komputer główny lub sterownik PLC: skonfigurować standardowe złącze zewnętrznej automatyki
Szczegółowe informacje znajdują
się w instrukcji obsługi i programowania dla integratorów systemów
Długie nazwy wejść/wyjść, znaczniki itp. można zapisać do pliku tekstowego, z którego będą one wczytywane po ponownej instalacji. W
ten sposób nie trzeba wpisywać tych tekstów ręcznie dla każdego
manipulatora. Ponadto teksty nazw można aktualizować w programach użytkownika.
Osprzęt
Warunek: Manipulator jest gotowy do ruchu, czyli uruchomienie oprogramowania zostało wykonane do punktu " Kalibracja manipulatora bez obciążenia "
włącznie.
Opis
Opcja: sprawdzić zewnętrzne zasilanie energią i ustawić z
uwzględnieniem programowania
Informacje
Szczegółowe informacje na ten
temat znajdują się w dokumentacjach zewnętrznego zasilania
energią
Opcja manipulatora z dokładnym pozycjonowaniem: sprawdzić dane
132 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
8 Pierwsze i ponowne uruchamianie
8.2
Ustawianie układu sterowania robota
Sposób postępowania
1. Ustawić układ sterowania robota. Należy zachować minimalne odstępy od
ścian, innych szaf itp. ( & gt; & gt; & gt; 6.2 " Warunki ustawienia " Strona 95)
2. Sprawdzić, czy układ sterowania robota nie został uszkodzony w czasie
transportu.
3. Sprawdzić, czy bezpieczniki, styczniki i płytki są dobrze zamocowane.
4. Zamocować poluzowane podzespoły.
5. Sprawdzić, czy wszystkie przyłącza śrubowe i zaciskowe są dobrze zamocowane.
6. Użytkownik musi nakleić naklejkę ostrzegawczą Zobacz w podręczniku
w języku obowiązującym w danym kraju. ( & gt; & gt; & gt; 4.9 " Tabliczki " Strona 66)
8.3
Podłączanie przewodów łączących
Przegląd
Do robota jest dołączony zestaw przewodów. Wersja podstawowa zawiera:
Przewody silnika do manipulatora
Przewody transmisji danych do manipulatora
Dodatkowo mogą być dołączone następujące przewody, służące do innych celów:
Przewody silników dodatkowych osi
Przewody urządzeń peryferyjnych
Układ sterowania robota jest zaprogramowany do pracy określonego
robota przemysłowego. W przypadku pomyłkowego podłączenia
kabli, manipulator i osie dodatkowe (opcja) mogą otrzymać błędne
dane i spowodować obrażenia operatora lub szkody materialne. Jeśli instalacja składa się z kilku manipulatorów, każdy manipulator należy połączyć z
przynależnym układem sterowania robota.
Promień zgięcia
Należy przestrzegać następujących promieni zgięcia:
Sposób postępowania
Ułożenie stacjonarne: 3 ... 5 x średnica kabla.
Ułożenie w łańcuchu kablowym: 7 ... 10 x średnica kabla (kabel musi być
po tym oznaczony).
1. Przewody silników i przewody transmisji danych do skrzynki przyłączeniowej manipulatora należy ułożyć i podłączyć oddzielnie.
2. Poprowadzić i podłączyć przewody silników osi dodatkowych.
3. Przewody transmisji danych i przewód silnika do skrzynki przyłączy manipulatora należy ułożyć oddzielnie. Podłączyć wtyczkę X21.
4. Podłączyć przewody urządzeń peryferyjnych.
Rys. 8-1: Przykład: Ułożenie kabli w kanale kablowym
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
133 / 221
KR C4; KR C4 CK
1
4
Przewody silników
2
Mostki
5
Przewody transmisji danych
3
8.3.1
Kanał kablowy
Przewody spawalnicze
Przewody transmisji danych X21
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 8-2: Rozmieszczenie wtyków X21
8.4
Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja)
Sposób postępowania
8.5
Zamocować uchwyt programatora smartPAD na drzwiach układu sterowania robota lub na ścianie. ( & gt; & gt; & gt; 6.4 " Mocowanie uchwytu programatora
KUKA smartPAD (opcja) " Strona 100)
Podłączanie programatora KUKA smartPAD
Sposób postępowania
Podłączyć programator KUKA smartPAD do złącza X19 układu sterowania robota.
Jeśli smartPAD jest odłączony, wyłączenie
instalacji za pośrednictwem przycisku ZATRZYMANIA AWARYJNEGO na programatorze smartPAD będzie niemożliwe. Z tego względu konieczne jest podłączenie do układu sterowania robota
zewnętrznego przycisku zatrzymania awaryjnego.
Użytkownik powinien zadbać o to, aby odłączony programator smartPAD został od razu zabrany z instalacji. Programator smartPAD należy trzymać
poza polem widzenia i zasięgiem działania personelu pracującego przy robocie przemysłowym. Zapobiega to omyłkowemu użyciu działających i niedziałających urządzeń zatrzymania awaryjnego.
Nieprzestrzeganie tych zaleceń może być przyczyną śmierci, obrażeń lub
szkód materialnych.
134 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
8 Pierwsze i ponowne uruchamianie
Funkcje styków
wtyczki X19
Rys. 8-3: Przyporządkowanie wtyku X19
8.6
Podłączenie wyrównania potencjałów PE
Sposób postępowania
1. Dodatkowy przewód PE podłączyć między szyną centralną PE szafy zasilania i trzpieniami PE układu sterowania robota.
2. Podłączyć przewód o średnicy 16 mm2 służący jako wyrównanie potencjałów między manipulatorem i układem sterowania robota.
3. Przeprowadzić kontrolę przewodu uziemiającego zgodnie z DIN EN
60204-1 w całym robocie przemysłowym.
8.7
Podłączanie układu sterowania robota do sieci
Opis
Układ sterowania robota jest podłączony do sieci wtyczką HAN (Harting) X1.
Podłączenie układu sterowania robota do
sieci bez uziemionego punktu zerowego
może powodować błędne działanie układu sterowania i uszkodzenia elementów sieci. Może również spowodować obrażenia ciała na skutek porażenia prądem elektrycznym. Układ sterowania robota należy podłączać
wyłącznie do sieci z uziemionym punktem zerowym.
Rys. 8-4: Funkcja styków wtyczki X1
N* Opcja dla gniazda serwisowego
Wymagania
Układ sterowania robota jest wyłączony.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
135 / 221
KR C4; KR C4 CK
Sposób postępowania
8.8
Przewód zasilania prądem sieciowym nie jest pod napięciem.
Podłączyć układ sterowania robota do sieci za pośrednictwem złącza X1.
Usuwanie zabezpieczenia przed rozładowaniem akumulatora
Opis
Układ sterowania robota dostarczany jest z wyciągniętą wtyczką X305 z CCU,
aby uniknąć rozładowania akumulatorów przed pierwszym uruchomieniem.
Sposób postępowania
Podłączyć wtyczkę X305 do CCU.
Rys. 8-5: Zabezpieczenie przed rozładowaniem akumulatora X305
1
8.9
Wtyczka X305 w CCU
Konfekcjonowanie i podłączanie złącza bezpieczeństwa X11
Wymagania
Układ sterowania robota jest wyłączony.
Sposób postępowania
1. Skonfigurować wtyczkę X11 według schematu instalacji i zabezpieczeń.
( & gt; & gt; & gt; 6.6 " Opis złącza bezpieczeństwa X11 " Strona 101)
2. Podłączyć wtyczkę X11 do układu sterowania robota.
Wtyczkę X11 można podłączyć lub odłączyć tylko, gdy układ sterowania robotem
jest wyłączony. Jeśli wtyczka X11 zostanie podłączona lub odłączona pod
napięciem, może dojść do powstania szkód materialnych.
136 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
8 Pierwsze i ponowne uruchamianie
8.10
Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń
Opis
W poniższych przypadkach konieczna jest konfiguracja struktury systemu robota przemysłowego przez WorkVisual:
Ponowna instalacja KSS/VSS w wersji 8.2 lub nowszej.
Dotyczy to przypadku instalacji KSS/VSS 8,2 lub nowszej wersji bez już
dostępnego KSS/VSS 8,2 lub nowszej wersji. (po odinstalowaniu lub usunięciu, lub też w przypadku pierwszej instalacji).
Urządzenie zostało wymienione na urządzenie innego typu.
Kilka urządzeń zostało wymienionych na urządzenia innego typu.
Usunięto jedno lub kilka urządzeń.
8.11
Wymieniony został twardy dysk.
Dodano jedno lub kilka urządzeń.
Tryb uruchamiania
Opis
Za pośrednictwem interfejsu obsługowego smartHMI można ustawić tryb uruchamiania robota przemysłowego. W tym trybie możliwe jest przesuwanie manipulatora w trybie T1 bez konieczności aktywacji zewnętrznych urządzeń
zabezpieczających.
Możliwość korzystania z trybu uruchamiania jest uzależniona od stosowanego
złącza bezpieczeństwa.
Jeżeli stosowane jest dyskretne złącze bezpieczeństwa:
Oprogramowanie systemowe 8.2 oraz wersje niższe:
Tryb uruchamiania jest możliwy tylko wtedy, gdy wszystkie sygnały wejściowe na dyskretnym złączu bezpieczeństwa mają status „logiczne zero”.
W przeciwnym razie układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub
zamyka tryb uruchamiania.
Jeśli dodatkowo jest stosowane dyskretne złącze bezpieczeństwa dla opcji zabezpieczających, wejścia muszą tam również mieć status „logiczne
zero”.
Oprogramowanie systemowe 8.3:
Tryb uruchamiania można włączyć w każdej chwili. Oznacza to również,
że jest on niezależny od statusu wejść na dyskretnym złączu bezpieczeństwa.
Jeśli dodatkowo jest stosowane dyskretne złącze bezpieczeństwa dla opcji zabezpieczających: statusy tych wejść nie mają znaczenia.
Jeżeli stosowane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet:
W przypadku połączenia lub tworzenia połączenia z nadrzędnym systemem
bezpieczeństwa układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub zamyka
tryb uruchamiania.
Zagrożenia
Możliwe zagrożenia i ryzyko przy korzystaniu z trybu uruchamiania:
Ktoś może wejść w strefę zagrożenia manipulatora.
W razie niebezpieczeństwa uruchomione zostanie nieaktywne, zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i manipulator się nie wyłączy.
Dodatkowe środki ostrożności zmniejszające ryzyko przy aktywnym trybie
uruchamiania:
Zakryć niedziałające urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO lub
umieścić na nich odpowiednie tabliczki ostrzegawcze.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
137 / 221
KR C4; KR C4 CK
W przypadku braku ogrodzenia zabezpieczającego należy w inny sposób
zapobiec możliwości wejścia do strefy zagrożenia manipulatora, np. ogradzając strefę zagrożenia taśmą.
W trybie rozruchowy nie działają zewnętrzne urządzenia zabezpieczające. Uwzględnić wskazówki bezpieczeństwa dotyczące trybu rozruchowy.
( & gt; & gt; & gt; 5.8.3.2 " Tryb uruchamiania " Strona 87)
W trybie uruchamiania odbywa się przełączenie na następujące symulowane
odwzorowanie wejścia:
Brak zewnętrznego ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
Drzwi ochronne są otwarte.
Brak żądania zatrzymania bezpieczeństwa 1.
Brak żądania zatrzymania bezpieczeństwa 2.
Brak żądania bezpiecznego zatrzymania pracy.
Tylko dla VKR C4: E2 jest zamknięte.
Jeżeli jest używany SafeOperation lub SafeRangeMonitoring, tryb uruchamiania ma wpływ na kolejne sygnały.
Informacje na temat skutków trybu uruchamiania, gdy jest używany
SafeOperation lub SafeRangeMonitoring, można znaleźć w dokumentacji SafeOperation i SafeRangeMonitoring.
Odwzorowanie sygnałów standardowych:
Byte0: 0100 1110
Byte1: 0100 0000
Obraz sygnałów SafeOperation lub SafeRangeMonitoring:
Byte2: 1111 1111
Byte3: 1111 1111
Byte4: 1111 1111
Byte5: 1111 1111
Byte6: 1000 0000
Byte7: 0000 0000
8.12
Włączanie układu sterowania robota
Wymagania
Drzwi układu sterowania robota muszą być zamknięte.
Wszystkie połączenia elektryczne muszą być prawidłowo podłączone, zasilanie napięciem musi się mieścić w wyznaczonych granicach.
W strefie zagrożenia manipulatora nie mogą znajdować się ludzie i przedmioty.
Wszystkie urządzenia zabezpieczające i środki bezpieczeństwa są kompletne i sprawne technicznie.
Temperatura wewnątrz szafy musi wyrównać się z temperaturą otoczenia.
Zaleca się, aby wszystkie ruchy manipulatora wyzwalać spoza ogrodzenia zabezpieczającego.
Sposób postępowania
138 / 221
1. Włączyć napięcie sieciowe układu sterowania robota.
2. Odblokować urządzenie ZATRYMANIA AWARYJNEGO na programatorze KUKA smartPAD.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
8 Pierwsze i ponowne uruchamianie
3. Włączyć główny przełącznik. Komputer sterujący zaczyna uruchamiać system operacyjny i oprogramowanie sterujące.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
139 / 221
KR C4; KR C4 CK
140 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
9 Obsługa
9
Obsługa
9.1
Ręczny programator KUKA smartPAD
9.1.1
Strona przednia
Funkcja
SmartPAD to ręczny programator do robotów przemysłowych. SmartPAD jest
wyposażony we wszystkie funkcje obsługowe i wskaźniki, które są konieczne
do obsługi i programowania robotów przemysłowych.
SmartPAD ma ekran dotykowy: SmartHMI można obsługiwać palcem lub rysikiem. Nie jest potrzebna zewnętrzna mysz ani zewnętrzna klawiatura.
Przegląd
Rys. 9-1: Przednia część programatora KUKA smartPAD
Poz.
Opis
1
Przycisk do odłączania programatora smartPAD
2
Przełącznik z kluczem do wywoływania menedżera połączeń. Położenie przełącznika można zmienić tylko wtedy, gdy włożony jest
kluczyk.
Za pomocą menedżera połączeń można przełączyć tryb roboczy.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
141 / 221
KR C4; KR C4 CK
Poz.
Opis
3
Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO Do zatrzymywania robota w sytuacjach zagrożenia. Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO blokuje się po naciśnięciu.
4
Myszka: Do ręcznego przesuwania robota
5
Przyciski przesuwu: Do ręcznego przesuwania robota
6
Przycisk do ustawiania przesterowania programu
7
Przycisk do ustawiania przesterowania ręcznego
8
Przycisk menu głównego: Wyświetla punkty menu na smartHMI
9
Klawisze stanu. Klawisze stanu służą głównie do ustawiania parametrów w pakietach technologicznych. Ich dokładna funkcja zależy od zainstalowanego pakietu technologicznego.
10
Przycisk Start: Za pomocą przycisku Start uruchamia się program
11
Przycisk Start-Wstecz: Przycisk Start-Wstecz uruchamia program
od tyłu. Program jest wykonywany krokowo.
12
Przycisk STOP: Przycisk STOP zatrzymuje wykonywany program
13
Przycisk klawiatury:
Wyświetla klawiaturę. Z reguły nie ma konieczności wyświetlania
klawiatury, ponieważ smartHMI rozpoznaje, kiedy konieczne jest
wprowadzanie danych przy jej wykorzystaniu i wyświetla klawiaturę automatycznie.
142 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
9 Obsługa
9.1.2
Strona tylna
Przegląd
Rys. 9-2: Tylna część programatora KUKA smartPAD
1
4
Przyłącze USB
2
Klawisz Start (zielony)
5
Przycisk zatwierdzający
3
Opis
Przycisk zatwierdzający
Przycisk zatwierdzający
6
Tabliczka znamionowa
Element
Opis
Tabliczka znamionowa
Tabliczka znamionowa
Klawisz Start
Przy pomocy klawisza Start uruchomiony zostaje program.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
143 / 221
KR C4; KR C4 CK
Element
Opis
Przycisk zatwierdzający ma 3 pozycje:
pozycja środkowa
Przycisk zatwierdzający
niewciśnięty
wciśnięty
Aby manipulator mógł się przesuwać, w trybach roboczych T1 i T2 przycisk zatwierdzający musi być pozostawać w pozycji środkowej.
W trybach roboczych Automatyka i Automatyka zewnętrzna przycisk zatwierdzający nie posiada żadnej
funkcji.
Przyłącze USB
Przyłącze USB jest stosowane np. do archiwizacji/przywracania.
Tylko do pamięci USB w formacie FAT32.
144 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
10 Konserwacja
10
Konserwacja
Opis
10.1
Prace związane z konserwacją przeprowadza się w podanych okresach od
momentu uruchomienia robota u klienta.
Symbole konserwacji
Symbole konserwacji
Wymiana oleju
Smarowanie praską smarową
Smarowanie pędzlem
Dokręcanie śruby, nakrętki
Kontrola podzespołu, kontrola wzrokowa
Czyszczenie podzespołu
Wymiana baterii/akumulatora
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są
pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować obrażenia ciała.
Przewód zasilania prądem sieciowym nie jest pod napięciem.
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
145 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 10-1: Miejsca konserwacji
Częstotliwość
Poz.
Czynność
co 6 miesięcy
8
Sprawdzić działanie używanych wyjść przekaźników
SIB i/lub SIB Extended ( & gt; & gt; & gt; 10.2 " Sprawdzanie
wyjść przekaźników SIB " Strona 147)
( & gt; & gt; & gt; 10.3 " Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB Extended " Strona 147)
-
Cykliczny test działania ochrony operatora i zewnętrznych urządzeń ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
przynajmniej co1
rok
4
w zależności od warunków ustawienia i stopnia zanieczyszczenia wyczyścić szczotką kratkę ochronną
wentylatora zewnętrznego
przynajmniej co 2
lata
1
w zależności od warunków ustawienia i stopnia zanieczyszczenia oczyścić szczotką wymiennik ciepła
3
w zależności od warunków ustawienia i stopnia zanieczyszczenia oczyścić szczotką radiatory KPP i
KSP
4
w zależności od warunków ustawienia i stopnia zanieczyszczenia oczyścić szczotką wentylator zewnętrzny
5
w zależności od warunków ustawienia i stopnia zanieczyszczenia oczyścić szczotką radiatory KPP i
KSP
7
Wymienić baterię płyty głównej
co 5 lat
146 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
10 Konserwacja
Częstotliwość
Poz.
Czynność
co 5 lat
(przy pracy
3-zmianowej)
6
Wymienić wentylator komputera sterującego PC
( & gt; & gt; & gt; 11.4.2 " Wymiana wentylatorów komputera sterującego " Strona 153)
4
Wymienić wentylator zewnętrzny
( & gt; & gt; & gt; 11.3 " Wymiana wentylatorów zewnętrznych "
Strona 151)
zgodnie ze
wskazaniem systemu
monitorowania akumulatorów
9
Wymienić akumulatory ( & gt; & gt; & gt; 11.6 " Wymiana akumulatorów " Strona 170)
w przypadku zmiany
koloru zatyczki wyrównania
ciśnienia
2
w zależności od warunków ustawienia i stopnia zabrudzenia. Kontrola wzrokowa zatyczki wyrównania
ciśnienia: Wymienić w przypadku zmiany koloru białej wkładki filtracyjnej ( & gt; & gt; & gt; 11.8 " Wymiana zatyczki
ciśnieniowo-wyrównawczej " Strona 173)
W przypadku wykonania czynności z tabeli konserwacji, przeprowadzić kontrolę wzrokową z uwzględnieniem następujących punktów:
Sprawdzić, czy okablowanie nie jest uszkodzone
Sprawdzić połączenie wyrównania potencjałów PE.
10.2
Sprawdzić, czy bezpieczniki, styczniki, złącza i płytki są dobrze zamocowane.
Sprawdzić wszystkie składowe instalacji pod kątem zużycia i uszkodzeń
Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB
Czynność
Sprawdzić działanie wyjścia „Lokalne zatrzymanie awaryjne“.
Sposób postępowania
Czynność
Sprawdzić działanie wyjścia „Ochrona operatora potwierdzona“.
Sposób postępowania
1. Ustawić tryb pracy na automatyczny lub automatyczny zewnętrzny.
2. Ochrona operatora (urządzenie zabezpieczające) otwarta.
Czynność
Sprawdzić działanie wyjścia „Włączenie urządzenia peryferyjnego“.
Sposób postępowania
1. Ustawić tryb pracy na automatyczny lub automatyczny zewnętrzny.
Uruchomić lokalne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
2. Ochrona operatora (urządzenie zabezpieczające) otwarta.
3. Zwolnić zatwierdzenie w trybie roboczym „T1“ lub „T2“.
Jeżeli nie jest wyświetlany żaden komunikat błędu, wszystkie wyjścia przekaźników są sprawne.
10.3
Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB Extended
Czynność
Sprawdzić wyjścia przestrzeni monitorowanej.
Sposób postępowania
Naruszyć daną przestrzeń monitorowaną. W zależności od konfiguracji
przestrzeni monitorowanej naruszona może zostać przestrzeń kartezjańska lub przestrzeń osi.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
147 / 221
KR C4; KR C4 CK
W normalnym trybie pracy wyjścia przestrzeni monitorowanej są cyklicznie sprawdzane podczas eksploatacji w ramach okresu między
testami (6 miesięcy).
Czynność
Sprawdzić wyjście „SafeOperation aktywne“.
Sposób postępowania
Czynność
Sprawdzić wyjście „Robot ustawiony“.
Sposób postępowania
10.4
Wyłączyć SafeOperation lub SafeRangeMonitoring.
Wyłączyć magistralę napędu i włączyć z powrotem.
Jeżeli nie jest wyświetlany żaden komunikat błędu, wszystkie wyjścia przekaźników są sprawne.
Czyszczenie sterownika robota
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Układ sterowania jest wyłączony.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są
pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować obrażenia ciała.
Podczas czyszczenia należy przestrzegać wskazówek producentów środków czyszczących.
Należy uniemożliwić przedostanie się środków czyszczących do wnętrza
podzespołów elektrycznych.
Nie stosować do czyszczenia sprężonego powietrza.
Sposób postępowania
Zasady dotyczące
przeprowadzania
czynności
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie.
Unikać bryzgów wody.
1. Usunąć i odessać osady kurzu.
2. Sterownik należy oczyszczać szmatką nasączoną łagodnym środkiem
czyszczącym.
3. Przewody, elementy z tworzywa sztucznego i węże elastyczne należy
oczyścić przy pomocy środków czyszczących niezawierających rozpuszczalników.
4. Uszkodzone lub nieczytelne opisy i tabliczki należy wymienić na nowe,
brakujące opisy lub tabliczki uzupełnić.
148 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
11 Naprawa
11
Naprawa
11.1
Naprawa i zakup części zamiennych
Naprawa
Naprawy układu sterowania robota mogą wykonywać tylko i wyłącznie pracownicy serwisu firmy KUKA lub klienci, którzy przeszli odpowiednie szkolenie
KUKA Roboter GmbH.
Naprawy w obrębie podzespołów mogą być przeprowadzane tylko przez specjalnie przeszkolony personel KUKA Roboter GmbH.
Zakup części
zamiennych
Numery części zamiennych są podane w katalogu części zamiennych.
Do naprawy układu sterowania robota firma KUKA Roboter GmbH dostarcza
następujące typy części zamiennych:
Nowe części
Po zamontowaniu nowej części, wymontowana część może zostać wyrzucona.
Części wymienne
Po zamontowaniu części wymiennej, wymontowaną część odsyła się do
KUKA Roboter GmbH.
Razem z częściami zamiennymi dostarczana jest „Karta napraw robota”. Wypełnioną kartę napraw należy odesłać do firmy KUKA Roboter GmbH.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
149 / 221
KR C4; KR C4 CK
11.2
Przykład podłączenia X11
Funkcje styków
wtyczki
Rys. 11-1: Przykład układu połączenia X11
Przycisk zatwierdzający to trzystopniowy przełącznik z położeniem awaryjnym.
Położenie środkowe przycisku zatwierdzającego (styk zwierny zamknięty
= zatwierdzenie)
Awaria (styk rozwierny otwarty = położenie awaryjne)
Przy zastosowaniu przykładu podłączenia
X11 do uruchomienia lub wyszukania błędów, podłączone komponenty zabezpieczające układu robota nie działają.
Za pośrednictwem interfejsu obsługowego smartHMI można wprowadzić robota przemysłowego w tryb uruchamiania. ( & gt; & gt; & gt; 8.11 " Tryb
uruchamiania " Strona 137)W tym trybie możliwe jest przesuwanie
manipulatora w T1 lub KRF bez podłączenia przewodu do X11.
150 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
11 Naprawa
11.3
Wymiana wentylatorów zewnętrznych
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są
pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować obrażenia ciała.
Sposób postępowania
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie.
1. Wyciągnąć wtyczkę wentylatora X14 na CCU.
2. Zdjąć tylną ściankę.
Rys. 11-2: Wymiana zewnętrznego wentylatora
1
Mocowanie tylnej ścianki
2
Wtyczka wentylatora X14 na CCU
3. Odkręcić śruby przepustu kablowego.
4. Złożyć przepust kablowy i wyjąć kabel przyłączeniowy.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
151 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 11-3: Przepust kablowy do wentylatora zewnętrznego
1
Mocowanie przepustu kablowego
2
Pokrywa przepustu kablowego
5. Zdjąć uchwyt razem z wentylatorem.
6. Założyć i zamocować nowy wentylator z uchwytem.
Rys. 11-4: Wymiana zewnętrznego wentylatora
1
Mocowanie uchwytu wentylatora
7. Wprowadzić kabel przyłączeniowy do szafy.
8. Zamontować przepust kablowy.
9. Założyć i zamocować tylną ściankę.
10. Podłączyć wtyczkę wentylatora X14 do CCU.
11.4
Wymiana komponentów komputera sterującego
11.4.1
Wymiana komputera sterującego
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione.
152 / 221
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
11 Naprawa
Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są
pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować obrażenia ciała.
Sposób postępowania
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie.
1. Odłączyć zasilanie i wszystkie złącza wtykowe od komputera sterującego
PC.
2. Poluzować nakrętki radełkowe.
3. Odczepić komputer sterujący i wyjąć go w górę.
4. Włożyć i zamocować nowy komputer sterujący PC.
5. Podłączyć złącza wtykowe.
Przyłącze LAN-Dual-NIC, patrz ( & gt; & gt; & gt; 3.19 " Złącza komputera sterującego " Strona 53)
Rys. 11-5: Mocowanie komputera sterującego
1
2
11.4.2
Nakrętki radełkowe
Złącze LAN-Dual-NIC (płyta główna D2608-K)
Wymiana wentylatorów komputera sterującego
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są
pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować obrażenia ciała.
Sposób postępowania
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie.
1. Wymontować komputer sterujący. ( & gt; & gt; & gt; 11.4.1 " Wymiana komputera sterującego " Strona 152)
2. Zdemontować kanał powietrza.
3. Zdjąć pokrywę komputera sterującego.
4. Odblokować i wyjąć wtyczkę wentylatora.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
153 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 11-6: Odłączanie wentylatorów komputera sterującego
1
Wtyczka wentylatora
3
Wentylator
2
Obudowa komputera sterującego PC
4
Kratka wentylatora
5. Zdjąć zewnętrzną kratkę wentylatora.
6. Zdjąć wentylator z trzpieni montażowych kierując go do wewnątrz.
7. Wyjąć nity rozprężne i zdjąć kratkę wentylatora.
Rys. 11-7: Budowa wentylatora PC
1
Trzpień montażowy
4
Kratka wentylatora
2
Zewnętrzna kratka wentylatora
5
Tabliczka znamionowa wentylatora
3
Mocowanie kratki wentylatora
(nity rozprężne)
8. Zamocować kratkę na nowym wentylatorze za pomocą nitów rozprężnych.
Kratkę wentylatora należy zamocować na boku, na którym znajduje
się tabliczka znamionowa. Patrz ( & gt; & gt; & gt; Rys. 11-7 )
154 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
11 Naprawa
Rys. 11-8: Montaż wentylatora komputera sterującego
1
Trzpień montażowy na wentylatorze
2
3
Trzpień montażowy na obudowie komputera
Kratka wentylatora
9. Zamontować trzpienie montażowe w wentylatorze.
10. Umieścić wentylator w obudowie komputera i przełożyć trzpienie montażowe przez obudowę.
11. Zamontować z powrotem zewnętrzną kratkę wentylatora.
12. Zamontować kanał powietrza.
11.4.3
Wymiana płyty głównej
W razie uszkodzenia płyty głównej wymieniany jest cały komputer sterujący
PC.
11.4.4
Wymiana baterii płyty głównej
Baterię płyty głównej komputera układu sterującego może wymieniać tylko i
wyłącznie autoryzowany personel konserwacyjnej w porozumieniu z serwisem firmy KUKA.
11.4.5
Wymiana karty sieciowej Dual NIC
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są
pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować obrażenia ciała.
Sposób postępowania
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie.
1. Otworzyć obudowę komputera.
2. Rozłączyć połączenia z kartą sieciową Dual NIC.
3. Odkręcić mocowanie karty i wyjąć ją z gniazda.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
155 / 221
KR C4; KR C4 CK
4. Skontrolować, czy nowa karta sieciowa Dual NIC nie jest uszkodzona mechanicznie.
5. Umieścić kartę sieciową Dual NIC w gnieździe i przykręcić.
6. Włożyć połączenia karty.
11.4.6
Wymiana dysku twardego
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są
pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować obrażenia ciała.
Sposób postępowania
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie.
1. Odblokować i wyciągnąć wtyczkę SATA.
2. Wyciągnąć wtyczkę zasilania.
3. Poluzować śruby radełkowane.
4. Wymienić twardy dysk na nowy.
5. Podłączyć zasilanie SATA i zasilanie energią elektryczną.
6. Zamocować twardy dysk za pomocą śrub radełkowanych.
7. Zainstalować system operacyjny i oprogramowanie KUKA System Software (KSS).
8. Konieczna jest konfiguracja struktury systemu robota przez WorkVisual.
Jeśli został wymieniony twardy dysk, oprócz konfiguracji za pomocą
WorkVisual istnieją jeszcze następujące możliwości:
Wgranie
archiwum z dotychczasowej instalacji.
Przywrócenie pamięci (image) z kopii zapasowej przez KUKA Recovery
Tool.
Rys. 11-9: Wymiana twardego dysku
1
2
Przyłącze zasilania energia elektryczną
3
156 / 221
Przyłącze SATA
Śruby radełkowane od spodu
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
11 Naprawa
11.5
Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń
Opis
W poniższych przypadkach konieczna jest konfiguracja struktury systemu robota przemysłowego przez WorkVisual:
Ponowna instalacja KSS/VSS w wersji 8.2 lub nowszej.
Dotyczy to przypadku instalacji KSS/VSS 8,2 lub nowszej wersji bez już
dostępnego KSS/VSS 8,2 lub nowszej wersji. (po odinstalowaniu lub usunięciu, lub też w przypadku pierwszej instalacji).
Urządzenie zostało wymienione na urządzenie innego typu.
Kilka urządzeń zostało wymienionych na urządzenia innego typu.
Usunięto jedno lub kilka urządzeń.
Wymiana
urządzeń
Wymieniony został twardy dysk.
Dodano jedno lub kilka urządzeń.
W przypadku wymiany przynajmniej jedno urządzenie KCB, KSB lub KEB jest
zastępowane przez urządzenie tego samego typu. Można wymienić kilka dowolnych urządzeń KCB, KSB i KEB, a maksymalnie zastąpić wszystkie urządzenia przy KCB, KSB i KEB jednocześnie urządzeniami tego samego typu.
Niemożliwa jest jednoczesna wymiana dwóch jednakowych składowych KCB.
Każdorazowo można wymienić tylko jedną identyczną składową.
Wymiana 2 jednakowych urządzeń możliwa jest w przypadku
KSP3x40, o ile aktualny typ systemu zawiera 2 KSP3x40.
11.5.1
Wymiana KUKA Power-Pack
Przyłącza
Rys. 11-10: Przyłącza KPP
Poz.
Wtyk
Opis
1
X30
Zasilanie hamulców OUT
2
X20
Magistrala napędów OUT
3
X10
Zasilanie elektroniki sterującej OUT
4
X7
Opornik balastowy
5
X6
Obwód pośredni DC OUT
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
157 / 221
KR C4; KR C4 CK
Poz.
Wtyk
Opis
6
X11
Zasilanie elektroniki sterującej IN
7
X21
Magistrala napędów IN
8
X34
Zasilanie hamulców IN
9
X3
Przyłącze silnika 3 osi 8
10
X33
Przyłącze hamulca 3 osi 8
11
Przyłącze silnika 2 osi 7
-
bez zastosowania
14
Przyłącze hamulca 2 osi 7
X2
13
Wymagania
X32
12
X4
Przyłącze sieciowe AC i PE
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Jeżeli demontaż odbywa się bezpośrednio
po wyłączeniu układu sterowania robota,
należy się liczyć z podwyższoną temperaturą radiatorów, co może grozić
oparzeniami. Nosić rękawice ochronne.
Przewód zasilania prądem sieciowym nie jest pod napięciem.
Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są
pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować obrażenia ciała.
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
Odczekać 5 minut, aż rozładuje się układ pośredni.
Następujące składowe mogą się znajdować maks. przez 5 minut pod napięciem,
również po wyłączeniu układu sterowania robota (50 … 780 V):
KPP
KSP
Przyłącza wtyczki silnika X20 i podłączone przewody silnikowe
Przewód łączący obwód pośredni
To napięcie może powodować śmiertelne obrażenia ciała.
Sposób postępowania
1. Odblokować wtyczkę X20 i X21 przewodów transmisji danych. Odłączyć
wszystkie przyłącza KPP.
Wyciągnięcie wtyków przewodu transmisji
danych bez wcześniejszego odblokowania
spowoduje ich uszkodzenie. Przed odłączeniem odblokować wtyki.
158 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
11 Naprawa
Rys. 11-11: Odblokować wtyczkę X20 i X21
1
Wtyczka odblokowana
3
Wtyczka podłączona i zablokowana
2
Wtyczka zablokowana
4
Wtyczka podłączona i odblokowana
2. Poluzować śruby z łbem walcowym o gnieździe sześciokątnym.
Masa KPP wynosi ok. 10 kg. Podczas prac
związanych z montażem i demontażem
KPP istnieje niebezpieczeństwo zmiażdżenia! Nosić rękawice ochronne.
3. Lekko podnieść KPP, przechylić górną część do przodu i wyjąć górą z kątownika mocującego urządzenie.
4. Umieścić nowe urządzenie KPP w kątowniku mocującym, zawiesić u góry
i przykręcić (moment dociągający 4 Nm).
5. Podłączyć wszystkie przyłącza zgodnie z opisem wtyczek i przewodów.Zablokować wtyczkę X20 i X21.
6. Jeśli z powodu wymiany urządzenia modyfikowano system, konieczna
jest konfiguracja struktury systemu robota przemysłowego przez WorkVisual.
Rys. 11-12: Mocowanie KPP
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
159 / 221
KR C4; KR C4 CK
1
2
11.5.2
Śruby z łbem walcowym o
gnieździe sześciokątnym
3
Kątownik mocujący urządzenie
Tylna ściana szafy
Wymiana KUKA Servo-Pack
Przyłącza
Rys. 11-13: Przyłącze wzmacniacza KSP 3 osi
Poz.
Wtyk
Opis
1
X30
Zasilanie hamulców OUT
2
X20
Magistrala napędów OUT
3
X10
Zasilanie elektroniki sterującej OUT
4
X5
Obwód pośredni DC OUT
5
X6
Obwód pośredni DC IN
6
X11
Zasilanie elektroniki sterującej IN
7
X21
Magistrala napędów IN
8
X34
Zasilanie hamulców IN
9
X3
Przyłącze silnika 3
10
X33
Przyłącze hamulca 3
11
Przyłącze silnika 2
X31
Przyłącze hamulca 1
14
Przyłącze hamulca 2
X2
13
Wymagania
X32
12
X1
Przyłącze silnika 1
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Jeżeli demontaż odbywa się bezpośrednio
po wyłączeniu układu sterowania robota,
należy się liczyć z podwyższoną temperaturą radiatorów, co może grozić
oparzeniami. Nosić rękawice ochronne.
160 / 221
Przewód zasilania prądem sieciowym nie jest pod napięciem.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
11 Naprawa
Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są
pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować obrażenia ciała.
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
Odczekać 5 minut, aż rozładuje się układ pośredni.
Następujące składowe mogą się znajdować maks. przez 5 minut pod napięciem,
również po wyłączeniu układu sterowania robota (50 … 780 V):
KPP
KSP
Przyłącza wtyczki silnika X20 i podłączone przewody silnikowe
Przewód łączący obwód pośredni
To napięcie może powodować śmiertelne obrażenia ciała.
Sposób postępowania
1. Odblokować wtyczkę X20 i X21 przewodów transmisji danych. Odłączyć
wszystkie przyłącza KSP.
Wyciągnięcie wtyków przewodu transmisji
danych bez wcześniejszego odblokowania
spowoduje ich uszkodzenie. Przed odłączeniem odblokować wtyki.
Rys. 11-14: Odblokować wtyczkę X20 i X21
1
Wtyczka odblokowana
3
Wtyczka X21 podłączona i zablokowana
2
Wtyczka zablokowana
4
Wtyczka X20 podłączona i odblokowana
2. Poluzować śruby z łbem walcowym o gnieździe sześciokątnym.
Masa KPP wynosi ok. 10 kg. Podczas prac
związanych z montażem i demontażem
KPP istnieje niebezpieczeństwo zmiażdżenia! Nosić rękawice ochronne.
3. Lekko podnieść KSP, przechylić górną część do przodu i wyjąć górą z kątownika mocującego urządzenie.
4. Umieścić nowe urządzenie KSP w kątowniku mocującym, zawiesić u góry
i przykręcić (moment dociągający 4 Nm).
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
161 / 221
KR C4; KR C4 CK
5. Podłączyć wszystkie przyłącza zgodnie z opisem wtyczek i przewodów.
Zablokować wtyczkę X20 i X21.
6. Jeśli z powodu wymiany urządzenia modyfikowano system, konieczna
jest konfiguracja struktury systemu robota przemysłowego przez WorkVisual.
Rys. 11-15: Mocowanie KSP
1
2
11.5.3
Śruby z łbem walcowym o
gnieździe sześciokątnym
3
Kątownik mocujący urządzenie
Tylna ściana szafy
Wymiana modułu Cabinet Control Unit
Przyłącza
Rys. 11-16: Przyłącza na CCU
162 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
11 Naprawa
Poz.
Wtyk
Opis
1
X14
Przyłącze zewnętrznego wentylatora
2
X308
Zasilanie obwodu bezpieczeństwa z sieci zewnętrznej
3
X1700
Złącze wtykowe płyty
4
X306
Zasilanie napięciowe smartPAD
5
X302
Zasilanie napięciowe SIB
6
X3
Zasilanie napięciowe KPP1
7
X29
Przyłącze karty pamięci EDS
8
X30
Monitorowanie temperatury opornika balastowego
9
X309
Stycznik główny 1 (HSn, HSRn)
10
X312
Stycznik główny 2 (HSn, HSRn)
11
X310
Rezerwa (bezpieczne wejście 2/3, bezpieczne wyjście 2/3)
12
X48
Safety Interface Board SIB (pomarańczowy)
13
X31
Controllerbus KPC (niebieski)
14
X32
Controllerbus KPP (biały)
15
X311
Bezpieczne wejścia, ZSE1, ZSE2; NHS (wtyk mostkujący)
16
X28
Referencjonowanie regulacji
17
X43
KUKA Service Interface (KSI) (zielony)
18
X42
KUKA Operator Panel Interface smartPAD (żółty)
19
X41
Magistrala systemowa KUKA KPC (czerwony)
20
X44
EtherCAT Interface (KUKA Extension Bus) (czerwony)
21
X47
Rezerwa (żółty)
22
X46
Magistrala systemowa KUKA RoboTeam (zielony)
23
X45
Magistrala systemowa KUKA RoboTeam (pomarańczowy)
24
X34
Controllerbus RDC (niebieski)
25
X33
Rezerwa Controllerbus (biały)
26
X25
Szybkie wejścia pomiarowe 7… 8
27
X23
Szybkie wejścia pomiarowe 1… 6
28
X11
Styk sygnalizacyjny wyłącznika głównego
29
X26
Automatyczny wyłącznik cieplny transformatora
30
X27
Styk sygnalizacyjny chłodnicy
31
X5
Zasilanie napięciowe KPP2
32
X22
Oświetlenie szafy (opcja)
33
X4
Zasilanie napięciowe KPC, KPP, wentylator
wewnętrzny
34
X307
Zasilanie napięciowe CSP
35
X12
USB
36
X15
Wentylator wewnętrzny szafy, opcja
37
X1
Zasilanie energią zasilacza niskiego napięcia
38
X301
24 V bez buforowania (F301)
39
X6
24 V bez buforowania (F6)
40
X305
Akumulator
41
X21
Zasilanie napięciowe RDC
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
163 / 221
KR C4; KR C4 CK
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są
pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować obrażenia ciała.
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie.
Odczekać 5 minut, aż rozładuje się obwód pośredni.
Następujące składowe mogą się znajdować maks. przez 5 minut pod napięciem,
również po wyłączeniu układu sterowania robota (50 … 780 V):
KPP
KSP
Przyłącza wtyczki silnika X20 i podłączone przewody silnikowe
Przewód łączący obwód pośredni
To napięcie może powodować śmiertelne obrażenia ciała.
Sposób postępowania
1. Odblokować wtyczkę przewodu transmisji danych. Odłączyć wszystkie
przyłącza CCU.
Wyciągnięcie wtyków przewodu transmisji
danych bez wcześniejszego odblokowania
spowoduje ich uszkodzenie. Przed odłączeniem odblokować wtyki.
Rys. 11-17: Odblokowanie wtyczki przewodu do transmisji danych
1
Odblokowana wtyczka
2
3
Włożona i zablokowana
wtyczka
Zablokowana wtyczka
2. Wykręcić śrubę z blachy mocującej i wyciągnąć blachę z modułem CCU z
otworów łącznika.
3. Sprawdzić, czy nowe urządzenie CCU nie jest uszkodzone mechanicznie.
Wsunąć blachę mocującą z modułem CCU w otwory łącznika i przykręcić.
4. Podłączyć wszystkie przyłącza zgodnie z opisem wtyków i przewodów.
Zablokować wtyczkę przewodu transmisji danych.
164 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
11 Naprawa
Rys. 11-18: Mocowanie CCU
1
2
11.5.4
Łączniki wtykowe
Śruba mocująca
Wymiana Safety Interface Board
Przyłącza
standardowe
Rys. 11-19: Przyłącza SIB Standard
Poz.
Wtyk
Opis
1
X250
Zasilanie SIB
2
X251
Zasilanie dalszych składowych
3
X252
Bezpieczne wyjścia
4
X253
Bezpieczne wejścia
5
X254
Bezpieczne wejścia
6
X258
Magistrala systemowa KUKA WEJŚCIE
7
X259
Magistrala systemowa KUKA WYJŚCIE
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
165 / 221
KR C4; KR C4 CK
Przyłącza
Extended
Rys. 11-20: Przyłącza SIB Extended
Poz.
Wtyk
Opis
1
X260
Zasilanie SIB Extended
2
X261
Zasilanie dalszych składowych
3
X264
Bezpieczne wyjścia 1 i 4
4
X266
Bezpieczne wyjścia 5 do 8
5
X262
Bezpieczne wejścia
6
X263
Bezpieczne wejścia
7
X267
Bezpieczne wejścia
8
X268
Magistrala systemowa KUKA WEJŚCIE
9
X269
Magistrala systemowa KUKA WYJŚCIE
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Wymagania
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są
pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować obrażenia ciała.
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie.
Odczekać 5 minut, aż rozładuje się obwód pośredni.
Następujące składowe mogą się znajdować maks. przez 5 minut pod napięciem,
również po wyłączeniu układu sterowania robota (50 … 780 V):
KPP
KSP
Przyłącza wtyczki silnika X20 i podłączone przewody silnikowe
Przewód łączący obwód pośredni
To napięcie może powodować śmiertelne obrażenia ciała.
166 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
11 Naprawa
Sposób postępowania
1. Odblokować wtyczkę przewodu transmisji danych. Odłączyć wszystkie
przyłącza SIB.
Wyciągnięcie wtyków przewodu transmisji
danych bez wcześniejszego odblokowania
spowoduje ich uszkodzenie. Przed odłączeniem odblokować wtyki.
Rys. 11-21: Odblokowanie wtyczki przewodu do transmisji danych
1
Odblokowana wtyczka
2
3
Podłączona i zablokowana
wtyczka
Zablokowana wtyczka
2. Wykręcić śrubę z blachy mocującej i wyciągnąć blachę z modułem SIB z
otworów łącznika.
3. Sprawdzić, czy nowy moduł SIB nie jest uszkodzony mechanicznie. Wsunąć blachę mocującą z modułem SIB w otwory łącznika i przykręcić.
4. Podłączyć wszystkie przyłącza zgodnie z opisem wtyczek i przewodów.
Zablokować wtyczkę przewodu transmisji danych.
5. Jeśli w związku z wymianą modułu SIB dokonano zmiany w systemie, konieczna jest konfiguracja struktury systemu robota przemysłowego przez
WorkVisual.
Rys. 11-22: SIB z blachą mocującą
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
167 / 221
KR C4; KR C4 CK
1
2
11.5.5
Śruba mocująca
Łączniki wtykowe
Wymiana modułu Resolver Digital Converter
Przyłącza
Rys. 11-23: Przegląd przyłączy RDC
Poz.
Wtyk
Opis
1
X1
Przyłącze selsynu osi 1
2
X2
Przyłącze selsynu osi 2
3
X3
Przyłącze selsynu osi 3
4
X4
Przyłącze selsynu osi 4
5
X5
Przyłącze selsynu osi 5
6
X6
Przyłącze selsynu osi 6
7
X7
Przyłącze selsynu osi 7
8
X8
Przyłącze selsynu osi 8
9
X13
Przyłącze EDS karty pamięci RDC
10
X20
EMD
11
X19
KCB OUT
12
KCB IN
X17
Zasilanie napięciem EMD
14
X15
Zasilanie napięciem IN
15
Wymagania
X18
13
X16
Zasilanie napięciem OUT (kolejny odbiornik
KCB)
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są
pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować obrażenia ciała.
168 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
11 Naprawa
Sposób postępowania
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie.
1. Odkręcić śruby z pokrywy skrzynki RDC.
Rys. 11-24: Przyłącza na skrzynce RDC
1
Złącze śrubowe 2 przewodów sterujących dodatkowych osi X7 i X8
2
Sworzeń przyłącza przewodu uziemiającego
3
Przewód transmisji danych X31
4
Przyłącze EMD X32
5
Przepust kablowy do przyłączy selsynów X1 … X6
2. Ostrożnie odłączyć wszystkie przewody i odgiąć na bok.
3. Ostrożnie odłączyć przyłącze EDS.
Pamięć EDS nie jest wymontowywana i przy wymianie RDC pozostaje w skrzynce RDC.
4. Odkręcić śruby mocujące podzespół RDC.
Rys. 11-25: Mocowanie RDC
1
Mocowanie podzespołu RDC: M6x10
2
Mocowanie EDS: Nakrętki z tworzywa sztucznego M2,5
Moment dokręcania: 2,0 Nm
Moment dokręcania: 0,1 Ncm
5. Ostrożnie wyjąć podzespół RDC ze skrzynki RDC, zwracając uwagę, aby
go nie przekrzywić.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
169 / 221
KR C4; KR C4 CK
6. Zamontować i przykręcić nowy podzespół RDC.
7. Podłączyć wszystkie przewody.
8. Podłączyć przyłącze EDS.
9. Zamknąć i przykręcić pokrywę skrzynki RDC.
11.6
Wymiana akumulatorów
Sposób postępowania
1. Zamknąć układ sterowania robota, wybierając Zamknij w menu głównym.
[Więcej informacji można znaleźć w instrukcji obsługi i programowania
KUKA System Software.]
2. Wyłączyć układ sterowania robota i zabezpieczyć przed niepowołanym
ponownym włączeniem.
3. Przewód sieciowy odłączyć od zasilania.
Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są
pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować obrażenia ciała.
4. Odkręcić śruby mocowania kanału chłodzenia za pomocą klucza nasadowego 7 mm. Wyjąć kanał chłodzenia górą.
Rys. 11-26: Demontaż kanału chłodzenia
1
Śruby mocowania kanału chłodzenia
2
Akumulatory
3
Kanał chłodzenia
5. Odłączyć przewód przyłączeniowy akumulatora.
Zwarcie lub zwarcie z masą przy biegunach akumulatora powoduje bardzo wysoki prąd zwarciowy. Prąd zwarciowy może spowodować poważne szkody
rzeczowe i obrażenia. Na biegunach akumulatora nie wolno doprowadzić do
zwarcia lub zwarcia z masą.
Zwarcie lub zwarcie masy przy biegunach
akumulatora może wyzwolić nadrzędny
bezpiecznik. Akumulatory nie mają własnego zabezpieczenia. Na biegunach
akumulatora nie wolno doprowadzić do zwarcia lub zwarcia z masą.
6. Zdjąć taśmę na rzep.
170 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
11 Naprawa
Rys. 11-27: Wymiana akumulatorów
1
Przewód przyłączeniowy akumulatora
2
Taśma na rzep
7. Wyjąć oba bloki akumulatora.
Należy zawsze wymieniać obydwa bloki akumulatora.
8. Założyć nowe bloki akumulatora i podłączyć przewód przyłączeniowy.
Rys. 11-28: Bieguny akumulatora
Należy przestrzegać przedstawionej biegunowości akumulatorów. Nieprawidłowa
pozycja montażowa lub podłączenie z zamienionymi biegunami może wyzwolić wysoki prąd zwarciowy i nadrzędny bezpiecznik.
9. Zamocować bloki akumulatora taśmą zapinaną na rzep.
10. Zamontować i przykręcić kanał chłodzenia.
Magazynowanie
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
171 / 221
KR C4; KR C4 CK
Aby zapobiec całkowitemu rozładowaniu
akumulatorów, należy je ładować w regularnych odstępach czasu, w zależności od temperatury magazynowania.
W temperaturze magazynowania +20°C lub niższej akumulatory należy ładować co 9 miesięcy.
W temperaturze magazynowania od +20°C do +30°C akumulatory należy ładować co 6 miesięcy.
W temperaturze magazynowania od +30°C do +40°C akumulatory należy ładować co 3 miesiące.
11.7
Wymiana zasilacza niskiego napięcia
Wymagania
Układ sterowania robota jest wyłączony.
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są
pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować obrażenia ciała.
Sposób postępowania
1. Zdjąć tylną ścianę.
2. Odłączyć przyłącza.
3. Poluzować śruby mocujące.
4. Odchylić zasilacz niskiego napięcia do przodu i wyjąć go, ciągnąc w górę.
Rys. 11-29: Zasilacz niskiego napięcia
1
Wtyczka przyłącza sieciowego
X2
4
Śruby mocujące
2
Wtyczka zasilania CCU X1
5
Zdemontowany zasilacz niskiego napięcia
3
Wtyczka przyłączeniowa XPE
5. Założyć i przymocować nowy zasilacz niskiego napięcia.
6. Podłączyć przyłącza, założyć i zamocować tylną ścianę.
172 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
11 Naprawa
11.8
Wymiana zatyczki ciśnieniowo-wyrównawczej
Opis
Za sprawą zatyczki ciśnieniowo-wyrównawczej we wnętrzu szafy wytwarza
się nadciśnienie. Nie dopuszcza ono do zbytniego zabrudzenia.
Wymagania
Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są
pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować obrażenia ciała.
Sposób postępowania
Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie.
1. Zdjąć pierścień piankowy.
2. Wymienić wkład filtra.
3. Włożyć pierścień piankowy tak daleko, aby kończył się wraz z zatyczką
ciśnieniowo-wyrównawczą.
Rys. 11-30: Wymiana zatyczki ciśnieniowo-wyrównawczej
1
2
11.9
Zatyczka ciśnieniowo-wyrównawcza
3
Pierścień piankowy
Wkład filtra
Instalacja oprogramowania KUKA System Software (KSS)
Więcej informacji można znaleźć w instrukcji obsługi i programowania
KUKA System Software (KSS).
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
173 / 221
KR C4; KR C4 CK
174 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
12 Usuwanie błędów
12
Usuwanie błędów
12.1
Cabinet Control Unit, wskaźnik LED
Przegląd
Rys. 12-1: Wskaźnik LED CCU
Poz.
Kolor
Opis
Postępowanie
Diody LED
bezpieczników
Czerwony
Wł. = uszkodzony bezpiecznik
Wymienić uszkodzony bezpiecznik
Wył. = bezpiecznik ok
-
Wł. = zasilanie napięciem
dostępne
-
Wył. = brak napięcia zasilania
Sprawdzić bezpiecznik
F17.3
1
Nazwa
Jeśli świeci dioda LED
PWR/3.3V, wymienić
podzespół CCU
Diody LED
przedstawiają stan
bezpieczników.
2
PWRS/3.3V
Zielony
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
175 / 221
KR C4; KR C4 CK
Poz.
Nazwa
Kolor
Opis
Postępowanie
3
STAS2
Pomarańczowy
Wył. = brak napięcia zasilania
Sprawdzić bezpiecznik
F17.3
Jeśli świeci dioda LED
PWR/3.3V, wymienić
podzespół CCU
Węzeł bezpieczeństwa B
Miganie 1 Hz = normalny
stan
Miganie 10 Hz = faza bootowania
STAS1
Węzeł bezpieczeństwa A
Pomarańczowy
-
Miganie = kod błędu
(wewn.)
4
-
Sprawdzić okablowanie na
X309,X310,X312, do wykonania testu odłączyć przewody z X309,X310,X312 i
wyłączyć/włączyć układ sterowania. Jeśli błąd wciąż się
pojawia, wymienić podzespół.
Wył. = brak napięcia zasilania
Sprawdzić bezpiecznik
F17.3
Jeśli świeci dioda LED
PWR/3.3V, wymienić
podzespół CCU
Miganie 1 Hz = normalny
stan
Miganie 10 Hz = faza bootowania
FSoE
6
27 V
Niebuforowane napięcie zasilacza
głównego
7
PS1
Napięcie
Power
Supply1 (krótkie buforowanie)
Zielony
-
Wył. = brak napięcia zasilania
Sprawdzić zasilanie na X1
(napięcie znamionowe
27,1 V)
Wł. = zasilanie napięciem
dostępne
Zielony
Wył. = nieaktywny
Miganie = kod błędu
(wewn.)
Protokół bezpieczeństwa
połączenia
EtherCat
Sprawdzić okablowanie na
X309,X310,X312, do wykonania testu odłączyć przewody z X309,X310,X312 i
wyłączyć/włączyć układ sterowania. Jeśli błąd wciąż się
pojawia, wymienić podzespół.
Wł. = gotowość do pracy
Zielony
-
Miganie = kod błędu
(wewn.)
5
-
-
Wył. = brak napięcia zasilania
Sprawdzić zasilanie przy
X1 (napięcie znamionowe 27,1 V)
Wyłączona magistrala
napędów (stan BusPowerOff)
Wł. = zasilanie napięciem
dostępne
176 / 221
-
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
12 Usuwanie błędów
Poz.
8
Nazwa
Kolor
Opis
Postępowanie
PS2
Zielony
Wył. = brak napięcia zasilania
Sprawdzić zasilanie na
X1.
Układ sterowania w stanie uśpienia (Sleep)
Napięcie
Power
Supply2
(średnie buforowanie)
9
PS3
Wł. = zasilanie napięciem
dostępne
Napięcie
Power
Supply3 (długie buforowanie)
10
L/A
Zielony
Wył. = brak napięcia zasilania
Sprawdzić zasilanie na X1.
Wł. = zasilanie napięciem
dostępne
Zielony
-
-
Wł. = połączenie fizyczne. Podłączony kabel
sieciowy
Wył. = brak połączenia
fizycznego. Niepodłączony kabel sieciowy
Miganie = transmisja danych przewodem
KSB (SIB)
L/A
Zielony
KCB (KPC)
L/A
Zielony
KCB (KPP)
11
L/A
Zielony
L/A
Zielony
L/A
Zielony
L/A
Zielony
L/A
Zielony
L/A
12
-
Zielony
PWR/3.3V
Zielony
Wył. = brak napięcia zasilania
14
L/A
Zielony
L/A
Zielony
L/A
Zielony
Wł. = połączenie fizyczne
Sprawdzić bezpiecznik
F308
Przy zasilaniu z sieci zewnętrznej przez X308:
Sprawdzić napięcie zasilania z sieci zewnętrznej
(napięcie znamionowe
24 V)
-
Wył. = brak połączenia
fizycznego. Nie jest podłączony kabel sieciowy.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
Wtyk mostkujący X308
dostępny
Wł. = dostępne napięcie
zasilania
Sprawdzić bezpiecznik
F17.3
Napięcie do
CIB
13
Miganie = transmisja danych przewodem
177 / 221
KR C4; KR C4 CK
Poz.
15
Nazwa
Kolor
Opis
Postępowanie
STA1 (CIB)
Pomarańczowy
Wył. = brak napięcia zasilania
Sprawdzić bezpiecznik
F17.3
Jeśli świeci dioda LED
PWR/3.3V, wymienić
podzespół CCU
Węzeł μC-IO
Miganie 1 Hz = normalny
stan
Miganie 10 Hz = faza bootowania
STA1 (PMB)
μC-USB
Pomarańczowy
-
Miganie = kod błędu
(wewn.)
16
-
Wymienić podzespół CCU
Wył. = brak napięcia zasilania
Sprawdzić zasilanie na
X1.
Jeśli świeci dioda LED
PWR/5V, wymienić podzespół CCU
Miganie 1 Hz = normalny
stan
Miganie 10 Hz = faza bootowania
18
STA2
Węzeł FPGA
Pomarańczowy
Sprawdzić zasilanie przy X1
(napięcie znamionowe
27,1 V)
-
Miganie = kod błędu
(wewn.)
Zasilanie
PMB
Wył. = brak napięcia zasilania
Miganie 1 Hz = normalny
stan
Zielony
Wymienić podzespół CCU
Miganie 10 Hz = faza bootowania
PWR/5V
-
Miganie = kod błędu
(wewn.)
17
-
-
Wył. = brak napięcia zasilania
Sprawdzić zasilanie na
X1.
Jeśli świeci dioda LED
PWR/3.3V, wymienić
podzespół CCU
Miganie 1 Hz = normalny
stan
Miganie 10 Hz = faza bootowania
178 / 221
Wł. = operac. (stan normalny)
-
Wył. = inicjal. (po włączeniu)
-
Miganie 2,5 Hz = pre-op
(stan pośredni przy uruchamianiu)
-
-
Miganie 10 Hz = bootowanie
(w celu aktualizacji oprogramowania sprzętowego)
Węzeł bezpieczeństwa
EtherCat
Zielony
Wymienić podzespół CCU
Pojedynczy sygnał = SafeOP
RUN SION
-
Miganie = kod błędu
(wewn.)
19
-
-
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
12 Usuwanie błędów
Poz.
Kolor
Opis
Postępowanie
RUN CIB
Zielony
Wł. = operac. (stan normalny)
-
Wył. = inicjal. (po włączeniu)
-
Miganie 2,5 Hz = pre-op
(stan pośredni przy uruchamianiu)
-
Pojedynczy sygnał = SafeOP
-
10 Hz = bootowanie (w celu
aktualizacji oprogramowania
sprzętowego)
20
Nazwa
-
EtherCat
węzeł ATμCIO
12.2
Bezpieczniki modułu Cabinet Control Unit
Przegląd
Rys. 12-2: Przyporządkowanie bezpieczników
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
179 / 221
KR C4; KR C4 CK
Uszkodzenie bezpiecznika jest sygnalizowane przez czerwoną diodę
LED umieszczoną obok niego. Po usunięciu przyczyny błędu uszkodzone bezpieczniki należy wymieniać, zawsze uwzględniając wartości podane w instrukcji obsługi lub na podzespole.
Poz.
Nazwa
Opis
Bezpiecznik
1
F17.1
Wyjścia styczników 1 … 4 CCU
5A
2
F17.2
Wejścia CCU
2A
3
F17.4
Bezpieczne wejścia CCU
2A
4
F17.3
Moduł logiczny CCU
2A
5
F306
Zasilanie smartPAD
2A
6
F302
Zasilanie napięciowe SIB
5A
7
F3.2
Moduł logiczny, z buforowaniem KPP1
7,5 A
8
F3.1
Hamulce KPP1, bez buforowania
15 A
9
F5.2
Moduł logiczny KPP2, bez
buforowania/Switch
7,5 A
10
F5.1
Hamulce KPP2, bez buforowania
15 A
11
F22
Oświetlenie szafy (opcja)
2A
12
F4.1
KPC, z buforowaniem
10 A
13
F4.2
Wentylator KPC, z buforowaniem
2A
14
Zasilanie napięciowe CSP
2A
F21
Zasilanie napięciowe RDC
2A
16
F305
Zasilanie akumulatorów
15 A
17
F6
24 V bez buforowania US1
(opcja)
7,5 A
18
F301
24 V bez buforowania rezerwa
US2
10 A
19
F15
Wewnętrzny wentylator (opcja)
2A
20
F14
Wentylator zewnętrzny
7,5 A
21
180 / 221
F307
15
F308
Wewnętrzne zasilanie napięciowe, zasilanie z sieci
zewnętrznej z buforowaniem
7,5 A
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
12 Usuwanie błędów
12.3
Resolver Digital Converter, wskaźnik LED
Przegląd
Rys. 12-3: Wskaźnik LED RDC
Poz.
Nazwa
Kolor
Opis
STA3
Żółty
Wył. = błąd
Miganie 1 Hz = normalny stan
Miganie = kod błędu (wewn.)
Wył. = inicjal.
Wł. = stan normalny
Miganie 2,5 Hz = Pre.Op
Pojedynczy sygnał = Safe-Op
Miganie = kod błędu (wewn.)
Miganie 10 Hz = bootowanie
Wył. = brak połączenia fizycznego. Nie
jest podłączony kabel sieciowy.
Wł. = podłączony kabel sieciowy
Miganie = transmisja danych przewodem
Wył. = brak połączenia fizycznego. Nie
jest podłączony kabel sieciowy.
Wł. = podłączony kabel sieciowy
Miganie = transmisja danych przewodem
Wył. = brak połączenia fizycznego. Nie
jest podłączony kabel sieciowy.
Wł. = podłączony kabel sieciowy
Miganie = transmisja danych przewodem
Wył. = błąd
Miganie 1 Hz = normalny stan
1
Miganie = kod błędu (wewn.)
Wył. = brak napięcia
Wł. = dostępne zasilanie napięciem
Wył. = nieaktywny
Wł. = gotowość do pracy
Miganie = kod błędu (wewn.)
Mikrokontroler temperatury silnika
2
RUN
Zielony
EtherCAT AT-Bus
3
L/A1
Zielony
Wejście KCB (X18)
4
L/A2
Zielony
Wyjście KCB (X19)
5
L/A3
Zielony
Wyjście KCB do EMD
(X20)
6
STA4
Żółty
Mikrokontroler VMT
7
PWR/3.3V
Zielony
Zasilanie napięciem RDC
8
FSOE
Protokół bezpieczeństwa
połączenia EtherCat
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
Zielony
181 / 221
KR C4; KR C4 CK
Poz.
9
Nazwa
Kolor
Opis
STA2
Żółty
Wył. = błąd
Miganie 1 Hz = normalny stan
Miganie = kod błędu (wewn.)
Wył. = błąd
Miganie 1 Hz = normalny stan
Miganie = kod błędu (wewn.)
Wył. = błąd
Miganie 1 Hz = normalny stan
Miganie = kod błędu (wewn.)
Zintegrowany układ przełączający FPGA B
10
STA1
Żółty
Zintegrowany układ przełączający FPGA A
11
STA0
Żółty
Mikrokontroler konfiguracyjny
12.4
Controller System Panel, wskaźnik LED
Przegląd
Rys. 12-4
Poz.
1
LED1
Eksploatacyjna dioda LED
2
LED2
Sleep LED
3
LED3
Dioda LED automatyki
4
LED4
Dioda LED błędu
5
LED5
Dioda LED błędu
6
182 / 221
Oznaczenie
Opis
LED6
Dioda LED błędu
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
12 Usuwanie błędów
Stan układu
sterowania
Wskazanie
Opis
Stan
LED1 miga powoli
Układ sterowania uruchamia się
LED2...LED6 = wyłączone
Wyłącznik główny =
włączony
LED1 miga powoli
LED2...LED6 = wyłączone
HMI jeszcze niewczytane i/lub RTS nie jest
w stanie " RUNNING "
Wyłącznik główny =
włączony
Serwis PM uruchomiony
LED1 = wł.
LED3 = dowolnie
SM w stanie " Running " , HMI i Cross
działają
LED2; LED4...LED6 =
wyłączone
Uruchamianie systemu
zakończone, brak błędów
LED1 = wł.
LED3 = dowolnie
Układ sterowania nie
zostaje jeszcze
zamknięty
LED2; LED4...LED6 =
wyłączone
Wyłącznik główny =
wyłączony
Nie nastąpiło jeszcze
przekroczenie limitu
czasu Powerfail
LED1 miga powoli
LED2...LED6 = wyłączone
Układ sterowania jest
zamykany
Wyłącznik główny =
wyłączony
Nastąpiło przekroczenie limitu czasu
Powerfail
LED1 miga powoli
LED2...LED6 = wyłączone
Układ sterowania jest
zamykany
SoftPowerDown
Test CSP
Wskazanie
Opis
Jeśli po włączeniu wszystkie diody LED świecą przez 3
s, CSP działa prawidłowo.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
183 / 221
KR C4; KR C4 CK
Tryb Automatyka
Wskazanie
Opis
LED1 = wł.
LED3 = wł.
Układ sterowania jest w automatycznym trybie pracy
LED1 = wł.
Układ sterowania nie jest w automatycznym trybie
pracy
Sleep Mode
Wskazanie
Opis
LED2 miga powoli
Układ sterowania jest w trybie pracy Sleep Mode
LED1 miga powoli
Układ sterowania kończy tryb Sleep Mode
ProfiNet Ping
Wskazanie
Opis
LED1 = wł.
LED4 miga powoli
LED5 miga powoli
LED6 miga powoli
Wysyłany jest pakiet kontrolny ProfiNet Ping
Konserwacja
Wskazanie
Opis
LED1 = wł.
LED4 miga powoli
LED2; LED3; LED5; LED6 = wyłączone
Aktywny tryb konserwacji (czas na konserwację układu
sterowania robota)
12.4.1
Wskaźnik błędów LED Controller System Panel
Nieprawidłowe
stany
Wskazanie
Opis
Postępowanie
LED1 miga powoli
Sprawdzić HDD/
SSD
Sprawdzić pamięć
USB
Wymienić komputer PC
Wymienić twardy
dysk
Ponownie nagrać
obraz
LED4 = wł.
Problem z urządzeniem rozruchowym
(Boot Device) lub błąd
systemu BIOS
LED1 miga powoli
LED5 = wł.
Przekroczenie limitu
czasu przy uruchamianiu systemu Windows
lub PMS
184 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
12 Usuwanie błędów
Wskazanie
Opis
Postępowanie
LED1 miga powoli
Ponownie nagrać
obraz
Przeprowadzić
konfigurację
LED6 = wł.
Przekroczenie limitu
czasu przy oczekiwaniu na RTS „RUNNING”
-
LED1 miga powoli
Przekroczenie limitu
czasu przy oczekiwaniu na HMI Ready
12.5
LAN Onboard, wskaźnik LED Mainboard D3076-K
Widok
Rys. 12-5: Wskaźnik LED LAN Onboard
Poz.
Opis
Activity/Link
Zielony
Wył. = brak połączenia
Wł. = utworzono połączenie
Miganie = połączenie aktywne
Wył. = 10 Mb
Zielony = 100 Mb
2
Kolor
1
Nazwa
Żółty = 1000 Mb
Speed
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
Żółty/
Zielony
185 / 221
KR C4; KR C4 CK
12.6
LAN Onboard, wskaźnik LED D2608-K
Widok
Rys. 12-6: Wskaźnik LED LAN Onboard
Poz.
Kolor
Opis
Zielony
Wył. = brak połączenia
Wł. = utworzono połączenie
Miganie = połączenie aktywne
Wył. = 10 Mb
Zielony = 100 Mb
2
Nazwa
Activity/Link
1
Żółty = 1000 Mb
Speed
Żółty/
Zielony
Widok
Rys. 12-7: Wskaźnik LED LAN Onboard
Poz.
Opis
Zielony
Wył. = brak połączenia
Wł. = utworzono połączenie
Miganie = połączenie aktywne
Wył. = 10 Mb
Zielony = 100 Mb
186 / 221
Kolor
2
Nazwa
Activity/Link
1
Żółty = 1000 Mb
Speed
Żółty/
Zielony
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
12 Usuwanie błędów
12.7
Wskaźnik LED Safety Interface Board
Standard
Rys. 12-8: SIB Standard, wskaźnik LED
Poz.
Nazwa
Kolor
Opis
1
L/A
Zielony
2
L/A
Zielony
Wł. = połączenie fizyczne
Wył. = brak połączenia
fizycznego. Nie jest podłączony kabel sieciowy.
Miganie = transmisja danych przewodem
3
PWR_3V3
Zielony
Wył. = brak napięcia zasilania
Postępowanie
-
Sprawdzić bezpiecznik
F302
Napięcie dla
SIB
Wtyk mostkujący X308
dostępny
Wł. = dostępne napięcie
zasilania
Zielony
Węzeł bezpieczeństwa
EtherCat
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
-
Wył. = Init (po włączeniu)
-
Miganie 2,5 Hz = Pre-Op
(stan pośredni przy uruchamianiu)
-
-
Miganie 10 Hz = bootowanie
(do aktualizacji oprogramowania sprzętowego)
RUN
Wł. = Operational (stan normalny)
Pojedynczy sygnał = SafeOP
4
-
-
187 / 221
KR C4; KR C4 CK
Poz.
Nazwa
Kolor
Opis
Postępowanie
5
STAS2
Pomarańczowy
Wył. = brak napięcia zasilania
Sprawdzić bezpiecznik
F302
Jeśli świeci się dioda
LED PWR_3V3, wymienić podzespół SIB
Węzeł bezpieczeństwa B
Miganie 1 Hz = normalny
stan
Miganie 10 Hz = faza bootowania
FSoE
Zielony
STAS1
Węzeł bezpieczeństwa A
-
Miganie = kod błędu
(wewn.)
Pomarańczowy
Wył. = nieaktywny
Wł. = gotowość do pracy
Protokół bezpieczeństwa
połączenia
EtherCat
7
-
Miganie = kod błędu
(wewn.)
6
-
-
Wył. = brak napięcia zasilania
Sprawdzić bezpiecznik
F302
Jeśli świeci się dioda
LED PWR_3V3, wymienić podzespół SIB
Miganie 1 Hz = normalny
stan
Miganie 10 Hz = faza bootowania
9
Dioda LED
bezpiecznika
Dioda LED
przedstawia
stan bezpiecznika
188 / 221
Czerwony
Wł. = dostępne napięcie
zasilania
Sprawdzić bezpiecznik
F302
Zielony
-
Wył. = brak napięcia zasilania
PWRS 3.3V
-
Miganie = kod błędu
(wewn.)
8
-
Jeśli świeci się dioda
LED PWR_3V3, wymienić podzespół SIB
Wł. = uszkodzony bezpiecznik
Wymienić uszkodzony bezpiecznik
Wył. = bezpiecznik ok
-
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
12 Usuwanie błędów
Extended
Rys. 12-9: SIB Extended, wskaźnik LED
Poz.
1
Nazwa
Kolor
Opis
Postępowanie
Dioda LED
bezpiecznika
Czerwony
Wł. = uszkodzony bezpiecznik
Wymienić uszkodzony bezpiecznik
Wył. = bezpiecznik ok
-
Wył. = brak napięcia zasilania
Sprawdzić bezpiecznik
F302
Jeśli świeci dioda LED
PWR +3V3, wymienić
podzespół SIB
Dioda LED
przedstawia
stan bezpiecznika
2
STAS1
Węzeł bezpieczeństwa A
Pomarańczowy
Miganie 1 Hz = normalny
stan
Miganie 10 Hz = faza bootowania
PWRS_+3V3
V
Zielony
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
-
Wł. = dostępne napięcie
zasilania
Sprawdzić bezpiecznik
F302
4
-
Miganie = kod błędu
(wewn.)
Protokół bezpieczeństwa
połączenia
EtherCat
Wył. = nieaktywny
Wł. = gotowy do działania
Zielony
-
Wył. = brak napięcia zasilania
FSoE
-
Miganie = kod błędu
(wewn.)
3
-
Jeśli świeci dioda LED
PWR +3V3, wymienić
podzespół SIB
189 / 221
KR C4; KR C4 CK
Poz.
Opis
L/A
Zielony
Wł. = połączenie fizyczne
Wył. = brak połączenia
fizycznego. Nie jest podłączony kabel sieciowy.
6
Kolor
5
Nazwa
Miganie = transmisja danych przewodem
STAS2
Węzeł bezpieczeństwa B
Pomarańczowy
Postępowanie
Wył. = brak napięcia zasilania
-
Sprawdzić bezpiecznik
F302
Jeśli świeci dioda LED
PWR +3V3, wymienić
podzespół SIB
Miganie 1 Hz = normalny
stan
Miganie 10 Hz = faza bootowania
L/A
Zielony
-
Miganie = kod błędu
(wewn.)
7
-
-
Wł. = połączenie fizyczne
Wył. = brak połączenia
fizycznego. Nie jest podłączony kabel sieciowy.
Miganie = transmisja danych przewodem
-
Wył. = inicjal. (po włączeniu)
9
Napięcie dla
SIB
-
-
Wył. = brak napięcia zasilania
Sprawdzić bezpiecznik
F260
Zielony
PWR +3V3
-
Miganie 2,5 Hz = pre-op
(stan pośredni przy uruchamianiu)
Węzeł bezpieczeństwa
EtherCat
-
Miganie 10 Hz = bootowanie
(w celu aktualizacji oprogramowania sprzętowego)
RUN
Wł. = operac. (stan normalny)
Pojedynczy sygnał = SafeOP
8
Zielony
Wtyk mostkujący X308
dostępny
Wł. = dostępne napięcie
zasilania
12.8
-
Bezpieczniki Safety Interface Board
Bezpiecznik
półprzewodnikowy
Każdy kanał wyjścia posiada samoresetujące się bezpieczniki półprzewodnikowe chroniące przed zwarciami.
Aby zresetować bezpiecznik półprzewodnikowy, należy wykonać następujące
kroki:
190 / 221
Zlikwidować źródło błędu
Bezpiecznik półprzewodnikowy na 5 s odłączyć od napięcia
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
12 Usuwanie błędów
Bezpieczniki półprzewodnikowe nie są przeznaczone do częstego
użycia i nie należy ich celowo uaktywniać, ponieważ w ten sposób
zmniejsza się ich żywotność.
SIB Standard
Rys. 12-10: Zabezpieczenie SIB Standard
Uszkodzenie bezpiecznika jest sygnalizowane przez czerwoną diodę
LED umieszczoną obok niego. Po usunięciu przyczyny błędu uszkodzone bezpieczniki należy wymieniać, zawsze uwzględniając wartości podane w instrukcji obsługi lub na podzespole.
Poz.
1
Nazwa
Opis
Zabezpieczenie
F250
Zasilanie dla sygnału testowego bezpiecznych wejść i sterowania przekaźnikiem
4A
SIB Extended
Rys. 12-11: Zabezpieczenie SIB Extended
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
191 / 221
KR C4; KR C4 CK
Uszkodzenie bezpiecznika jest sygnalizowane przez czerwoną diodę
LED umieszczoną obok niego. Po usunięciu przyczyny błędu uszkodzone bezpieczniki należy wymieniać, zawsze uwzględniając wartości podane w instrukcji obsługi lub na podzespole.
Poz.
1
12.9
Nazwa
Opis
Zabezpieczenie
F260
Zasilanie dla sygnału testowego bezpiecznych wejść i sterowania przekaźnikiem
4A
Kontrola KUKA Servo Pack
Opis
Wskaźnik LED urządzenia KSP składa się z następujących grup diod LED:
Status urządzenia KSP
Regulacja osi
Status komunikacji
Jeśli podczas fazy inicjalizacji pojawią się błędy, migają środkowe diody LED
regulacji osi. Wszystkie inne diody LED są wyłączone. Czerwona dioda LED
regulacji osi świeci światłem ciągłym, a zielona miga z częstotliwością 2 do 16
Hz, po czym następuje dłuższa przerwa.
Jeśli podczas fazy inicjalizacji stwierdzone zostanie uszkodzenie oprogramowania sprzętowego, wówczas czerwona dioda LED statusu urządzenia jest
włączona, a zielona przyciemniona.
Wymagania
Sposób postępowania
Włączony układ sterowania robota znajduje się pod napięciem (50… 600 V). Takie
napięcie w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała.
Prace i pomiary przy instalacji elektrycznej mogą być wykonywane wyłącznie
przez wykwalifikowany personel.
1. Sprawdzić grupę diod LED statusu komunikacji.
2. Sprawdzić grupę LED statusu urządzenia KSP.
3. Sprawdzić grupę LED regulacji osi.
Przegląd
Rys. 12-12: Wskaźnik LED KSP
192 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
12 Usuwanie błędów
1
2
Status urządzenia
Grupa diod LED regulacji osi
3
Grupa diod LED statusu komunikacji
Grupa LED statusu urządzenia KSP
Czerwona dioda
LED
Zielona dioda
LED
Znaczenie
Wył.
Wył.
Brak zasilania elektroniki sterującej
Wł.
Błąd w KSP
Miga
Brak komunikacji z układem sterowania
Wył.
Wł.
Komunikacja z układem sterowania
Czerwona dioda
LED
Zielona dioda
Znaczenie
Wył.
Wył.
Brak zasilania elektroniki sterującej
Wł.
Wył.
Błąd osi:
Wył.
Miga
Brak udostępnienia regulatora
Wył.
Regulacja osi
Wył.
Wył.
Wł.
Udostępnienie regulatora
Oś niedostępna
Komunikacja
12.10
Zielone diody komunikacyjne LED przedstawiają stan połączenia magistrali.
Kontrola KUKA Power Pack
Opis
Wskaźnik KPP składa się z następujących grup diod LED:
Zasilanie
Status urządzenia KPP
Regulacja osi
Status komunikacji
Jeśli podczas fazy inicjalizacji pojawią się błędy, migają środkowe diody LED
regulacji osi. Wszystkie inne diody LED są wyłączone. Czerwona dioda LED
regulacji osi świeci światłem ciągłym, a zielona miga z częstotliwością 2 do
16 Hz, po czym następuje dłuższa przerwa.
Jeśli podczas fazy inicjalizacji stwierdzone zostanie uszkodzenie oprogramowania sprzętowego, wówczas czerwona dioda LED statusu urządzenia jest
włączona, a zielona przyciemniona.
Wymagania
Sposób postępowania
Włączony układ sterowania robota znajduje się pod napięciem (50… 600 V). Takie
napięcie w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała.
Prace i pomiary przy instalacji elektrycznej mogą być wykonywane wyłącznie
przez wykwalifikowany personel.
1. Sprawdzić grupę diod LED zasilania.
2. Sprawdzić grupę diod LED statusu komunikacji.
3. Sprawdzić grupę LED statusu urządzenia KSP.
4. Sprawdzić grupę LED regulacji osi.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
193 / 221
KR C4; KR C4 CK
Przegląd
Rys. 12-13: Wskaźnik LED KPP
1
3
Grupa diod LED statusu komunikacji
2
Zasilanie
Grupa diod LED zasilania
Grupa diod LED statusu urządzenia KPP
4
Grupa diod LED regulacji osi
Znaczenie
Wył.
Brak zasilania elektroniki sterującej
Wł.
Wył.
Błąd zasilania
Wył.
Miga
Napięcie obwodu pośredniego poza
dopuszczalnym zakresem
Wył.
Wł.
Napięcie obwodu pośredniego w
dopuszczalnym zakresie
Czerwona dioda
LED
Zielona dioda
LED
Znaczenie
Wył.
Wył.
Brak zasilania elektroniki sterującej
Wł.
Wył.
Błąd w KPP
Wył.
Miga
Brak komunikacji z układem sterowania
Wył.
Wł.
Komunikacja z układem sterowania
Czerwona dioda
LED
Zielona dioda
LED
Znaczenie
Wył.
Regulacja osi
Zielona dioda
LED
Wył.
Status urządzenia
Czerwona dioda
LED
Wył.
Brak zasilania elektroniki sterującej
Oś niedostępna
Wł.
Opis
194 / 221
Miga
Brak udostępnienia regulatora
Wył.
12.11
Błąd osi:
Wył.
Komunikacja
Wył.
Wł.
Udostępnienie regulatora
Zielone diody komunikacyjne LED przedstawiają stan połączenia magistrali.
Komunikaty o błędach KPP i KSP
Dla komunikatów o błędach istnieją korespondujące komunikaty potwierdzające.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
12 Usuwanie błędów
%1 oznacza w tych komunikatach typ urządzenia (KSP lub KPP).
%2 oznacza w tych komunikatach numer napędu lub zasilacza (KSP lub
KPP)
%3 oznacza kod błędu do dalszego wyszukiwania przyczyny błędu
Nr błędu
Błąd
Przyczyna
Postępowanie
26030
Status urządzenia: OK
-
-
26031
Wewnętrzny błąd
KPP/KSP (oś)
Urządzenie rozpoznało wewnętrzny błąd
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KPP (patrz diody
LED)
Przy uruchamianiu = & gt; zbyt
wysokie obciążenie w programie
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Podczas eksploatacji
26032
Błąd przeciążenia IxT KPP/KSP
(oś)
Przeciążenie osi
Zbyt wysoki środkowy
prąd ciągły
Moc
Zbyt wysokie obciążenie
Zmiany w instalacji
Skontrolować maszynę
Wpływ temperatury
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
Sprawdzić KPP
Sprawdzić zapis śladu oś/
prąd
Sprawdzić silnik
Sprawdzić przewód silnika
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
Sprawdzić silnik
Błąd, który w krótkim
czasie powoduje prąd
przeciążeniowy powyżej maks. prądu KPP
(zwarcie,…)
Prąd przeciążeniowy KPP/KSP
(oś)
Sprawdzić przewód silnika
26034
Sprawdzić przekładnię
Prąd przeciążeniowy
zasilacza (doziemienie)
Sprawdzić ciśnienie układu
kompensacji ciężaru
Doziemienie KPP/
KSP (oś)
Dostosować prędkość programu
26033
Sprawdzić zapis śladu oś/
prąd
Sprawdzić KPP
195 / 221
KR C4; KR C4 CK
Nr błędu
Błąd
Przyczyna
Postępowanie
26035
Zbyt wysokie
napięcie obwodu
pośredniego KPP/
KSP (oś)
Przepięcie w obwodzie
pośrednim podczas
pracy
Sprawdzić zapis śladu obwodu pośredniego
Sprawdzić napięcie sieciowe
Sprawdzić przełącznik balastowy
Zbyt wysokie obciążenie przy
hamowaniu = & gt; zmniejszyć
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
Sprawdzić KPP
Sprawdzić zapis śladu obwodu pośredniego
Sprawdzić napięcie sieciowe
Sprawdzić okablowanie obwodu pośredniego
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
Sprawdzić przełącznik ładowania KPP
Sprawdzić zasilanie 27 V
Sprawdzić zasilanie 27 V zasilacza
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
Sprawdzić KPP
Sprawdzić zasilanie 27 V
Sprawdzić zasilanie 27 V zasilacza
Sprawdzić akumulator
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
Sprawdzić KPP
26036
26037
26038
196 / 221
Zbyt niskie napięcie obwodu
pośredniego KPP/
KSP (oś)
Zbyt wysokie
napięcie zasilania logiki KPP/
KSP (oś)
Zbyt niskie napięcie zasilania logiki
KPP/KSP (oś)
Napięcie dolne w
obwodzie pośrednim
podczas pracy
Przepięcie zasilania
27 V
Dolne napięcie zasilania 27 V
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
12 Usuwanie błędów
Nr błędu
Błąd
Przyczyna
Postępowanie
26039
Zbyt wysoka temperatura urządzenia KPP/KSP (oś)
Przegrzanie
Sprawdzić wentylator szafy
Sprawdzić temperaturę otoczenia
Zbyt wysokie obciążenie w
programie, sprawdzić obciążenie
Zanieczyszczenie obiegu
chłodzenia = & gt; oczyścić
Sprawdzić wentylator komputera
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
Sprawdzić KPP
Sprawdzić wentylator szafy
Sprawdzić temperaturę otoczenia
Zbyt wysokie obciążenie w
programie, sprawdzić, zmniejszyć obciążenie
Zanieczyszczenie obiegu
chłodzenia = & gt; oczyścić
Sprawdzić miejsce ustawienia, szczeliny wentylacyjne i
odstęp
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
Sprawdzić KPP
Sprawdzić przewód silnika
Sprawdzić silnik
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić okablowanie
EtherCat
Sprawdzić EtherCat Stack
Sprawdzić CCU
Sprawdzić KPP
Sprawdzić KSP
26040
26041
26042
26043
Zbyt wysoka temperatura radiatora KPP/KSP
(oś)
Awaria fazy silnika KPP/KSP
(oś)
Błąd komunikacji
KPP/KSP (oś)
Otrzymano nieznany znacznik
statusu KPP/KSP
(oś)
Przegrzanie radiatora
Awaria fazy silnika
Błąd komunikacji magistrali Controller
Błąd oprogramowania
EtherCat Master
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
-
197 / 221
KR C4; KR C4 CK
Nr błędu
Błąd
Przyczyna
Postępowanie
26044
Nieznany status
urządzenia KPP/
KSP (oś)
-
-
26045
Błąd sprzętowy
KPP/KSP (oś)
Urządzenie rozpoznało wewnętrzny błąd
sprzętowy
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić urządzenie (patrz
diody LED)
Wymienić urządzenie
Sprawdzić przewód
Sprawdzić okablowanie KPP
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KPP
Sprawdzić przewód
Sprawdzić okablowanie KPP
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KPP
Zbyt wysokie napięcie sieciowe
Zbyt mało podłączonych kondensatorów (zbyt mało modułów)
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KPP
Sprawdzić opornik balastowy
Okablowanie KPP - sprawdzić
opornik balastowy
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KPP
Zmniejszyć duże obciążenia,
które są zbyt często zatrzymywane
Sprawdzić opornik balastowy
Okablowanie KPP - sprawdzić
opornik balastowy
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KPP
26046
26047
26048
26050
26051
198 / 221
Awaria fazy sieci
KPP/KSP (oś)
Awaria sieci zasilającej KPP/KSP
(oś)
Przepięcie przy
ładowaniu KPP/
KSP (oś)
Błąd w oporniku
hamowania KPP/
KSP (oś)
Przeciążenie
układu balastowego KPP/KSP
(oś)
Awaria fazy sieci
Awaria napięcia zasilania poniżej 300 V
-
KPP rozpoznało błąd w
układzie balastowym
Stała, zbyt duża energia hamowania
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
12 Usuwanie błędów
Nr błędu
Błąd
Przyczyna
Postępowanie
26130
Nie powiodło się
ładowanie
obwodu pośredniego KPP/KSP
(oś)
-
Sprawdzić okablowanie obwodu pośredniego
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
Sprawdzić KPP
Sprawdzić napięcie hamulców
= & gt; błąd wszystkich osi
Sprawdzić silnik/hamulec
(zmierzyć)
Sprawdzić przewód hamulca/
przewód silnika
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
26132
12.12
Zbiorczy błąd
hamulców KPP/
KSP (oś)
Urządzenie monitorujące przewód hamulcowy zgłasza zwarcie,
przeciążenie lub przerwę. /zwarcie/prąd
przeciążeniowy/niepodłączony hamulec
Komunikaty ostrzegawcze KPP i KSP
Opis
Do komunikatów ostrzegawczych istnieją korespondujące komunikaty potwierdzające.
%1 oznacza w tych komunikatach typ urządzenia (KSP lub KPP).
%2 oznacza w tych komunikatach numer napędu lub zasilacza (KSP lub
KPP)
%3 oznacza kod błędu do dalszego wyszukiwania przyczyny błędu
Nr błędu
Ostrzeżenie
Przyczyna
Postępowanie
26102
Status urządzenia: OK
-
-
26103
Wewnętrzny błąd
KPP/KSP (oś)
Urządzenie rozpoznało wewnętrzny błąd
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KPP (patrz diody
LED)
Przy uruchamianiu = & gt; zbyt
wysokie obciążenie w programie
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Podczas eksploatacji
26104
Błąd przeciążenia IxT KPP/KSP
(oś)
Przeciążenie osi
Zbyt wysoki środkowy
prąd ciągły
Moc
Zbyt wysokie obciążenie
Zmiany w instalacji
Skontrolować maszynę
Wpływ temperatury
Dostosować prędkość programu
Sprawdzić ciśnienie GWA
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
Sprawdzić zapis śladu oś/
prąd
Sprawdzić przekładnię
199 / 221
KR C4; KR C4 CK
Nr błędu
Ostrzeżenie
Przyczyna
Postępowanie
26105
Doziemienie KPP/
KSP (oś)
Prąd przeciążeniowy
zasilacza (doziemienie)
Sprawdzić przewód silnika
Sprawdzić silnik
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
Sprawdzić KPP
Sprawdzić zapis śladu oś/
prąd
Sprawdzić silnik
Sprawdzić przewód silnika
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
Sprawdzić KPP
Sprawdzić zapis śladu obwodu pośredniego
Sprawdzić napięcie sieciowe
Sprawdzić przełącznik balastowy
Zbyt wysokie obciążenie przy
hamowaniu = & gt; zmniejszyć
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
Sprawdzić KPP
Sprawdzić zapis śladu obwodu pośredniego
Sprawdzić napięcie sieciowe
Sprawdzić okablowanie obwodu pośredniego
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
Sprawdzić przełącznik ładowania KPP
Sprawdzić zasilanie 27 V
Sprawdzić zasilanie 27 V zasilacza
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
Sprawdzić KPP
26106
26107
26108
26109
200 / 221
Prąd przeciążeniowy KPP/KSP
(oś)
Zbyt wysokie
napięcie obwodu
pośredniego KPP/
KSP (oś)
Zbyt niskie napięcie obwodu
pośredniego KPP/
KSP (oś)
Zbyt wysokie
napięcie zasilania logiki KPP/
KSP (oś)
Błąd, który w krótkim
czasie powoduje prąd
przeciążeniowy powyżej maks. prądu KPP
(zwarcie,…)
Przepięcie w obwodzie
pośrednim podczas
pracy
Napięcie dolne w
obwodzie pośrednim
podczas pracy
Przepięcie zasilania
27 V
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
12 Usuwanie błędów
Nr błędu
Ostrzeżenie
Przyczyna
Postępowanie
26110
Zbyt niskie napięcie zasilania logiki
KPP/KSP (oś)
Dolne napięcie zasilania 27 V
Sprawdzić zasilanie 27 V
Sprawdzić zasilanie 27 V zasilacza
Sprawdzić akumulator
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
Sprawdzić KPP
Sprawdzić wentylator szafy
Sprawdzić temperaturę otoczenia
Zbyt wysokie obciążenie w
programie, sprawdzić obciążenie
Zanieczyszczenie obiegu
chłodzenia = & gt; oczyścić
Sprawdzić wentylator komputera
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
Sprawdzić KPP
Sprawdzić wentylator szafy
Sprawdzić temperaturę otoczenia
Zbyt wysokie obciążenie w
programie, sprawdzić, zmniejszyć obciążenie
Zanieczyszczenie obiegu
chłodzenia = & gt; oczyścić
Sprawdzić miejsce ustawienia, szczeliny wentylacyjne i
odstęp
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
Sprawdzić KPP
Sprawdzić przewód silnika
Sprawdzić silnik
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
26111
26112
26113
Zbyt wysoka temperatura urządzenia KPP/KSP (oś)
Zbyt wysoka temperatura radiatora KPP/KSP
(oś)
Awaria fazy silnika KPP/KSP
(oś)
Przegrzanie
Przegrzanie radiatora
Awaria fazy silnika
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
201 / 221
KR C4; KR C4 CK
Nr błędu
Ostrzeżenie
Przyczyna
Postępowanie
26114
Błąd komunikacji
KPP/KSP (oś)
Błąd komunikacji magistrali Controller
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić okablowanie
EtherCat
Sprawdzić EtherCat Stack
Sprawdzić CCU
Sprawdzić KPP
Sprawdzić KSP
26115
Otrzymano nieznany znacznik
statusu KPP/KSP
(oś)
Błąd oprogramowania
EtherCat Master
-
26116
Nieznany status
urządzenia KPP/
KSP (oś)
-
-
26117
Błąd sprzętowy
KPP/KSP (oś)
Urządzenie rozpoznało wewnętrzny błąd
sprzętowy
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić urządzenie (patrz
diody LED)
Wymienić urządzenie
Sprawdzić przewód
Sprawdzić okablowanie KPP
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KPP
Sprawdzić przewód
Sprawdzić okablowanie KPP
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KPP
Zbyt wysokie napięcie sieciowe
Zbyt mało podłączonych kondensatorów (zbyt mało modułów)
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KPP
Sprawdzić KSP
Sprawdzić opornik balastowy
Okablowanie KPP - sprawdzić
opornik balastowy
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KPP
26118
26119
26120
26122
202 / 221
Awaria fazy sieci
KPP/KSP (oś)
Awaria sieci zasilającej KPP/KSP
(oś)
Przepięcie przy
ładowaniu KPP/
KSP (oś)
Błąd w oporniku
hamowania KPP/
KSP (oś)
Awaria fazy sieci
Awaria napięcia zasilania poniżej 300V
-
KPP rozpoznało błąd w
układzie balastowym
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
12 Usuwanie błędów
Nr błędu
Ostrzeżenie
Przyczyna
Postępowanie
26123
Przeciążenie
układu balastowego KPP/KSP
(oś)
Stała, zbyt duża energia hamowania
Zmniejszyć duże obciążenia,
które są zbyt często zatrzymywane
Sprawdzić opornik balastowy
Okablowanie KPP - sprawdzić
opornik balastowy
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KPP
Sprawdzić okablowanie obwodu pośredniego
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
Sprawdzić KPP
Sprawdzić napięcie hamulców
= & gt; błąd wszystkich osi
Sprawdzić silnik/hamulec
(zmierzyć)
Sprawdzić przewód hamulca/
przewód silnika
Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On
Sprawdzić KSP
26131
26133
Nie powiodło się
ładowanie
obwodu pośredniego KPP/KSP
(oś)
Zbiorczy błąd
hamulców KPP/
KSP (oś)
-
Urządzenie monitorujące przewód hamulcowy zgłasza zwarcie,
przeciążenie lub przerwę. /zwarcie/prąd
przeciążeniowy/niepodłączony hamulec
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
203 / 221
KR C4; KR C4 CK
204 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
13 Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie
13
Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie
13.1
Wyłączenie z eksploatacji
Opis
Niniejszy ustęp opisuje wszystkie prace, jakie są wymagane do wyłączenia
układu sterowania robota z eksploatacji, gdy układ sterowania robota będzie
demontowany z instalacji. Po wyłączeniu z eksploatacji następuje przygotowanie do składowania lub transportu w inne miejsce użytkowania.
Po wymontowaniu układ sterowania robota należy transportować tylko za pomocą uprzęży transportowej, wózka widłowego lub wózka podnośnikowego.
Warunek
Dźwig i wózek widłowy mają wystarczający udźwig.
Sposób postępowania
Miejsce demontażu jest w związku z transportem dostępne dla dźwigu lub
wózka widłowego.
Nie istnieje przy tym zagrożenie ze strony innych części instalacji.
1. Odłączyć i zdjąć przyłącza urządzeń peryferyjnych.
2. Odłączyć i zdjąć wtyczki przewodów silnika i sterowania.
3. Zdjąć przewód ochronny.
4. Przygotować układ sterowania robota do składowania.
13.2
Magazynowanie
Wymagania
Przy planowaniu dłuższego okresu magazynowania układu sterowania robota
należy przestrzegać następujących punktów:
Unikać wahań temperatury.
Unikać działania wiatru i przeciągów.
Unikać skraplania pary wodnej.
Należy uwzględnić i utrzymać dopuszczalne zakresy temperatury.
Miejsce składowania dobierać w taki sposób, by nie uszkodzić folii.
Sposób postępowania
Miejsce składowania nie może być zakurzone i musi być suche.
Układ sterowania robota można magazynować wyłącznie w zamkniętych
pomieszczeniach.
1. Oczyścić układ sterowania robota. Ani na, ani wewnątrz układu sterowania nie mogą pozostać żadne zanieczyszczenia.
2. Przeprowadzić kontrolę wzrokową wewnętrznych i zewnętrznych części
układu sterowania pod kątem uszkodzeń.
3. Wyjąć akumulatory i magazynować zgodnie ze wskazówkami producenta.
4. Usunąć ciała obce.
5. Usunąć ewentualne miejsca korozji.
6. Przymocować do układu sterowania robota wszystkie pokrywy i upewnić
się, że uszczelki są szczelne.
7. Przyłącza elektryczne zakryć odpowiednimi pokrywami.
8. Szczelnie okryć układ sterowania robota folią.
W razie konieczności pod folią umieścić dodatkowe środki osuszające.
13.3
Utylizacja
Po zakończeniu użytkowania układ sterowania robota można rozłożyć i prawidłowo zutylizować odpowiednio do grup materiałowych.
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
205 / 221
KR C4; KR C4 CK
Poniższa tabela zawiera przegląd materiałów zastosowanych w układzie sterowania robota. Część elementów z tworzywa sztucznego posiada oznaczenia materiałowe, które należy uwzględnić przy utylizacji.
Klient jako użytkownik końcowy ma ustawowy obowiązek zwrotu zużytych baterii. Po użyciu baterie mogą zostać bezpłatnie zwrócone
sprzedawcy lub oddane w przewidzianych do tego punktach odbioru
(np. w komunalnych punktach odbioru lub w sklepach). Baterie można również zwrócić sprzedawcy pocztą.
Na bateriach znajdują się następujące symbole:
Przekreślony śmietnik: Nie wyrzucać baterii razem z odpadami domowymi
Pb: Bateria zawiera ponad 0,004 procent ołowiu
Cd: Bateria zawiera ponad 0,002 procent kadmu
Hg: Bateria zawiera ponad 0,0005 procent rtęci
Materiał, oznaczenie
Wskazówka
Śruby i podkładki,
obudowa układu sterowania robota
-
PUR
Płaszcz przewodu
-
ETFE
Elastyczny przewód
ochronny
-
Miedź
Przewody elektryczne, żyły
-
EPDM
Uszczelki i pokrywy
-
CuZn (pozłacane)
Złącza wtykowe,
zestyki
Utylizacja w całości
Stal (ST 52-3)
Śruby z łbem walcowym o gnieździe sześciokątnym, podkładki
-
PE
Łącznik kabli
-
Komponenty elektryczne
206 / 221
Podzespół, element
Stal
Moduły magistrali,
płyty, czujniki
Utylizacja w całości
jako złom elektryczny
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
14 Serwis KUKA
14
Serwis KUKA
14.1
Pomoc techniczna
Wstęp
Niniejsza dokumentacja zawiera informacje na temat eksploatacji i obsługi
produktu oraz usuwania zakłóceń. W przypadku dalszych pytań, lokalny oddział firmy jest do Państwa dyspozycji.
Informacje
Do udzielenia odpowiedzi na zapytanie serwisowe potrzebne są następujące
informacje:
Typ i numer seryjny manipulatora
Typ i numer seryjny układu sterowania
Typ i numer seryjny jednostki ruchomej (jeżeli jest dostępna)
Typ i numer seryjny układu zasilania energią (jeżeli jest dostępna)
Wersja oprogramowania systemowego
Dodatkowe oprogramowanie lub modyfikacje
Zestaw diagnostyczny KrcDiag
W przypadku KUKA Sunrise dodatkowo: Dostępne projekty łącznie z aplikacjami
Do wersji KUKA System Software starszych niż V8: Archiwum oprogramowania (KrcDiag nie jest tu jeszcze dostępne.)
Dostępne osie dodatkowe
14.2
Dostępne aplikacje
Opis problemu, czas, częstotliwość występowania usterki
Biuro obsługi klienta KUKA
Dostępność
Biuro obsługi klienta KUKA jest dostępne w wielu krajach. Jesteśmy do Państwa dyspozycji!
Argentyna
Ruben Costantini S.A. (Agentur)
Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentyna
Tel. +54 3564 421033
Faks +54 3564 428877
ventas@costantini-sa.com
Australia
Headland Machinery Pty. Ltd.
Victoria (Head Office & Showroom)
95 Highbury Road
Burwood
Victoria 31 25
Australia
Tel. +61 3 9244-3500
Faks +61 3 9244-3501
vic@headland.com.au
www.headland.com.au
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
207 / 221
KR C4; KR C4 CK
Belgia
Brazylia
KUKA Roboter do Brasil Ltda.
Travessa Claudio Armando, nº 171
Bloco 5 - Galpões 51/52
Bairro Assunção
CEP 09861-7630 São Bernardo do Campo - SP
Brazylia
Tel. +55 11 4942-8299
Faks +55 11 2201-7883
info@kuka-roboter.com.br
www.kuka-roboter.com.br
Chile
Robotec S.A. (Agency)
Santiago de Chile
Chile
Tel. +56 2 331-5951
Faks +56 2 331-5952
robotec@robotec.cl
www.robotec.cl
Chiny
KUKA Robotics China Co.,Ltd.
Songjiang Industrial Zone
No. 388 Minshen Road
201612 Shanghai
Chiny
Tel. +86 21 6787-1888
Faks +86 21 6787-1803
www.kuka-robotics.cn
Niemcy
208 / 221
KUKA Automatisering + Robots N.V.
Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Belgia
Tel. +32 11 516160
Faks +32 11 526794
info@kuka.be
www.kuka.be
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Niemcy
Tel. +49 821 797-4000
Faks +49 821 797-1616
info@kuka-roboter.de
www.kuka-roboter.de
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
14 Serwis KUKA
Francja
KUKA Automatisme + Robotique SAS
Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
Francja
Tel. +33 1 6931660-0
Faks +33 1 6931660-1
commercial@kuka.fr
www.kuka.fr
Indie
KUKA Robotics India Pvt. Ltd.
Office Number-7, German Centre,
Level 12, Building No. - 9B
DLF Cyber City Phase III
122 002 Gurgaon
Haryana
Indie
Tel. +91 124 4635774
Faks +91 124 4635773
info@kuka.in
www.kuka.in
Włochy
KUKA Roboter Italia S.p.A.
Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Włochy
Tel. +39 011 959-5013
Faks +39 011 959-5141
kuka@kuka.it
www.kuka.it
Japonia
KUKA Robotics Japan K.K.
YBP Technical Center
134 Godo-cho, Hodogaya-ku
Yokohama, Kanagawa
240 0005
Japonia
Tel. +81 45 744 7691
Faks +81 45 744 7696
info@kuka.co.jp
Kanada
KUKA Robotics Canada Ltd.
6710 Maritz Drive - Unit 4
Mississauga
L5W 0A1
Ontario
Kanada
Tel. +1 905 670-8600
Faks +1 905 670-8604
info@kukarobotics.com
www.kuka-robotics.com/canada
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
209 / 221
KR C4; KR C4 CK
Korea
Malezja
KUKA Robot Automation Sdn Bhd
South East Asia Regional Office
No. 24, Jalan TPP 1/10
Taman Industri Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malezja
Tel. +60 3 8061-0613 or -0614
Faks +60 3 8061-7386
info@kuka.com.my
Meksyk
KUKA de México S. de R.L. de C.V.
Progreso #8
Col. Centro Industrial Puente de Vigas
Tlalnepantla de Baz
54020 Estado de México
Meksyk
Tel. +52 55 5203-8407
Faks +52 55 5203-8148
info@kuka.com.mx
www.kuka-robotics.com/mexico
Norwegia
KUKA Sveiseanlegg + Roboter
Sentrumsvegen 5
2867 Hov
Norwegia
Tel. +47 61 18 91 30
Faks +47 61 18 62 00
info@kuka.no
Austria
210 / 221
KUKA Robotics Korea Co. Ltd.
RIT Center 306, Gyeonggi Technopark
1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu
Ansan City, Gyeonggi Do
426-901
Korea
Tel. +82 31 501-1451
Faks +82 31 501-1461
info@kukakorea.com
KUKA Roboter Austria GmbH
Regensburger Strasse 9/1
4020 Linz
Austria
Tel. +43 732 784752
Faks +43 732 793880
office@kuka-roboter.at
www.kuka-roboter.at
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
14 Serwis KUKA
Polska
KUKA Roboter Austria GmbH
Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością
Oddział w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polska
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Faks +48 327 30 32 26
ServicePL@kuka-roboter.de
Portugalia
KUKA Sistemas de Automatización S.A.
Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portugalia
Tel. +351 265 729780
Faks +351 265 729782
kuka@mail.telepac.pt
Rosja
KUKA Robotics RUS
Werbnaja ul. 8A
107143 Moskau
Rosja
Tel. +7 495 781-31-20
Faks +7 495 781-31-19
info@kuka-robotics.ru
www.kuka-robotics.ru
Szwecja
KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB
A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Szwecja
Tel. +46 31 7266-200
Faks +46 31 7266-201
info@kuka.se
Szwajcaria
KUKA Roboter Schweiz AG
Industriestr. 9
5432 Neuenhof
Szwajcaria
Tel. +41 44 74490-90
Faks +41 44 74490-91
info@kuka-roboter.ch
www.kuka-roboter.ch
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
211 / 221
KR C4; KR C4 CK
Hiszpania
KUKA Robots IBÉRICA, S.A.
Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
Hiszpania
Tel. +34 93 8142-353
Faks +34 93 8142-950
Comercial@kuka-e.com
www.kuka-e.com
Republika Południo- Jendamark Automation LTD (Agency)
wej Afryki
76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
Republika Południowej Afryki
Tel. +27 41 391 4700
Faks +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za
Tajwan
Tajlandia
KUKA Robot Automation (M)Sdn Bhd
Thailand Office
c/o Maccall System Co. Ltd.
49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road
Tt. Rachatheva, A. Bangpli
Samutprakarn
10540 Thailand
Tel. +66 2 7502737
Faks +66 2 6612355
atika@ji-net.com
www.kuka-roboter.de
Czechy
212 / 221
KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd.
No. 249 Pujong Road
Jungli City, Taoyuan County 320
Taiwan, R. O. C.
Tel. +886 3 4331988
Faks +886 3 4331948
info@kuka.com.tw
www.kuka.com.tw
KUKA Roboter Austria GmbH
Organisation Tschechien und Slowakei
Sezemická 2757/2
193 00 Praha
Horní Počernice
Czechy
Tel. +420 22 62 12 27 2
Faks +420 22 62 12 27 0
support@kuka.cz
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
14 Serwis KUKA
Węgry
KUKA Robotics Hungaria Kft.
Fö út 140
2335 Taksony
Węgry
Tel. +36 24 501609
Faks +36 24 477031
info@kuka-robotics.hu
USA
KUKA Robotics Corporation
51870 Shelby Parkway
Shelby Township
48315-1787
Michigan
USA
Tel. +1 866 873-5852
Faks +1 866 329-5852
info@kukarobotics.com
www.kukarobotics.com
Wielka Brytania
KUKA Automation + Robotics
Hereward Rise
Halesowen
B62 8AN
Wielka Brytania
Tel. +44 121 585-0800
Faks +44 121 585-0900
sales@kuka.co.uk
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
213 / 221
KR C4; KR C4 CK
214 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
Indeks
Indeks
Liczby
2004/108/WE 93
2006/42/WE 92
89/336/EWG 93
95/16/WE 92
97/23/WE 93
A
Akcesoria 69
Akumulatory 15, 21
Akumulatory, wymiana 170
ANSI/RIA R.15.06-2012 93
Awaria sieci 21
B
Bateria płyty głównej, wymiana 155
Bezpieczeństwo 69
Bezpieczeństwo maszyn 93
Bezpieczeństwo, informacje ogólne 69
Bezpieczne odłączenie 61, 99
Bezpieczne wejście SIB 108
Bezpieczne wyjście SIB 109
Bezpieczne zatrzymanie pracy 71, 79
Bezpiecznik półprzewodnikowy 190
Bezpiecznik SIB Extended 191
Bezpiecznik sieciowy 59, 98
Bezpieczniki modułu Cabinet Control Unit 179
Bezpieczniki Safety Interface Board 190
Bezpieczniki SIB Standard 191
Biuro obsługi klienta KUKA 207
Blokada zabezpieczeń oddzielających 76
Buforowane zasilanie energią elektryczną 19
C
Cabinet Control Unit 15, 18
Cabinet Control Unit, wskaźnik LED 175
Cabinet Interface Board 18
Całkowite rozładowanie akumulatora 60, 172
CCU 10, 18
CIB 10, 18
CIP Safety 10
CK 10
Controller System Panel 15, 20
Controller System Panel, wskaźnik LED 182
CSP 10, 20
CSP, wskaźnik LED 182
Częstotliwość sieciowa 59, 98
Czynności pielęgnacyjne 90
Czyszczenie 90
D
Dane maszynowe 86
Dane podstawowe 59
Dane techniczne 59
Deklaracja montażu 69
Deklaracja włączenia maszyny nieukończonej
70
Deklaracja zgodności 70
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
Deklaracja zgodności WE 70
Długości przewodów 61, 99
Dokumentacja, robot przemysłowy 9
Dopuszczalna tolerancja napięcia znamionowego 59, 98
Droga hamowania 71
Droga reakcji 71
Droga zatrzymania 71
Dual-NIC 10
Dyrektywa ciśnieniowa 93
Dyrektywa EMC 70
Dyrektywa maszynowa 70, 92
Dyrektywa niskonapięciowa 70
Dyrektywa w sprawie kompatybilności
elektromagnetycznej 93
Dyrektywa w sprawie urządzeń ciśnieniowych 90
Działanie zewnętrznego przycisku
zatwierdzającego 105
E
EDS 10
Ekran dotykowy 141
Elementy zabezpieczające 15
EMC 10
EMD 10
EN 60204-1 + A1 93
EN 61000-6-2 93
EN 61000-6-4 93
EN 614-1 93
EN ISO 10218-1 93
EN ISO 12100 93
EN ISO 13849-1 93
EN ISO 13849-2 93
EN ISO 13850 93
Ethernet/IP 10
F
Filtr sieciowy 21
Funkcje bezpieczeństwa, przegląd 75
Funkcje CCU 18
Funkcje komputera sterującego 18
Funkcje ochronne 83
Funkcje RDC 19
Funkcje SIB 19
Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 29
Funkcje styków wtyczki do dużych obciążeń 28
Funkcje styków wtyczki X11 102
Funkcje styków wtyczki X19 135
Funkcje styków wtyczki X20.1 28
Funkcje styków wtyczki X20.4 28
Funkcje styków wtyczki X7.1 29
Funkcje zabezpieczające 75
Funkcje zabezpieczające złącza
bezpieczeństwa Ethernet 110
G
Grupa diod LED komunikacji urządzenia KPP
194
215 / 221
KR C4; KR C4 CK
Grupa diod LED komunikacji urządzenia KSP
193
Grupa diod LED regulacji osi KPP 194
Grupa diod LED statusu urządzenia KSP 193
Grupa diod LED zasilania KPP 194
Grupa docelowa 13
Grupa LED regulacji osi KSP 193
Grupa LED statusu urządzenia KPP 194
H
HMI 10
I
Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej 69
Instalacja oprogramowania KUKA System Software (KSS) 173
Integrator instalacji 72
Integrator systemów 70, 72, 73
J
Jednostka ruchoma 69
K
Karta sieciowa Dual NIC, wymiana 155
Kategoria zatrzymania 0 72
Kategoria zatrzymania 1 72
Kategoria zatrzymania 2 72
KCB 10
KEB 10
Klasa wilgotności 60
Klawiatura 142
Klawisze stanu 142
KLI 10
KOI 10
Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) 93
Kompatybilność elektromagnetyczna, EMC 95
Komponenty komputera sterującego, wymiana
152
Komputer sterujący 15, 17
Komputer sterujący, wymiana 152
Komunikaty o błędach KPP 194
Komunikaty o błędach KSP 194
Komunikaty ostrzegawcze KPP i KSP 199
Konfekcjonowanie X11 136
KONI 10
Konserwacja 89, 145, 184
Kontrola działania 85
Kontrola KUKA Power Pack 193
Kontrola KUKA Servo Pack 192
KPC 10
KPP 10, 17
KPP, wymiana 157
KRL 10
Krzyż transportowy 125
KSB 10
KSI 11
KSP 11, 17
KSP, wymiana 160
KSS 11
KUKA Power-Pack 15, 17
216 / 221
KUKA Servo-Pack 15, 17
KUKA smartPAD 60, 71, 141
L
LAN Onboard, wskaźnik LED 185, 186
M
Magazynowanie 205
Magazynowanie akumulatorów 171
Manipulator 11, 15, 69, 71
Masa 59
Maty filtracyjne 56
Mechaniczne ograniczniki krańcowe 80
Mechaniczny ogranicznik zakresu osi 80
Mechanizm swobodnego obrotu 81
Menedżer połączeń 141
Minimalne odstępy dla układu sterowania robota
63
Mocowanie do podłogi 65
Mocowanie programatora KUKA smartPAD (opcja) 56
Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD 100
Moduł Cabinet Control Unit, wymiana 162
Moduł Resolver Digital Converter, wymiana 168
Monitorowanie, prędkość 79
Myszka 142
N
NA 11
Napięcie z sieci zewnętrznej 61, 99
Naprawa 89, 149
Nastawnik 69
Niebuforowane zasilanie energią elektryczną 19
Nieprawidłowe hamowanie 83
Nieprawidłowe stany CSP 184
O
Obiegi chłodzenia 56
Obsługa 141
Ochrona operatora 75, 76, 83
Odbiorniki KCB 22
Odbiorniki KEB 22
Odbiorniki KSB 22
Odbiorniki magistrali 21
Ogólne środki bezpieczeństwa 83
Ogranicznik zakresu osi 80
Okablowanie SIB 101
Okres użytkowania 71
Opcje 15, 69
Opcje zabezpieczające 72
Opis produktu 15
Opis SIB 19
Oprogramowanie 15, 69
Osie dodatkowe 69, 72
Osie dodatkowe 1 i 2 29
Osie dodatkowe 1 i 2 robota do paletyzacji 36
Oś dodatk. 11
Oś dodatkowa 1 29
Oś dodatkowa 1 robota do paletyzacji 35
Oś dodatkowa X7.1 26
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
Indeks
Oś dodatkowa X7.2 26
Otwory kalibrujące 65
Oznaczenia 82
Oznaczenia materiałowe 206
Oznaczenie CE 70
P
Panel przyłączeniowy 15
PELV 11
Performance Level 75
Personel 72
Pierwsze uruchamiania 131
Pierwsze uruchamianie 84
PL 122
Planowanie 95
PLC 11
Płyta główna D2608-K 54
Płyta główna D3076-K 55
Płyta główna, wymiana 155
Płyty główne 53
PMB 18
Pojęcia, bezpieczeństwo 70
Pojęcia, stosowane 10
Pomoc techniczna 207
Ponowne uruchamianie 84, 131
Potwierdzenie ochrony operatora 122
Power Management Board 18
Poziom ciśnienia akustycznego 59
Poziom zapewnienia bezpieczeństwa 122
Pozycja awaryjna 78
Prąd pod pełnym obciążeniem 59, 98
Prędkość, monitorowanie 79
Programator 15, 69
Programator ręczny 15
Programator smartPAD, podłączanie 134
Programowy łącznik krańcowy 83
Programowy wyłącznik krańcowy 80
Przeciążenie 83
Przeciwwaga 90
Przedłużacze do smartPAD 61, 99
Przegląd CSP 20
Przegląd robota przemysłowego 15
Przegląd układu sterowania robota 15
Przegląd uruchamiania 131
Przegląd wskaźników LED SIB 187
Przegląd wskazań LED CCU 175
Przegląd wskazań LED RDC 181
Przestrzeń montażowa przeznaczona dla klienta
57
Przewody łączące 69
Przewody łączące, podłączanie 133
Przewody PE 24
Przewody połączeniowe 15
Przewody silnikowe 24
Przewody transmisji danych 24, 134
Przewody urządzeń peryferyjnych 24
Przewód programatora KUKA smartPAD 24
Przewód sieciowy 24
Przewód sieciowy, podłączanie 135
Przycisk klawiatury 142
Przycisk potwierdzający 78, 83, 143
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
Przycisk Start 142, 143
Przycisk Start-Wstecz 142
Przycisk STOP 142
Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 77
Przycisk zatwierdzający 114
Przycisk zatwierdzający, zewnętrzny 79
Przyciski przesuwu 142
Przykład podłączenia drzwi ochronnych 107
Przykład podłączenia X11 150
Przykład podłączenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 107
Przyłącza SATA 11
Przyłącza SIB Extended 166
Przyłącze EtherCAT na CIB 119
Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki
HAN (Harting) X1 100
Przyłącze sieciowe, dane techniczne 59, 98
Przyłącze USB 143
Przyporządkowanie gniazd płyty głównej D2608K 54
Przyporządkowanie gniazd płyty głównej D3076K 55
Przyporządkowanie wtyków X7.1 i X7.2 robota
do paletyzacji 36
Przyporządkowanie wtyku X66 119
Przyporządkowanie wtyku X7.1 robota do
paletyzacji 35
Q
QBS 11
R
RDC 11
Reakcje powodujące zatrzymanie 74
Regulator napędów 15
Resolver Digital Converter 19
Resolver Digital Converter, wskaźnik LED 181
Robot przemysłowy 15, 69
Różnica długości przewodu selsynu 61, 99
RTS 11
S
SafeOperation przez złącze bezpieczeństwa
Ethernet 115
Safety Interface Board 15, 19, 61
Safety Interface Board, wymiana 165
Serwis, KUKA Roboter 207
SG FC 11
SIB 11, 19, 61
SIB Extended, wskazanie LED 189
Single Point of Control 91
SION 11
Składowanie 91, 205
Sleep Mode CSP 184
smartPAD 72, 83, 141
SOP 11
SPOC 91
Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB 147
Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB Extended
147
SRM 11
217 / 221
KR C4; KR C4 CK
SSB 11
Stan układu sterowania 183
Standardowe przyłącza SIB 165
Sterownik 60
Sterownik robota, czyszczenie 148
STOP 0 70, 72
STOP 1 70, 72
STOP 2 70, 72
Stopień naładowania 21
Stopień ochrony 59
Stosowane normy i przepisy 92
Stosowane pojęcia 10
Stół obrotowo-przechylny 69
Strefa bezpieczeństwa 71, 74
Strefa robocza 71
Strefa zagrożenia 71
Struktura obiegu chłodzenia 57
Struktura systemu, zmiana 121, 137, 157
Substancje niebezpieczne 91
Sygnał Peri enabled 104
Symbole konserwacji 145
Symulacja 89
System chłodzenia szafy 56
Szafa technologiczna 65
Szkolenia 13
Ś
Środki transportu 126
T
T1 72
T2 72
Tabliczka znamionowa 143
Tabliczki 66
Temperatura otoczenia 59
Testowanie dynamiczne 109
Transport 84, 125
Transport z transformatorem 127
Transport za pomocą kieszeni na wózek widłowy
126
Transport za pomocą wózka widłowego 126
Transport ze standardową podstawą szafy 126
Transport, kółka 128
Transport, uprząż transportowa 125
Transport, wózek podnośnikowy 128
Tryb automatyczny 89
Tryb impulsowy 80, 83
Tryb ręczny 88
Tryb uruchamiania 87, 137
Twardy dysk, wymiana 156
Typ szafy 59
U
Uchwyt programatora smartPAD, mocowanie
134
Układ monitorowania zakresu osi 81
Układ sterowania robota 15, 69
Układ sterowania robota ustawiony na innym
układzie sterowania 97
Układ sterowania robota, ustawianie 133
Uruchamianie, przegląd 131
218 / 221
Urządzenia montowane przez klienta 57
Urządzenia ochronne, zewnętrzne 82
Urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
podłączone do X11 106
Urządzenia, wymiana 121, 137, 157
Urządzenie do otwierania hamulców 81
Urządzenie ochronne podłączone do X11 106
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 77,
78, 83
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO,
lokalne 85
US1 11
US2 11
USB 11
Usterki 84
Usuwanie 91, 205
Usuwanie błędów 175
Uszkodzony bezpiecznik 180, 191, 192
Utylizacja 205
Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 13
Użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem 69
Użytkowanie, niezgodne z przeznaczeniem 69
Użytkownik 71, 73
W
Warianty konfiguracji KEB 22
Warianty konfiguracji KSB 22
Wartości PFH 122
Warunki klimatyczne 59
Warunki przyłączenia 98
Wejścia SIB 62
Wentylator 15
Wentylatory komputera, wymiana 153
Wentylatory zewnętrzne, wymiana 151
Włączanie układu sterowania robota 138
Wskaźnik błędów LED Controller System Panel
184
Wskaźnik błędów LED CSP 184
Wskaźnik LED Safety Interface Board 187
Wskazówki 9
Wskazówki bezpieczeństwa 9
Wstęp 9
Wtyczka pojedyncza X7.1...X7.8 44
Wtyczka silnika X20 27
Wtyczka silnika Xxx 26
Wtyczka zbiorcza X81 36
Wtyczki pojedyncze X7.1...X7.4 36
Wtyk X20 robota do paletyzacji, 4 osie 31
Wtyk X20 robota do paletyzacji, 5 osi 33
Wtyk X8 robota do paletyzacji, 4 osie 30
Wtyki X20.1 i X20.2 robota do paletyzacji, 5 osi
32
Wybór trybów pracy 76
Wybór trybów roboczych 75
Wycofanie z eksploatacji 91, 205
Wyjścia SIB 61
Wyjście testowe A 103, 105
Wyjście testowe B 103, 105
Wyłączenie z eksploatacji 205
Wyłączenie zasilania 21
Wymiana urządzeń 121, 157
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
Indeks
Wymiary mocowania programatora smartPAD
64
Wymiary układu sterowania robota 62
Wyposażenie dodatkowe 15
Wyposażenie ochronne 80
Wyrównanie potencjałów 59, 99
Wyrównanie potencjałów PE 120
Wyrównanie potencjałów PE, podłączenie 135
Wysokość ustawienia 60
Wytrzymałość na wstrząsy 60
Złącze bezpieczeństwa X11, opis 101
Złącze Ethernet (1xRJ45) X66 119
Znaki towarowe 9
Znamionowe napięcie przyłączeniowe 59, 98
X
X11 Schemat styków 106
X20 Funkcje styków wtyczek 27
X21 Funkcje styków wtyczek 134
X66 119
X7.1...X7.3, 3 osie 45
X7.1...X7.4, 4 osie 46
X7.1...X7.5, 5 osi 47
X7.1...X7.6, 6 osi 48
X7.1...X7.7, 7 osi 50
X7.1...X7.8, 8 osi 52
X81, 3 osie 37
X81, 4 osie 34, 38
X81, X7.1 i X7.2, 6 osi 40
X81, X7.1, 5 osi 39
X81, X7.1...X7.3, 7 osi 41
X81, X7.1...X7.4, 8 osi 42
X82, 8 osi 35
Z
Zabezpieczający układ sterowania 75
Zabezpieczenie przed rozładowaniem akumulatora, usuwanie 136
Zakres osi 71
Zakres roboczy 74
Zakup części zamiennych 149
Zasięg skrzydeł drzwi szafy 64
Zasilacz napędów 15
Zasilacz niskiego napięcia 15, 20
Zasilacz niskiego napięcia, wymiana 172
Zasilacz PELV 61, 99
Zasilanie 24
Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem 13
ZATRZYMANIE AWARYJNE 142
ZATRZYMANIE AWARYJNE, zewnętrzne 78
ZATRZYMANIE AWARYJNYE, zewnętrzne 85
Zatrzymanie bezpieczeństwa 0 71
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0 71
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 1 71
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 2 72
Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 71
Zatrzymanie bezpieczeństwa 2 72
Zatrzymanie bezpieczeństwa, zewn. 79
Zatyczka ciśnieniowo-wyrównawcza, wymiana
173
Zewn. napięcie zasilania 24 V 20
Złącza komputera sterującego 53
Złącza na panelu przyłączeniowym 24
Złącza płyty głównej D2608-K 54
Złącza płyty głównej D3076-K 55
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
219 / 221
KR C4; KR C4 CK
220 / 221
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
KR C4; KR C4 CK
Stan na: 27.01.2014 Wersja: BA KR C4 GI V9
221 / 221